一种用于瓶坯注塑的模腔底及使用其的多模腔注坯模具

摘要

本发明公开了一种用于瓶坯注塑的模腔底及使用其的多模腔注坯模具，包括成型球和定位管，所述成型球活动套合于所述定位管；所述成型球包括成型灌注管，所述成型球为中空的半圆，所述成型灌注管设置于所述成型球的中部；所述定位管包括定位隔板、定位段和注塑段。采用组合型结构，所述定位段与所述成型球之间形成所述冷却腔，在所述冷却腔中冷却水与成型球的外壁完全接触，从而瓶坯冷却均匀，冷却快速高效，避免了瓶坯瓶底部分的缩水变形及结晶等缺陷；组合型结构的模腔底，生产工艺简单，提高模具的生产效率。

说明书

技术领域

本发明涉及塑料瓶制备装置领域，尤其涉及一种用于瓶坯注塑的模腔底及使用其的多模腔注坯模具。

背景技术

随着塑料件需求的不断发展，塑料加工方法也在不断更新，其中吹瓶二步法在饮料瓶的生产中得到广泛应用。吹瓶二步法为先将熔融塑料注入注坯模具，通过急剧冷却而成型出透明的瓶坯，再对瓶坯进行加热吹瓶从而获得所需的中空制品。应用二步法吹瓶技术首先需要制造注坯模具，而在注坯模具中，模腔底是关键零件。模腔底首先要承受注塑时的高温、高压；其次，模腔底内部必须有冷却水道，能保证瓶坯在注塑成型后能快速通冷却液，使瓶坯材料快速冷却，不出现明显的结晶现象，保证瓶坯透明；最后，模腔底还需保证瓶坯冷却均匀，即保证塑料瓶底部位变形小、结构稳定一致。

现有的模腔底均为一体式结构，冷却水道与模腔底之间的接触面积少，冷却的范围小，冷却效果较差，所需的冷却时间较长；冷却水道结构复杂，模腔底制造工艺复杂，从而降低了注坯模具的生产效率；并且由于模腔底冷却效果差导致瓶坯瓶底部分存在缩水变形及结晶等缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提出一种具有组合型结构，可使瓶坯冷却快速均匀的用于瓶坯注塑的模腔底及使用其的多模腔注坯模具。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于瓶坯注塑的模腔底，包括成型球和定位管，所述成型球活动套合于所述定位管；

所述成型球包括成型灌注管，所述成型球为中空的半圆，所述成型灌注管设置于所述成型球的中部；

所述定位管包括定位隔板、定位段和注塑段，所述定位隔板设置于所述定位管的内部，所述定位隔板设置于所述定位段和注塑段之间；

所述定位隔板包括定位灌注通孔，所述定位灌注通孔设置于所述定位隔板的中部，所述成型球活动套合所述定位管时，所述成型灌注管与所述定位灌注通孔相互连通；

所述定位段包括进水孔和出水孔，所述进水孔和所述出水孔相对地设置于所述定位段的侧壁；

所述成型球活动套合所述定位管时，所述成型球的外壁与所述定位段的内壁之间构成冷却腔。

优选地，所述成型球还包括成型凸沿，所述成型凸沿设置于所述成型球的另一侧；

所述定位段还包括定位凹槽，所述定位凹槽设置于所述定位段的另一端，所述定位凹槽与所述成型凸沿相互配合，所述成型球活动套合于所述定位段。

优选地，所述成型球还包括成型密封圈安装槽，所述成型密封圈安装槽设置于所述成型凸沿的一端。

优选地，所述成型球还包括成型平切处，所述成型平切处设置于所述成型球的一侧，所述成型灌注管设置于所述成型平切处的中部；

所述定位管还包括定位凸台，所述定位凸台设置于所述定位隔板的一侧的中部，所述定位灌注通孔设置于所述定位凸台的中部；

所述定位凸台与所述成型平切处相互配合，所述成型球的一侧与所述定位凸台相抵。

优选地，所述定位管还包括定位密封圈安装槽，所述定位密封圈安装槽设置于所述定位凸台的侧边与所述定位灌注通孔之间。

优选地，所述冷却腔的纵截面为其中一条边为圆弧的类三角形。

优选地，所述成型灌注管的一端的口径小于所述成型灌注管的另一端的口径，所述成型灌注管的另一端的口径小于所述定位灌注通孔的口径，所述定位灌注通孔的口径小于注塑段的另一端的口径。

优选地，所述定位管还包括定位平切处，所述定位平切处设置于所述定位段的设有出水孔的一侧的外侧。

优选地，使用所述用于瓶坯注塑的模腔底的多模腔注坯模具，包括注坯模具本体和所述用于瓶坯注塑的模腔底，所述注坯模具本体包括注坯模腔，所述注坯模腔设置于所述注坯模具本体的内部,所述用于瓶坯注塑的模腔底与所述注坯模腔的一端活动连接。

所述用于瓶坯注塑的模腔底用于饮料瓶生产中的注塑瓶坯工序，所述成型球活动套合于所述定位管，采用组合型结构，所述定位段与所述成型球之间形成所述冷却腔，在所述冷却腔中冷却水与成型球的外壁完全接触，从而瓶坯冷却均匀，冷却快速高效，避免了瓶坯瓶底部分的缩水变形及结晶等缺陷；组合型结构的模腔底，生产工艺简单，提高模具的生产效率，而且成型球具有不同结构型号以适应不同型号瓶坯的生产，当给不同坯型注塑时，只需更换所述成型球，从而降低瓶坯注塑模具制造成本。

附图说明

附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明其中一个实施例的用于瓶坯注塑的模腔底结构示意图；

图2是本发明其中一个实施例的现有一体式模腔底结构示意图；

图3是本发明其中一个实施例的成型球立体结构示意图；

图4是本发明其中一个实施例的成型球的俯视图和仰视图；

图5是本发明其中一个实施例的定位管的立体结构示意图；

图6是本发明其中一个实施例的定位管的侧视图；

图7是本发明其中一个实施例的定位管的仰视图；

图8是本发明其中一个实施例的用于瓶坯注塑的模腔底的剖视图；

图9是本发明其中一个实施例的用于瓶坯注塑的模腔底的工作原理图。

其中：成型球1；定位管2；成型灌注管11；定位隔板21；定位段22；注塑段23；定位灌注通孔211；进水孔221；出水孔222；一体式模腔底3；成型部31；注塑部32；冷却水道33；成型凸沿12；定位凹槽24；成型密封圈安装槽121；成型平切处13；定位凸台213；定位密封圈安装槽212；定位平切处25；注塑方向A；冷却水流方向B。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例的用于瓶坯注塑的模腔底，如图1所示，包括成型球1和定位管2，所述成型球1活动套合于所述定位管2；

所述成型球1包括成型灌注管11，如图3所示，所述成型球1为中空的半圆，所述成型灌注管11设置于所述成型球1的中部，如图4所示；

所述定位管2包括定位隔板21、定位段22和注塑段23，如图5至图7所示，所述定位隔板21设置于所述定位管2的内部，所述定位隔板21设置于所述定位段22和注塑段23之间；所述定位隔板21包括定位灌注通孔211，所述定位灌注通孔211设置于所述定位隔板21的中部，所述成型球1活动套合所述定位管2时，所述成型灌注管11与所述定位灌注通孔211相互连通；所述定位段22包括进水孔221和出水孔222，所述进水孔221和所述出水孔222相对地设置于所述定位段22的侧壁；

所述成型球1活动套合所述定位管2时，所述成型球1的外壁与所述定位段22的内壁之间构成冷却腔，如图8所示。

所述用于瓶坯注塑的模腔底用于饮料瓶生产中的注塑瓶坯工序：注塑瓶坯时，如图9所示，首先，将所述成型球1套于所述定位段22的定位段22，并且所述成型灌注管11与所述定位灌注通孔211对接，从而在所述定位段22与所述成型球1之间形成所述冷却腔；然后将组合后的所述用于瓶坯注塑的模腔底安装于注塑瓶坯中，所述定位管2的注塑段23与注塑机的输出端对接，进行注塑，注塑方向为图9中的箭头A方向；同时，冷却水循环地从所述定位段22的进水孔221流入，经过所述冷却腔，再从所述定位段22的出水孔222流出，冷却水流方向为图9中的箭头B方向，从而实现注塑时对瓶坯的快速冷却，防止瓶坯结晶。

现有的一体式模腔底3，如图2所示，包括成型部31、注塑部32和冷却水道33，成型部31与注塑部32连通，在成型部31和注塑部32之间设置迷宫式的冷却水道33，冷却水道33并没有与一体式模腔底的成型部31完全接触，尤其是成型部31的宽口端与冷却水道33没有接触，从而造成瓶坯冷却不均匀而导致瓶坯瓶底部分的缩水变形及结晶等缺陷，而且存在冷却时间长，模腔底生产工艺复杂等问题。

而所述用于瓶坯注塑的模腔底设置成型球1和定位管2，所述成型球1活动套合于所述定位管2，采用组合型结构，所述定位段22与所述成型球1之间形成所述冷却腔，在所述冷却腔中冷却水与成型球1的外壁完全接触，从而瓶坯冷却均匀，冷却快速高效，避免了瓶坯瓶底部分的缩水变形及结晶等缺陷；组合型结构的模腔底，生产工艺简单，提高模具的生产效率，而且成型球1具有不同结构型号以适应不同型号瓶坯的生产，当给不同坯型注塑时，只需更换所述成型球1，从而降低瓶坯注塑模具制造成本。

优选地，所述成型球1还包括成型凸沿12，所述成型凸沿12设置于所述成型球1的另一侧；

所述定位段22还包括定位凹槽24，如图5、图7所示，所述定位凹槽24设置于所述定位段22的另一端，所述定位凹槽24与所述成型凸沿12相互配合，所述成型球1活动套合于所述定位段22。所述定位凹槽24与所述成型凸沿12相互配合，注塑时用于将所述成型球1固定于所述定位段22，起到限位和支撑作用，防止注塑时成型球1发生移动走位。

优选地，所述成型球1还包括成型密封圈安装槽121，如图4所示，所述成型密封圈安装槽121设置于所述成型凸沿12的一端。由于注塑时所述用于瓶坯注塑的模腔底与注坯模具为组装拼接在一起的，所述用于瓶坯注塑的模腔底与注坯模具之间容易产生缝隙，注塑时坯料容易缝隙漏出或冷却水从缝隙流入注坯模腔，影响瓶坯注塑质量，因此在所述成型凸沿12的一端设置所述成型密封圈安装槽121，便于在所述用于瓶坯注塑的模腔底与注坯模具之间安装密封圈，消除缝隙，提高瓶坯注塑的安全可靠性。

优选地，所述成型球1还包括成型平切处13，如图3、图4所示，所述成型平切处13设置于所述成型球1的一侧，所述成型灌注管11设置于所述成型平切处13的中部；

所述定位管2还包括定位凸台213，如图5、图7所示，所述定位凸台213设置于所述定位隔板21的一侧的中部，所述定位灌注通孔211设置于所述定位凸台213的中部；所述定位凸台213与所述成型平切处13相互配合，所述成型球1的一侧与所述定位凸台213相抵。所述定位凸台213与所述成型平切处13相互配合，所述成型球1的一侧与所述定位凸台213相抵，从而注塑时起到封闭作用，防止冷却水流入所述成型灌注管11，影响瓶坯质量；而且对所述成型球1起到支撑固定作用，防止注塑时所述成型球1发生移动走位。

优选地，所述定位管2还包括定位密封圈安装槽212，如图5、图7所示，所述定位密封圈安装槽212设置于所述定位凸台213的侧边与所述定位灌注通孔211之间。由于注塑时所述成型球1与所述定位管2为活动套合在一起的，所述成型球1与所述定位管2之间容易产生缝隙，注塑时坯料容易缝隙漏出或冷却水从缝隙流入成型球1的内部，影响瓶坯注塑质量，因此在所述定位凸台213的侧边与所述定位灌注通孔211之间设置所述成型密封圈安装槽121，便于在所述定位凸台213上安装密封圈，消除缝隙，提高瓶坯注塑的安全可靠性。

优选地，所述冷却腔的纵截面为其中一条边为圆弧的类三角形，如图8所示。由于所述冷却腔为所述成型球1的外壁与所述定位段22的内壁之间构成的，因此所述冷却腔的纵截面为其中一条边为圆弧的类三角形，从而保证冷却水与所述成型球1的外壁充分接触，使瓶坯冷却均匀。而现有的一体式模腔底3的冷却水道33，如图2所示，所述冷却水道33的纵截面为矩形，冷却水无法与所述成型球1的外壁充分接触，瓶坯冷却不均匀，瓶坯成型效果差。

优选地，所述成型灌注管11的一端的口径小于所述成型灌注管11的另一端的口径，所述成型灌注管11的另一端的口径小于所述定位灌注通孔211的口径，所述定位灌注通孔211的口径小于注塑段23的另一端的口径。从注塑段23的另一端至所述成型灌注管11的另一端，注塑腔逐渐收窄，则注塑坯料的流速和压力逐步提高，而且所述成型灌注管11的另一端的口径远小于注塑段23的另一端的口径，实现高压注塑，加快瓶坯注塑成型速度，保证坯料快速灌满注坯模腔。

优选地，所述定位管2还包括定位平切处25，如图5、图6所示，所述定位平切处25设置于所述定位段22的设有出水孔22的一侧的外侧，所述定位平切处25起到定位过水的作用，使所述用于瓶坯注塑的模腔底固定于注坯模腔，将注坯模腔的冷却水引入所述用于瓶坯注塑的模腔底。

优选地，使用所述用于瓶坯注塑的模腔底的多模腔注坯模具，包括注坯模具本体和所述用于瓶坯注塑的模腔底，所述注坯模具本体包括注坯模腔，所述注坯模腔设置于所述注坯模具本体的内部,所述用于瓶坯注塑的模腔底与所述注坯模腔的一端活动连接。注塑时，所述用于瓶坯注塑的模腔底与注坯模具本体组合拼接，高温、高压的坯料从所述用于瓶坯注塑的模腔底的注塑段23向所述注坯模腔注入。设有所述用于瓶坯注塑的模腔底的多模腔注坯模具，瓶坯冷却均匀，冷却快速高效，避免了瓶坯瓶底部分的缩水变形及结晶等缺陷；模具生产周期短，提高模具的生产效率，注塑快速可靠。

本实施例的用于瓶坯注塑的模腔底具有以下有益效果：1.采用组合型结构，所述定位段22与所述成型球1之间形成所述冷却腔，在所述冷却腔中冷却水与成型球1的外壁完全接触，从而瓶坯冷却均匀，冷却快速高效，避免了瓶坯瓶底部分的缩水变形及结晶等缺陷；2.组合型结构的模腔底，生产工艺简单，提高模具的生产效率；3.成型球1具有不同结构型号以适应不同型号瓶坯的生产，降低瓶坯注塑模具制造成本。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。