一种设有自动放置物料治具机构的化工物料处理设备

摘要

本发明公开了一种设有自动放置物料治具机构的化工物料处理设备，包括放置机构、带式输送机构、干燥机构、收纳机构。放置机构可自动将其上的一叠物料治具逐个放置在带式输送机构上的旋转装置上，之后，落料斗向物料治具中下料，旋转装置九十度旋转后，干燥机构对物料干燥，之后，旋转装置再旋转九十度，以便收纳机构收纳物料治具。

说明书

技术领域：

本发明涉及化工物料的处理设备，具体而言，涉及一种设有自动放置物料治具机构的化工物料处理设备。

背景技术：

对固体物料的干燥是化学工业中极为重要的步骤，例如在医药、食品和饲料添加剂需要对生产过程中或最终的物料进行干燥，传统的方式是人工晾晒，机器烘干等，然而这些方式存在场地不变、工作效率低等缺点。

为此，流化床被常用于干燥物料，进入流化床内的湿物料与热空气在流化床内接触，经均匀、充分地混合后，脱除水分，达到干燥；合格的产品由流化床的出料口排出。然而，流化床在干燥带有一定粘性的物料时，会有部分物料因自身的粘性粘黏或附聚成团，影响产品质量，物料结团容易造成局部死床现象，大大降低流化床的干燥效率。

发明内容：

本发明所解决的技术问题：流化床在干燥带有一定粘性的物料时，会有部分物料因自身的粘性粘黏或附聚成团，影响产品质量，物料结团容易造成局部死床现象，大大降低流化床的干燥效率。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种设有自动放置物料治具机构的化工物料处理设备，包括主机架、纵向输送物料治具的带式输送机构、落料斗、物料治具、物料干燥机构、纵向输送物料治具的纵向输送机构、对带式输送机构上运行的物料治具进行限位抬升的限位抬升机构、用于收纳物料治具的收纳机构、安装在主机架上的回程机构、用于放置物料治具的放置机构；

所述带式输送机构安装在主机架上，带式输送机构包括一对横向并列设置的输送带、放置在输送带上的传动板、位于一对输送带上方的一对导向板、安装在传动板上的旋转装置和锁扣装置、安装在导向板上的第一旋转驱动装置和第二旋转驱动装置；

所述旋转装置包括枢接在传动板上的旋转座、固定套设在旋转座外围的齿轮、安装在旋转座顶部用于定位物料治具的一对工件定位杆，所述工件定位杆竖直设置；

所述锁扣装置包括枢接在传动板上的竖直杆、套设在竖直杆上的扭簧、固定在竖直杆顶部的水平杆；所述扭簧的顶端固定在竖直杆上，扭簧的底端固定在传动板上，在扭簧的扭力下，所述水平杆的左端抵在齿轮上；

所述第一旋转驱动装置和第二旋转驱动装置均位于旋转装置的旁侧，第一旋转驱动装置和第二旋转驱动装置均包括可与齿轮啮合的齿条、位于齿条旁侧的挡件；所述挡件设有一横向凸部，所述横向凸部可阻拦纵向运行的水平杆的右端，当所述横向凸部阻拦水平杆右端时，水平杆开始围绕竖直杆旋转，当水平杆开始围绕竖直杆旋转时，所述齿轮与齿条开始啮合；

所述物料治具包括呈拱形的过渡桥、位于过渡桥左侧且与过渡桥固定连接的第一过滤盒、位于过渡桥右侧且与过渡桥固定连接的第二过滤盒、固定设置在过渡桥顶部的定位部；所述定位部开设与工件定位杆配合的定位孔，定位部的一端设有横向延伸部，横向延伸部的底部开设一豁口；

所述落料斗位于物料治具的上方，随着输送带的传动，从落料斗中持续下落的物料首先落在第一过滤盒内，最后落在第二过滤盒内；

所述物料干燥机构包括设置在输送带左侧旁的第一密封底板、设置在输送带右侧旁的第二密封底板、安装在第一密封底板上的第一收集盒、安装在第二密封底板上的第二收集盒、位于第一密封底板和第二密封底板上方的密封罩、缸体固定设置在密封罩上方而活塞杆与密封罩连接的第一气缸；所述第一密封底板和第二密封底板左右对称设置，所述旋转驱动装置位于第一密封底板和第二密封底板之间，第一密封底板和第二密封底板的高度低于第一过滤盒和第二过滤盒的高度，所述密封罩的高度高于第一过滤盒和第二过滤盒的高度，所述第一气缸驱动密封罩升降；所述密封罩开设进风口，进风口与热风器连接，热风器通过进风口向密封罩内提供热气；

上述物料干燥机构中，所述第一密封底板的下方设有第一振动基板，第一振动基板的左端处设有第一振动电机，第一振动电机上安装有第二气缸，第二气缸的活塞杆上设有第一磁铁；所述第二密封底板的下方设有第二振动基板，第二振动基板的右端处设有第二振动电机，第二振动电机上安装有第三气缸，第三气缸的活塞杆上设有第二磁铁；所述第一过滤盒的左侧固定有可与第一磁铁吸合的第三磁铁，所述第二过滤盒的右侧固定有可与第二磁铁吸合的第四磁铁；

所述纵向输送机构位于一对横向并列设置的输送带之间且位于传动板的下方；纵向输送机构包括安装在主机架上且水平纵向设置的无杆气缸、安装在无杆气缸活塞上的第一升降气缸、安装在第一升降气缸活塞杆上的夹爪气缸；

所述限位抬升机构位于一对横向并列设置的输送带之间且位于传动板的下方，限位抬升机构位于纵向输送机构的前方；所述限位抬升机构包括安装在主机架上的限位抬升底板、安装在限位抬升底板上的第二升降气缸和第三升降气缸、安装在第二升降气缸活塞杆上的限位块、安装在第三升降气缸活塞杆上的抬升块；所述抬升块上设有竖直向的定位销，传动板开设与定位销配合的定位孔；

所述收纳机构位于限位抬升机构的上方；收纳机构包括安装在主机架上的龙门架、悬挂在龙门架横梁上的第四升降气缸、安装在第四升降气缸活塞杆上的收纳框架、安装在收纳框架左侧且竖直设置的第一螺杆和第一光杆、安装在收纳框架右侧且竖直设置的第二螺杆和第二光杆、与第一螺杆螺接且与第一光杆滑动配合的第一抬升板、与第二螺杆螺接且与第二光杆滑动配合的第二抬升板；所述收纳框架的前后两侧开设竖直向的物料治具导向槽；所述第一抬升板包括第一基部、安装在第一基部前端的第一伸缩弹簧、后端开设空腔的第一抬升部，所述第一抬升部的后端套设在第一基部的前端且压缩第一伸缩弹簧，所述第一基部的前端设有对第一抬升部进行限位的限位凸缘，所述第一抬升部的前端面为倾斜面；所述第二抬升板包括第二基部、安装在第二基部前端的第二伸缩弹簧、后端开设空腔的第二抬升部，所述第二抬升部的后端套设在第二基部的前端且压缩第二伸缩弹簧，所述第二基部的前端设有对第二抬升部进行限位的限位凸缘，所述第二抬升部的前端面为倾斜面；

所述回程机构包括位于带式输送机构前端处的第一升降装置、位于带式输送机构后端处的第二升降装置、横亘在第一升降装置和第二升降装置之间且位于带式输送机构下方的输送轨道；所述第一升降装置包括开设竖直向滑槽的第一支架、枢接在第一支架滑槽内且竖直设置的第三螺杆、与第三螺杆联接的第三伺服电机、前端部滑动配合在第一支架滑槽内且与第三螺杆螺接的第一升降架，所述第一升降架水平设置，第一升降架包括一对左右平行设置的第一边杆、枢接在一对第一边杆之间的多个第一输送辊、驱动多个第一输送辊旋转的第一伺服电机；所述第二升降装置包括开设竖直向滑槽的第二支架、枢接在第二支架滑槽内且竖直设置的第四螺杆、与第四螺杆联接的第四伺服电机、后端部滑动配合在第二支架滑槽内且与第四螺杆螺接的第二升降架、安装在第二升降架底部的定位装置，所述第二升降架水平设置，第二升降架包括一对左右平行设置的第二边杆、枢接在一对第二边杆之间的多个第二输送辊、驱动多个第二输送辊旋转的第二伺服电机；所述定位装置包括固定安装在第二边杆上的连接板、活塞杆固定安装在连接板上的第五升降气缸、固定安装在第五气缸缸体上的定位柱，所述连接板开设通孔，所述定位柱竖直设置且向上穿过连接板的通孔，定位柱的顶部位于相邻两个第二输送辊之间；所述输送轨道包括一对左右平行设置的第三边杆、枢接在一对第三边杆之间的多个第三输送辊、驱动多个第三输送辊旋转的第五伺服电机；

所述放置机构安装在主机架上且位于第二升降装置的上方，所述放置机构包括第二龙门架、安装在第二龙门架横梁上的第六升降气缸、安装在第六升降气缸活塞杆上的放置框架、顶端安装在放置框架的顶板上且竖直设置的一对第二工件导向杆、枢接在放置框架外侧壁上的摆动架、安装在放置框架外侧壁上用于驱动摆动架摆动的曲柄摇杆机构；所述摆动架包括倒置的V形支架，倒置的V形支架的顶端枢接在放置框架外侧壁上，倒置的V形支架的左端设有第一弧形插板，倒置的V形支架的右端设有第二弧形插板，所述第二弧形插板下端位于第一弧形插板下端的上方；所述放置框架的底部开口，所述一对第二工件导向杆的距离等于一对工件定位杆的距离，第二工件导向杆上装有一叠物料治具，第二工件导向杆与物料治具上的定位孔配合，所述第一弧形插板的下端抵在一叠物料治具的最底部；所述曲柄摇杆机构包括安装在放置框架外侧壁上的驱动电机、一端与驱动电机的转轴连接的曲柄、与曲柄另一端铰接的连杆，所述连杆铰接在V形支架上。

按上述技术方案，本发明所述一种设有自动放置物料治具机构的化工物料处理设备的工作原理如下：

第一，物料治具通过一对定位孔与一对工件定位杆的配合而定位在旋转座上。

第二，输送带作循环的封闭式环形运动，输送带驱动其上的传动板及传动板上的物料治具纵向移动，传动板的纵向移动由一对导向板进行导向。由第一过滤盒、第二过滤盒、过渡桥构成的物料治具呈长条状，该长条状的物料治具的长度方向与输送带的传动方向相同；落料斗中潮湿的物料落入由输送带驱动前行的物料治具中，由于过渡桥呈拱形，因此，落入物料治具中的物料分布在第一过滤盒和第二过滤盒中。

第三，传动板运行至纵向输送机构处时，第一升降气缸驱动夹爪气缸上升，夹爪气缸的缸体举升传动板，使其脱离输送带；之后，夹爪气缸夹取传动板；之后，在无杆气缸的驱动下，传动板纵向前行。

第四，传动板被输送至位于第一旋转驱动装置处，当安装在传动板上的水平杆的右端接触到挡件的横向凸部时，横向凸部迫使水平杆及竖直杆旋转九十度，旋转九十度的水平杆的左端脱离与齿轮的接触，即，齿轮脱离水平杆的约束，此时，齿轮开始与齿条啮合。纵向设置的齿条驱使纵向移动的齿轮旋转九十度，齿轮带动其上的工件定位杆旋转九十度，进而带动工件定位杆上的物料治具旋转九十度；在齿轮旋转九十度的过程中，水平杆的右端抵在挡件的横向凸部上纵向移动，在齿轮旋转九十度后，水平杆的右端脱离与横向凸部的接触，在扭簧的扭力下，水平杆复位，复位后的水平杆左端抵在齿轮上，以限制齿轮旋转。

第五，纵向输送机构暂停动作，第一气缸驱动密封罩下行，密封罩的底部与第一密封底板和第二密封底板紧密接触，第一过滤盒和第二过滤盒位于密封罩中；之后，热风器通过进风口向密封罩内提供热气以烘干第一过滤盒和第二过滤盒中的潮湿物料；之后，第二气缸驱动第一磁铁上升，第一磁铁与第三磁铁吸合，同时，第三气缸驱动第二磁铁上升，第二磁铁与第四磁铁吸合；之后，第一振动电机和第二振动电机动作，整个物料治具随之振动，在热气烘干潮湿物料的同时，第一过滤盒和第二过滤盒中的小颗粒物料相应地下落至第一收集盒和第二收集盒中，烘干后的物料中的大颗粒物料滞留在第一过滤盒和第二过滤盒中。

第六，纵向输送机构输送物料治具至第二旋转驱动装置处，第二旋转驱动装置使旋转装置中的工件定位杆再旋转九十度，第二旋转驱动装置使工件定位杆旋转九十度的工作原理相同于第一旋转驱动装置使工件定位杆旋转九十度的工作原理。

第七，纵向输送机构中的夹爪气缸松开传动板，第一升降气缸复位，传动板重新回到输送带上，由输送带驱动其前行。

第八，传动板被输送至限位抬升机构处时，第二升降气缸驱动限位块上升，限位块阻挡传动板前行；之后，第三升降气缸驱动抬升块上升，抬升块上的定位销与传动板上的定位孔配合，抬升块将传动板抬起，以定位传动板。

第九，收纳机构中的第四升降气缸驱动收纳框架下降；之后，第一伺服电机驱动第一螺杆旋转，第一抬升板在第一光杆的导向下而下降，第一抬升部的倾斜面接触工件定位杆上的物料治具的侧棱，随着第一抬升部的下降，第一抬升部压缩第一伸缩弹簧而相对第一基部横向移动，当第一抬升部的前端下降至物料治具的下方时，在第一伸缩弹簧的弹力下，第一抬升部复位而位于物料治具的底部下方；之后，第一伺服电机驱动第一螺杆旋转，第一抬升板在第一光杆的导向下将物料治具抬起，物料治具脱离工件定位杆而上升；之后，第二伺服电机驱动第二螺杆旋转，第二抬升板以与第一抬升板相同的原理来到物料治具的底部下方；第二抬升板在第二光杆的导向下继续抬起物料治具至预定位置；之后，第一伺服电机驱动第一螺杆反向旋转，第一抬升板下降至原位，以备抬升下一个物料治具；如此，经过物料烘干机构的物料治具逐个被收纳机构收纳。

第十，传动板及其上的旋转装置和锁扣装置经带式输送机构的输送而运行至回程机构中第一升降装置的第一升降架上(此时，第一升降架与输送带上下齐平)，在第一输送辊的输送下，传动板脱离输送带而完全位于第一升降架上；之后，在第三螺杆的驱动下，第一升降架下降，直至其后端与输送轨道的前端上下齐平；之后，旋转的第一输送辊将传动板输送至输送轨道上，输送轨道将传动板向带式输送机构的后端输送；在第二输送辊的辅助下，输送轨道上的传动板及其上的旋转装置和锁扣装置完全位于第二升降架上而脱离输送轨道(此时，第二升降架与输送轨道上下齐平)；之后，定位装置中的第五气缸由初始的伸展状态变更为收缩状态，定位柱向上插入传动板的定位孔内以定位传动板；之后，在第四螺杆的驱动下，第二升降架上升，直至其前端与带式输送机构的输送带后端上下齐平；之后，第二升降架上的第二输送辊可将其上的传动板输送至输送带上。

第十一，放置机构中的第六升降气缸驱动放置框架下降，一对第二工件导向杆的底端抵在旋转装置的一对工件定位杆的顶端；之后，曲柄摇杆机构的驱动电机驱动曲柄旋转，曲柄通过连杆驱动V形支架左右摆动，第一弧形插板下端离开一叠物料治具的最底部，当第一弧形插板下端离开一叠物料治具的最底部时，第二弧形插板下端插入一叠物料治具最底部物料治具之上的物料治具定位部延伸部的豁口内；如此，一叠物料治具最底部的物料治具沿着第二工件导向杆下落至工件定位杆上，而一叠物料治具最底部物料治具之上的一个物料治具被第二弧形插板下端抵住；之后，在曲柄摇杆机构的驱动下，V形支架回摆，第二弧形插板下端离开一叠物料治具的最底部，第一弧形插板下端复位，如此，此时的一叠物料治具最底部的一个物料治具下落至第一弧形插板下端上，其定位部的延伸部被第一弧形插板下端抵住；此时，曲柄摇杆机构停止动作，等待下一传动板的到来，以便将一叠物料治具最底部的物料治具放置在旋转装置的工件定位杆上。

第十二，第二升降架上的第二输送辊可将其上的传动板输送至输送带上，传动板上的物料治具进入干燥流程。

通过上述技术方案，本发明烘干物料的空间为可开合的密封罩与第一密封底板和第二密封底板构成的空间，可有效地避免现有技术中局部死床现象的发生，以提高化工物料的干燥效率。

作为本发明对带式输送机构的一种说明，所述传动板上设有盘形安装座，所述旋转座枢接在盘形安装座上；所述盘形安装座上设有枢接块，所述竖直杆的底端枢接在枢接块上，所述扭簧的底端固定在枢接块上。按上述说明，旋转装置和锁扣装置均安装在传动板的盘形安装座上，具体地，锁扣装置安装在传动板的枢接块上。如此设计，只要拆卸下盘形安装座，旋转装置和锁扣装置即被卸下。

作为本发明对带式输送机构的一种说明，所述水平杆的左端设有向下突出的第一滚轮，所述水平杆的右端设有向下突出的第二滚轮；在扭簧的扭力下，所述水平杆的左端通过第一滚轮抵在齿轮上；当所述横向凸部阻挡水平杆右端时，横向凸部与第二滚轮接触。按上述说明，水平杆实际与横向凸部接触的是第二滚轮，即，在输送带的驱动下，第二滚轮在横向凸部上滚动。水平杆左端的第一滚轮卡合在齿轮的相邻两齿之间，以限制齿轮的旋转，当第二滚轮在横向凸部上滚动时，水平杆左端的第一滚轮脱离与齿轮的接触。

作为本发明对带式输送机构的一种说明，所述齿条包括多个纵向排列的小圆柱，相邻两个小圆柱之间距可容纳齿轮的一个齿，所述齿条安装在齿条座上，齿条座与挡件固定连接。按上述说明，所述小圆柱相当于齿条的齿，齿条所包括的小圆柱的数量取决于旋转座所需旋转的角度，即，若旋转座需旋转较大的角度，则齿条较长，小圆柱的数量较多，若旋转座需旋转较小的角度，则齿条较小，小圆柱的数量较少。

作为本发明对带式输送机构与物料治具安装关系的一种说明，所述工件定位杆的顶部设有第一轴段，第一轴段的下方设有第二轴段，第二轴段的外径大于第一轴段的外径；所述定位部上的定位孔数量为两个，两个定位孔与一对工件定位杆的第一轴段配合，定位孔与第一轴段的配合为间隙配合。其中，所述第二轴段套设弹簧，弹簧的顶端抵在定位部的底部，如此设计，在第一振动电机和第二振动电机振动物料治具的同时，物料治具的定位部在工件定位杆的第一轴段上振动，弹簧可对定位部的振动起到辅助和加强的作用。

作为本发明对回程机构的一种说明，所述第一支架开设竖直向的导向槽，第一支架的导向槽内竖直设有第一导向杆，第一升降架的前端部设有与第一支架导向槽滑动配合第一滑动部，第一滑动部开设与第一导向杆配合的第一导向孔；所述第二支架开设竖直向的导向槽，第二支架的导向槽内竖直设有第二导向杆，第二升降架的后端部设有与第二支架导向槽滑动配合第二滑动部，第二滑动部开设与第二导向杆配合的第二导向孔。

附图说明：

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明一种设有自动放置物料治具机构的化工物料处理设备的结构示意图；

图2为图1中一种设有自动放置物料治具机构的化工物料处理设备隐去物料干燥机构a70后的结构示意图；

图3为图2的平面结构示意图；

图4为图3中从上方观察带式输送机构20、纵向输送机构70、限位抬升机构80、回程机构900所得的组合结构示意图；

图5为图2中物料治具a60的结构示意图；

图6为图2中纵向输送机构70的结构示意图；

图7为图3中旋转装置30和锁扣装置40的组合结构示意图；

图8为图3中旋转驱动装置50的结构示意图；

图9为图3中旋转驱动装置50解锁锁扣装置40并驱动旋转装置30的工作原理图；

图10为图2中限位抬升机构80的结构示意图；

图11为图1中收纳机构90的结构示意图；

图12为图11中收纳机构90中的第一抬升板961的结构示意图；

图13为图12中第一抬升板961的爆炸图；

图14为图3或图4中第一升降装置910的结构示意图；

图15为图3中定位装置940的结构示意图；

图16为图1或图2中放置机构800的结构示意图，其中，放置机构800的第二工件导向杆上装载有物料治具a60；

图17为图16中放置机构800的结构示意图。

图中符号说明：

20、带式输送机构；21、输送带；22、传动板；221、盘形安装座；222、枢接块；23、导向板；

30、旋转装置；31、旋转座；32、齿轮；33、工件定位杆；331、第一轴段；332、第二轴段；

40、锁扣装置；41、竖直杆；42、水平杆；421、第一滚轮；422、第二滚轮；

50、第一旋转驱动装置；500、第二旋转驱动装置；51、齿条；510、小圆柱；52、挡件；520、横向凸部；53、齿条座。

60、主机架；

70、纵向输送机构；71、无杆气缸；72、第一升降气缸；73、夹爪气缸；

80、限位抬升机构；81、限位抬升底板；82、第二升降气缸；83、第三升降气缸；84、限位块；85、抬升块；850、定位销；

800、放置机构；810、第二龙门架；820、第六升降气缸；830、放置框架；840、第二工件导向杆；8500、摆动架；851、倒置的V形支架；852、第一弧形插板；853、第二弧形插板；860、曲柄摇杆机构；861、驱动电机；862、曲柄；863、连杆；

90、收纳机构；91、龙门架；92、第四升降气缸；93、收纳框架；941、第一螺杆；942、第二螺杆；951、第一光杆；952、第二光杆；961、第一抬升板；962、第二抬升板；963、第一基部；964、第一伸缩弹簧；965、第一抬升部；966、限位凸缘；967、倾斜面；

900、回程机构；910、第一升降装置；911、第一支架；912、第三螺杆；913、第一升降架；914、第一边杆；915、第一输送辊；916、竖直向滑槽；917、导向槽；918、第一导向杆；920、第二升降装置；930、输送轨道；931、第三边杆；932、第三输送辊；940、定位装置；9401、连接板；9402、第五升降气缸；9403、定位柱；

a10、落料斗；

a60、物料治具；a61、定位部；a610、延伸部；a611、豁口；a62、第一过滤盒；a621、第三磁铁；a63、第二过滤盒；a631、第四磁铁；a64、过渡桥；

a70、物料干燥机构；a71、第一密封底板；a72、第二密封底板；a73、第一收集盒；a74、第二收集盒；a75、密封罩；a750、进风口；a76、第一气缸；a771、第一振动电机；a781、第二气缸；a791、第一磁铁。

具体实施方式：

如图1，一种设有自动放置物料治具机构的化工物料处理设备，包括主机架60、纵向输送物料治具的带式输送机构20、落料斗a10、物料治具a60、物料干燥机构a70、纵向输送物料治具的纵向输送机构70、对带式输送机构上运行的物料治具进行限位抬升的限位抬升机构80、用于收纳物料治具的收纳机构90、用于放置物料治具的放置机构800。

结合图2、图3，所述带式输送机构20安装在主机架上，带式输送机构包括一对横向并列设置的输送带21、放置在输送带上的传动板22、位于一对输送带上方的一对导向板23、安装在传动板上的旋转装置30和锁扣装置40、安装在导向板上的第一旋转驱动装置50和第二旋转驱动装置500。

上述带式输送机构20中，结合图7、图9，所述旋转装置30包括枢接在传动板上的旋转座31、固定套设在旋转座外围的齿轮32、安装在旋转座顶部用于定位物料治具的一对工件定位杆33，所述工件定位杆竖直设置。

上述带式输送机构20中，结合图7、图9，所述锁扣装置40包括枢接在传动板上的竖直杆41、套设在竖直杆上的扭簧、固定在竖直杆顶部的水平杆42；所述扭簧的顶端固定在竖直杆上，扭簧的底端固定在传动板上，在扭簧的扭力下，所述水平杆的左端抵在齿轮上。

上述带式输送机构20中，结合图3、图7、图8、图9，所述第一旋转驱动装置50和第二旋转驱动装置500均位于旋转装置的旁侧，第一旋转驱动装置和第二旋转驱动装置均包括可与齿轮啮合的齿条51、位于齿条旁侧的挡件52；所述挡件设有一横向凸部520，所述横向凸部可阻拦纵向运行的水平杆的右端，当所述横向凸部阻拦水平杆右端时，水平杆开始围绕竖直杆旋转，当水平杆开始围绕竖直杆旋转时，所述齿轮与齿条开始啮合。

上述带式输送机构20中，所述传动板22上设有盘形安装座221，所述旋转座31枢接在盘形安装座上；所述盘形安装座上设有枢接块222，所述竖直杆41的底端枢接在枢接块上，所述扭簧的底端固定在枢接块上。

上述带式输送机构20中，所述水平杆42的左端设有向下突出的第一滚轮421，所述水平杆的右端设有向下突出的第二滚轮422；在扭簧的扭力下，所述水平杆的左端通过第一滚轮抵在齿轮32上；当所述横向凸部520阻挡水平杆右端时，横向凸部与第二滚轮接触。

上述带式输送机构20中，所述齿条51包括多个纵向排列的小圆柱510，相邻两个小圆柱之间距可容纳齿轮32的一个齿，所述齿条安装在齿条座53上，齿条座与挡件52固定连接。

如图5，所述物料治具包括呈拱形的过渡桥a64、位于过渡桥左侧且与过渡桥固定连接的第一过滤盒a62、位于过渡桥右侧且与过渡桥固定连接的第二过滤盒a63、固定设置在过渡桥顶部的定位部a61；所述定位部开设与工件定位杆配合的定位孔，定位部的一端设有横向延伸部a610，横向延伸部的底部开设一豁口a611；

如图1，所述落料斗a10位于物料治具的上方，随着输送带的传动，从落料斗中持续下落的物料首先落在第一过滤盒内，最后落在第二过滤盒内。

如图1，所述物料干燥机构a70包括设置在输送带左侧旁的第一密封底板a71、设置在输送带右侧旁的第二密封底板a72、安装在第一密封底板上的第一收集盒a73、安装在第二密封底板上的第二收集盒a74、位于第一密封底板和第二密封底板上方的密封罩a75、缸体固定设置在密封罩上方而活塞杆与密封罩连接的第一气缸a76；所述第一密封底板和第二密封底板左右对称设置，所述旋转驱动装置位于第一密封底板和第二密封底板之间，第一密封底板和第二密封底板的高度低于第一过滤盒和第二过滤盒的高度，所述密封罩的高度高于第一过滤盒和第二过滤盒的高度，所述第一气缸驱动密封罩升降；所述密封罩开设进风口a750，进风口与热风器连接，热风器通过进风口向密封罩内提供热气。

上述物料干燥机构a70中，如图1，所述第一密封底板71的下方设有第一振动基板，第一振动基板的左端处设有第一振动电机771，第一振动电机上安装有第二气缸781，第二气缸的活塞杆上设有第一磁铁791；所述第二密封底板的下方设有第二振动基板，第二振动基板的右端处设有第二振动电机，第二振动电机上安装有第三气缸，第三气缸的活塞杆上设有第二磁铁；所述第一过滤盒62的左侧固定有可与第一磁铁吸合的第三磁铁621，所述第二过滤盒63的右侧固定有可与第二磁铁吸合的第四磁铁631。

如图6，所述纵向输送机构70位于一对横向并列设置的输送带之间且位于传动板的下方；纵向输送机构包括安装在主机架上且水平纵向设置的无杆气缸71、安装在无杆气缸活塞上的第一升降气缸72、安装在第一升降气缸活塞杆上的夹爪气缸73。

如图10，所述限位抬升机构80位于一对横向并列设置的输送带之间且位于传动板的下方，限位抬升机构位于纵向输送机构的前方；所述限位抬升机构包括安装在主机架上的限位抬升底板81、安装在限位抬升底板上的第二升降气缸82和第三升降气缸83、安装在第二升降气缸活塞杆上的限位块84、安装在第三升降气缸活塞杆上的抬升块85；所述抬升块上设有竖直向的定位销850，传动板开设与定位销配合的定位孔。

结合图11至图13，所述收纳机构90位于限位抬升机构的上方；收纳机构包括安装在主机架上的龙门架91、悬挂在龙门架横梁上的第四升降气缸92、安装在第四升降气缸活塞杆上的收纳框架93、安装在收纳框架左侧且竖直设置的第一螺杆941和第一光杆951、安装在收纳框架右侧且竖直设置的第二螺杆942和第二光杆952、与第一螺杆螺接且与第一光杆滑动配合的第一抬升板961、与第二螺杆螺接且与第二光杆滑动配合的第二抬升板962；所述收纳框架的前后两侧开设竖直向的物料治具导向槽；所述第一抬升板包括第一基部963、安装在第一基部前端的第一伸缩弹簧964、后端开设空腔的第一抬升部965，所述第一抬升部的后端套设在第一基部的前端且压缩第一伸缩弹簧，所述第一基部的前端设有对第一抬升部进行限位的限位凸缘966，所述第一抬升部的前端面为倾斜面967；所述第二抬升板包括第二基部、安装在第二基部前端的第二伸缩弹簧、后端开设空腔的第二抬升部，所述第二抬升部的后端套设在第二基部的前端且压缩第二伸缩弹簧，所述第二基部的前端设有对第二抬升部进行限位的限位凸缘，所述第二抬升部的前端面为倾斜面。

结合图1至图4、图14，所述回程机构900包括位于带式输送机构前端处的第一升降装置910、位于带式输送机构后端处的第二升降装置920、横亘在第一升降装置和第二升降装置之间且位于带式输送机构下方的输送轨道930；所述第一升降装置包括开设竖直向滑槽916的第一支架911、枢接在第一支架滑槽内且竖直设置的第三螺杆912、与第三螺杆联接的第三伺服电机、前端部滑动配合在第一支架滑槽内且与第三螺杆螺接的第一升降架913，所述第一升降架水平设置，第一升降架包括一对左右平行设置的第一边杆914、枢接在一对第一边杆之间的多个第一输送辊915、驱动多个第一输送辊旋转的第一伺服电机；所述第二升降装置包括开设竖直向滑槽的第二支架、枢接在第二支架滑槽内且竖直设置的第四螺杆、与第四螺杆联接的第四伺服电机、后端部滑动配合在第二支架滑槽内且与第四螺杆螺接的第二升降架、安装在第二升降架底部的定位装置940，所述第二升降架水平设置，第二升降架包括一对左右平行设置的第二边杆、枢接在一对第二边杆之间的多个第二输送辊、驱动多个第二输送辊旋转的第二伺服电机；如图15，所述定位装置包括固定安装在第二边杆上的连接板9401、活塞杆固定安装在连接板上的第五升降气缸9402、固定安装在第五气缸缸体上的定位柱9403，所述连接板开设通孔，所述定位柱竖直设置且向上穿过连接板的通孔，定位柱的顶部位于相邻两个第二输送辊之间；所述输送轨道包括一对左右平行设置的第三边杆931、枢接在一对第三边杆之间的多个第三输送辊932、驱动多个第三输送辊旋转的第五伺服电机。

回程机构900中，所述第一支架911开设竖直向的导向槽917，第一支架的导向槽内竖直设有第一导向杆918，第一升降架913的前端部设有与第一支架导向槽滑动配合第一滑动部，第一滑动部开设与第一导向杆配合的第一导向孔；所述第二支架开设竖直向的导向槽，第二支架的导向槽内竖直设有第二导向杆，第二升降架的后端部设有与第二支架导向槽滑动配合第二滑动部，第二滑动部开设与第二导向杆配合的第二导向孔。

结合图16、图17，所述放置机构800安装在主机架上且位于第二升降装置的上方，所述放置机构包括第二龙门架810、安装在第二龙门架横梁上的第六升降气缸820、安装在第六升降气缸活塞杆上的放置框架830、顶端安装在放置框架的顶板上且竖直设置的一对第二工件导向杆840、枢接在放置框架外侧壁上的摆动架8500、安装在放置框架外侧壁上用于驱动摆动架摆动的曲柄摇杆机构860；所述摆动架包括倒置的V形支架851，倒置的V形支架的顶端枢接在放置框架外侧壁上，倒置的V形支架的左端设有第一弧形插板852，倒置的V形支架的右端设有第二弧形插板853，所述第二弧形插板下端位于第一弧形插板下端的上方；所述放置框架的底部开口，所述一对第二工件导向杆的距离等于一对工件定位杆的距离，第二工件导向杆上装有一叠物料治具，第二工件导向杆与物料治具上的定位孔配合，所述第一弧形插板的下端抵在一叠物料治具的最底部；所述曲柄摇杆机构包括安装在放置框架外侧壁上的驱动电机861、一端与驱动电机的转轴连接的曲柄862、与曲柄另一端铰接的连杆863，所述连杆铰接在V形支架上。

结合图5、图7，带式输送机构20和物料治具a60的安装关系如下：所述工件定位杆33的顶部设有第一轴段331，第一轴段的下方设有第二轴段332，第二轴段的外径大于第一轴段的外径；所述定位部a61上的定位孔数量为两个，两个定位孔与一对工件定位杆的第一轴段配合，定位孔与第一轴段的配合为间隙配合。其中，所述第二轴段套332设弹簧，弹簧的顶端抵在定位部a61的底部。

实际操作中，本发明所述一种设有自动放置物料治具机构的化工物料处理设备的工作流程如下：

第一，物料治具a60通过一对定位孔与一对工件定位杆33的配合而定位在旋转座31上。

第二，输送带21作循环的封闭式环形运动，输送带驱动其上的传动板22及传动板上的物料治具a60纵向移动，传动板22的纵向移动由一对导向板23进行导向。由第一过滤盒a62、第二过滤盒a63、过渡桥a64构成的物料治具呈长条状，该长条状的物料治具的长度方向与输送带21的传动方向相同；落料斗a10中潮湿的物料落入由输送带驱动前行的物料治具中，由于过渡桥呈拱形，因此，落入物料治具中的物料分布在第一过滤盒a62和第二过滤盒a63中。

第三，传动板22运行至纵向输送机构70处时，第一升降气缸72驱动夹爪气缸73上升，夹爪气缸的缸体举升传动板22，使其脱离输送带21；之后，夹爪气缸73夹取传动板22；之后，在无杆气缸71的驱动下，传动板纵向前行。

第四，传动板22被输送至位于第一旋转驱动装置50处，当安装在传动板22上的水平杆42的右端接触到挡件52的横向凸部520时，横向凸部520迫使水平杆42及竖直杆41旋转九十度，旋转九十度的水平杆42的左端脱离与齿轮32的接触，即，齿轮32脱离水平杆42的约束，此时，齿轮32开始与齿条51啮合。纵向设置的齿条51驱使纵向移动的齿轮32旋转九十度，齿轮32带动其上的一对工件定位杆33旋转九十度，进而带动一对工件定位杆33上的物料治具旋转九十度；在齿轮32旋转九十度的过程中，水平杆42的右端抵在挡件52的横向凸部520上纵向移动，在齿轮32旋转九十度后，水平杆42的右端脱离与横向凸部520的接触，在扭簧的扭力下，水平杆42复位，复位后的水平杆42左端抵在齿轮32上，以限制齿轮32旋转。

第五，纵向输送机构70暂停动作，第一气缸a76驱动密封罩a75下行，密封罩的底部与第一密封底板a71和第二密封底板a72紧密接触，第一过滤盒a62和第二过滤盒a63位于密封罩中；之后，热风器通过进风口a750向密封罩内提供热气以烘干第一过滤盒和第二过滤盒中的潮湿物料；之后，第二气缸a781驱动第一磁铁a791上升，第一磁铁与第三磁铁a621吸合，同时，第三气缸驱动第二磁铁上升，第二磁铁与第四磁铁a631吸合；之后，第一振动电机a771和第二振动电机动作，整个物料治具a60随之振动，在热气烘干潮湿物料的同时，第一过滤盒和第二过滤盒中的小颗粒物料相应地下落至第一收集盒a73和第二收集盒a74内，烘干后的物料中的大颗粒物料滞留在第一过滤盒和第二过滤盒中。

第六，纵向输送机构70输送物料治具a60至第二旋转驱动装置500处，第二旋转驱动装置使旋转装置30中的工件定位杆33再旋转九十度，第二旋转驱动装置500使工件定位杆旋转九十度的工作原理相同于第一旋转驱动装置使工件定位杆旋转九十度的工作原理。

第七，纵向输送机构70中的夹爪气缸73松开传动板，第一升降气缸72复位，传动板22重新回到输送带21上，由输送带驱动其前行。

第八，传动板22被输送至限位抬升机构80处时，第二升降气缸82驱动限位块84上升，限位块阻挡传动板22前行；之后，第三升降气缸83驱动抬升块85上升，抬升块上的定位销850与传动板上的定位孔配合，抬升块将传动板抬起，以定位传动板。

第九，收纳机构90中的第四升降气缸92驱动收纳框架93下降；之后，第一伺服电机驱动第一螺杆941旋转，第一抬升板961在第一光杆951的导向下而下降，第一抬升部965的倾斜面967接触工件定位杆33上的物料治具a60的侧棱，随着第一抬升部965的下降，第一抬升部压缩第一伸缩弹964簧而相对第一基部963横向移动，当第一抬升部965的前端下降至物料治具的下方时，在第一伸缩弹簧964的弹力下，第一抬升部965复位而位于物料治具a60的底部下方；之后，第一伺服电机驱动第一螺杆941旋转，第一抬升板961在第一光杆951的导向下将物料治具抬起，物料治具脱离工件定位杆33而上升；之后，第二伺服电机驱动第二螺杆942旋转，第二抬升板962以与第一抬升板相同的原理来到物料治具的底部下方；第二抬升板在第二光杆952的导向下继续抬起物料治具a60至预定位置；之后，第一伺服电机驱动第一螺杆反向旋转，第一抬升板下降至原位，以备抬升下一个物料治具；如此，经过物料烘干机构的物料治具逐个被收纳机构90收纳。

第十，传动板22及其上的旋转装置30和锁扣装置40经带式输送机构20的输送而运行至回程机构900中第一升降装置910的第一升降架913上(此时，第一升降架913与输送带21上下齐平)，在第一输送辊915的输送下，传动板22脱离输送带21而完全位于第一升降架913上；之后，在第三螺杆912的驱动下，第一升降架913下降，直至其后端与输送轨道930的前端上下齐平；之后，旋转的第一输送辊915将传动板22输送至输送轨道930上，输送轨道930将传动板22向带式输送机构20的后端输送；在第二输送辊的辅助下，输送轨道930上的传动板22及其上的旋转装置30和锁扣装置40完全位于第二升降架上而脱离输送轨道930(此时，第二升降架与输送轨道930上下齐平)；之后，定位装置940中的第五气缸9402由初始的伸展状态变更为收缩状态，定位柱9403向上插入传动板的定位孔内以定位传动板；之后，在第四螺杆的驱动下，第二升降架上升，直至其前端与带式输送机构20的输送带21后端上下齐平；之后，第二升降架上的第二输送辊可将其上的传动板22输送至输送带21上。

第十一，放置机构800中的第六升降气缸820驱动放置框架830下降，一对第二工件导向杆840的底端抵在旋转装置30的一对工件定位杆33的顶端；之后，曲柄摇杆机构860的驱动电机861驱动曲柄862旋转，曲柄通过连杆863驱动V形支架851左右摆动，第一弧形插板852下端离开一叠物料治具a60的最底部，当第一弧形插板下端离开一叠物料治具的最底部时，第二弧形插板853下端插入一叠物料治具最底部物料治具之上的物料治具定位部延伸部的豁口内；如此，一叠物料治具最底部的物料治具沿着第二工件导向杆840下落至工件定位杆33上，而一叠物料治具最底部物料治具之上的一个物料治具被第二弧形插板下端抵住；之后，在曲柄摇杆机构的驱动下，V形支架回摆，第二弧形插板下端离开一叠物料治具的最底部，第一弧形插板852下端复位，如此，此时的一叠物料治具最底部的一个物料治具下落至第一弧形插板下端上，其定位部的延伸部被第一弧形插板下端抵住；此时，曲柄摇杆机构860停止动作，等待下一传动板的到来，以便将一叠物料治具最底部的物料治具放置在旋转装置的工件定位杆上。

第十二，第二升降架上的第二输送辊可将其上的传动板22输送至输送带21上，传动板上的物料治具a60进入干燥流程。

以上内容仅为本发明的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。