一种防滞燃负极打火单元及包括该负极打火单元的火花塞

摘要

本发明公开了一种负极打火单元，包括壳体和上挡板，所述上挡板固设在壳体上部，所述壳体或/和上挡板上设有至少一个排气孔；所述壳体的下部横向设有环状体，该环状体通过连接部固定在壳体的下部；所述上挡板与环状体之间的壳体内为中空的防滞燃腔。本发明火花塞不再出现滞燃现象，可以有效提高动力5％以上。

说明书

技术领域

本发明涉及汽车的火花塞领域，尤其涉及一种防滞燃负极打火单元及包括 该负极打火单元的火花塞。

背景技术

参见图1所示，中国专利号为201320592082.4的“一种火花塞”公开了 一种火花塞200，包括火花塞外壳201、绝缘体202和中央电极203；

所述火花塞外壳201内设中空腔204，所述绝缘体202固设在中空腔204 内下部，所述中央电极203被包覆在绝缘体202中，所述中央电极203上顶部 延伸穿出绝缘体202裸露在火花塞外壳201的中空腔204内；所述绝缘体202 可采用高的热导率的材料，如烧结氧化铝陶瓷材料制造；

所述中央电极203上方设有负极打火单元205，所述负极打火单元呈圆柱 状，所述负极打火单元205的下边缘处的中空腔204内壁上设有阻挡装置206； 中空腔204的上端缘缩口弯折形成限位部207，所述负极打火单元205固定在 限位部207和阻挡装置206之间；所述负极打火单元205上均匀设有4个纵向 贯通负极打火单元205的排气孔208；所述排气孔208的面积占负极打火单元 205截面面积的40％。所述中央电极203到中空腔204壁的最近距离大于中央 电极203到负极打火单元205的最近距离；

所述负极打火单元205采用导电材料，例如铜、钢铁或镍等，最好的选择 是，负极打火单元205采用和火花塞外壳201同样的材质，这样可以保证负极 打火单元205和火花塞外壳201具有同样的膨胀系数，保证负极打火单元205 和火花塞外壳201之间的固定不至于发生移动。

上述火花塞存在如下缺陷：中央电极与负极打火单元在打火后，火花塞存 在有滞燃现象。所谓滞燃是指点火后，从火花塞喷出的火花点燃燃油有延迟的 现象。

发明内容

本发明要解决的第一个技术问题是提供一种负极打火单元。该负极打火 单元的重新设计，正是针对上述专利的不足而提出的；通过对现有负极打火单 元的改进，可以有效的解决火花塞的滞燃现象，并且可以有效提高动力5％以上。

本发明要解决的第二个技术问题是提供一种包括上述负极打火单元的火 花塞。该火花塞不再出现滞燃现象，可以有效提高动力5％以上。

为解决上述第一个技术问题，本发明采用如下的技术方案：

一种负极打火单元，包括壳体和上挡板，所述上挡板固设在壳体上部，所 述壳体或/和上挡板上设有至少一个排气孔；所述壳体的下部横向设有环状体， 该环状体通过连接部固定在壳体的下部；所述上挡板与环状体之间的壳体内为 中空的防滞燃腔。

优选地，所述壳体和上挡板为一体成型结构。这有助于减少模具的数量， 降低制造成本，也有助于保证壳体强度。

优选地，所述壳体的下端顶部设有阶梯槽，所述环状体通过连接部固定在 阶梯槽内。

优选地，所述壳体上的排气孔在壳体上部环形均匀设置，且壳体上的排气 孔设有3-8个。前述结构的作用和功能是：在火花塞点火后，火焰既从上挡板 上的排气孔喷出，也可从壳体上部侧面喷出，形成近似火焰球，从而更容易点 火发动机。

优选地，所述上档板上的排气孔设2-8个。

为解决上述第二个技术问题，本发明一种包括上述负极打火单元的火花 塞，包括火花塞外壳、绝缘体和中央电极；所述火花塞外壳内设中空腔，所 述绝缘体固设在中空腔内下部，所述中央电极被包覆在绝缘体中，所述中央电 极上顶部延伸穿出绝缘体裸露在火花塞外壳的中空腔内；所述中央电极上方设 置负极打火单元，该负极打火单元固定在火花塞外壳的中空腔壁上；所述中央 电极顶端穿过环状体中部，所述中央电极顶端到环状体内缘之间为打火距离。 也即所述中央电极顶端到环状体内壁之间的距离比中央电极顶端到到火花塞 中空腔壁小，也比中央电极顶端到负极打火单元的上挡板之间的距离小。

优选地，当负极打火单元的壳体上设有排气孔时，火花塞外壳的相应排气 孔位置设有连通孔。这种设置才能使外壳上的排气孔通向火花塞外。

优选地，所述负极打火单元采用与火花塞外壳相同的导电材料。

优选地，所述负极打火单元呈圆筒状，所述负极打火单元的下边缘处的火 花塞外壳内壁上设有阻挡装置；火花塞外壳的上端缘缩口弯折形成限位部，所 述负极打火单元固定在限位部和阻挡装置之间。

优选地，所述排气孔的面积占负极打火单元截面面积的35-55％。

本发明的有益效果如下：

综上所述，本发明火花塞不再出现滞燃现象，可以有效提高动力5％以上。

附图说明

图1为现有火花塞的结构示意图；

图2本发明实施例1负极打火单元剖面示意图；

图3为排气孔设置为4个时的上挡板截面结构示意图；

图4为排气孔设置为3个时的上挡板截面结构示意图；

图5为排气孔设置为7个时的上挡板截面结构示意图；

图6本发明实施例2负极打火单元剖面示意图；

图7为本发明实施例3火花塞结构示意图；

图8为本发明实施例4火花塞结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

实施例1

参见图2所示，一种负极打火单元10，包括壳体11和上挡板12，所述上 挡板12固设在壳体11上部，所述上挡板12上设有至少4个排气孔13；所述 壳体11的下部横向设有环状体14，该环状体14通过连接部15固定在壳体11 的下部；所述上挡板12与环状体14之间的壳体内为中空的防滞燃腔16；

进一步地，所述壳体11和上挡板12为一体成型结构；这有助于减少模具 的数量，降低制造成本，也有助于保证壳体强度。

参见图4和图5所示，排气孔分别设有3个和7个.

实施例2

参见图6所示，重复实施例1，其不同之处在于：所述壳体11的下端顶部 设有阶梯槽17，所述环状体14通过连接部15固定在阶梯槽17内。

实施例3

参见图7所示，一种包括实施例1所述负极打火单元的火花塞，包括火花 塞外壳201、绝缘体202和中央电极203；所述火花塞外壳201内设中空腔 204，所述绝缘体202固设在中空腔204内下部，所述中央电极203被包覆在 绝缘体202中，所述中央电极203上顶部延伸穿出绝缘体202裸露在火花塞外 壳201的中空腔204内；所述中央电极203上方设置负极打火单元10，该负极 打火单元10固定在火花塞外壳201的中空腔204壁上；所述中央电极203顶 端穿过环状体14中部，所述中央电极203顶端到环状体14内缘之间为打火距 离。也即所述中央电极203顶端到环状体203内壁之间的距离比中央电极203 顶端到到火花塞中空腔壁小，也比中央电极203顶端到负极打火单元的上挡板 12之间的距离小。

进一步地，所述负极打火单元10采用与火花塞外壳201相同的导电材料， 例如铜、钢铁、铝或镍等。

进一步地，所述负极打火单元10呈圆筒状，所述负极打火单元10的下边 缘处的火花塞外壳201内壁上设有阻挡装置206；火花塞外壳201的上端缘缩 口弯折形成限位部207，所述负极打火单元10固定在限位部207和阻挡装置 206之间。

进一步地，所述排气孔13的面积占负极打火单元截面面积的35-55％。

实施例4

参见图8所示，重复实施例3，其不同之处在于：所述负极打火单元10 的壳体上部设有3-8排气孔13，排气孔13在壳体上部环形均匀设置；且火花 塞外壳201的相对排气孔位置设有连通孔208。

本文中所采用的描述方位的词语“上”、“下”、“左”、“右”等均是为了说 明的方便基于附图中图面所示的方位而言的，在实际装置中这些方位可能由于 装置的摆放方式而有所不同。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而 并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上 述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实 施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变 动仍处于本发明的保护范围之列。