一种减磨性能优异的复合铝基润滑脂组合物及其制备方法

摘要

本发明公开了一种减磨性能优异的复合铝基润滑脂组合物，以润滑脂组合物的重量为基准，所述润滑脂组合物包括以下组分：65-95重量％的润滑基础油、5-35重量％的复合铝基稠化剂和0.1-15重量％的添加剂，所述添加剂含有式(I)所示结构的化合物。本发明还提供了减磨性能优异的复合铝基润滑脂组合物的制备方法。本发明的复合铝基润滑脂组合物，由于含有多效添加剂，极大地提高了润滑脂的减磨能力和抗氧化能力，同时对复合铝基润滑脂的其它性能影响不大，仍具有极佳的耐热性、胶体安定性、防水性等，使得该润滑脂组合物能够胜任于高温、高速、高负荷、多水等苛刻工况条件。

说明书

技术领域

本发明涉及润滑脂领域，具体地，涉及一种含有特定添加剂的减磨性能 优异的复合铝基润滑脂组合物及其制备方法。

背景技术

复合铝基润滑脂的研究始于20世纪50年代，但直到70年代才受到重 视，主要用于钢铁厂的集中供脂系统，在复合皂基脂中产量仅次于复合锂基 润滑脂居第二位。复合铝基润滑脂是一种高温多效润滑脂，具有高滴点和良 好的多效性能，如良好的胶体安定性、氧化安定性、机械安定性、抗水性， 特别是具有良好的泵送性能，适合集中系统。李来红等人用正交设计方法来 找出硬脂酸、苯甲酸和异丙醇铝的最佳配比，制得了符合行业标准的复合铝 基润滑脂；曹丕业研究了基本组分对复合铝基润滑脂性能的影响；李业煜等 人探讨了各种基础油以及脂的基本组分对脂的性能的影响，初步提出了复合 铝基润滑脂的最佳配方；CN102021067A制备了一种适用于船舰用钡铝基润 滑脂；CN102021068A制备了一种适用于船舰用铝钠基润滑脂；CN1900244A 向复合铝基润滑脂中引入了磺酸钙，制备的复合铝基润滑脂在不加添加剂的 情况下，提高了抗水性、防锈性、极压性、机械安定性和高温胶体安定性。

近年来随着现代工业的发展，轴承、汽车、印染、矿山、冶金、宇航等 工业部门对润滑脂的质量提出了越来越苛刻的要求，许多润滑部位都是一次 性充脂，在运行过程中不再补充或更换，所以对脂的抗磨性能要求比较高。

发明内容

本发明的目的是为了满足对润滑脂的抗磨性能的高要求，提供一种减磨 性能优异的复合铝基润滑脂组合物及其制备方法。

本发明的发明人在研究中发现，润滑脂组合物中的添加剂含有式(I) 所示结构的多效添加剂：

能够使润滑脂组合物具有优良的减磨抗氧化等性能。

因此，为了实现上述目的，一方面，本发明提供了一种减磨性能优异的 复合铝基润滑脂组合物，以润滑脂组合物的重量为基准，所述润滑脂组合物 包括以下组分：65-95重量％的润滑基础油、5-35重量％的复合铝基稠化剂 和0.1-15重量％的添加剂，所述添加剂含有式(I)所示结构的化合物：

优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，所述润滑脂组合物包括以下组 分：70-90重量％的润滑基础油、8-30重量％的复合铝基稠化剂和0.5-10重 量％的添加剂。

优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化合物的 含量为0.1-10重量％，更优选为1-5重量％。

另一方面，本发明提供了一种减磨性能优异的复合铝基润滑脂组合物的 制备方法，所述方法包括：

(1)将部分润滑基础油、高级脂肪酸、铝源加热升温进行皂化反应， 然后加入小分子酸进行复合反应；

(2)加水进行降温，然后升温至200-220℃进行炼制；

(3)加入剩余润滑基础油，冷却至100-130℃，然后加入添加剂；

(4)通过三辊机研磨2-4次；

其中，以润滑脂组合物的重量为基准，润滑基础油的用量为65-95重 量％、由高级脂肪酸、小分子酸和铝源制备的复合铝基稠化剂的用量为5-35 重量％，添加剂的用量为0.1-15重量％，其特征在于，所述添加剂含有式(I) 所示结构的化合物：

优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，润滑基础油的用量为70-90重 量％、由高级脂肪酸、小分子酸和铝源制备的复合铝基稠化剂的用量为8-30 重量％，添加剂的用量为0.5-10重量％。

优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化合物的 用量为0.1-10重量％，更优选为1-5重量％。

本发明的复合铝基润滑脂组合物，由于含有多效添加剂，极大地提高了 润滑脂的减磨能力和抗氧化能力，同时对复合铝基润滑脂的其它性能影响不 大，仍具有极佳的耐热性、胶体安定性、防水性等，使得该润滑脂组合物能 够胜任于高温、高速、高负荷、多水等苛刻工况条件。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是制备多效添加剂的步骤(a)的反应方程式。

图2是制备多效添加剂的步骤(b)的反应方程式。

图3是制备例制备的多效添加剂的氢谱谱图。

图4是制备例制备的多效添加剂的碳谱谱图。

图5是制备例制备的多效添加剂的质谱谱图。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描 述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种减磨性能优异的复合铝基润滑脂组合物，以润滑脂组 合物的重量为基准，润滑脂组合物包括以下组分：65-95重量％的润滑基础 油、5-35重量％的复合铝基稠化剂和0.1-15重量％的添加剂，添加剂含有式 (I)所示结构的化合物：

本发明中，多效添加剂指的即是式(I)所示结构的化合物。

本发明中，优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，所述润滑脂组合物 包括以下组分：70-90重量％的润滑基础油、8-30重量％的复合铝基稠化剂 和0.5-10重量％的添加剂。

本发明中，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化合物 的含量优选为0.1-10重量％，更优选为1-5重量％。

本发明旨在通过复合铝基润滑脂组合物中的添加剂含有式(I)所示结 构的化合物而实现发明目的，即使复合铝基润滑脂组合物具有优良的减磨抗 氧化等性能。因此，对于复合铝基润滑脂中各常规组分的选择，均没有特定 的限制。

本发明中，润滑基础油可以为本领域常规使用的润滑基础油，例如可以 为矿物油、植物油和合成油中的至少一种。润滑基础油100℃运动粘度优选 为4-60mm²/s，更优选为5-32mm²/s。对于矿物油、植物油和合成油的具体 种类也没有特别的限定，可以采用本领域常用的矿物油、植物油和合成油， 例如，矿物油可以选用石蜡基、环烷基系列，植物油可以是蓖麻油、菜籽油、 花生油和大豆油等中的至少一种，合成油可以是聚α烯烃油(PAO)、酯类油、 氟油和硅油等中的至少一种。

本发明中，复合铝基稠化剂可以为本领域常用的复合铝基稠化剂，例如， 可以为酸与铝源反应生成，酸包括高级脂肪酸和小分子酸。

其中，高级脂肪酸可以为C12-C25的脂肪酸，优选为月桂酸、棕榈酸、 硬脂酸和12-羟基硬脂酸中的至少一种，更优选为硬脂酸和/或12-羟基硬脂 酸。

其中，小分子酸优选为C4-C11的羧酸，更优选为苯甲酸、对苯二甲酸、 壬二酸和癸二酸中的至少一种。

其中，铝源优选为异丙醇铝和/或异丙醇铝三聚体。

上述复合铝基稠化剂可以采用本领域技术人员所能想到的各种方法获 得。

本发明中，由于式(I)所示结构的多效添加剂与其他添加剂具有较好 的配伍性，因此，根据润滑脂的使用需要，本发明的添加剂还可以含有其他 的抗氧剂、极压抗磨剂和防锈剂中的至少一种。

本发明中，对于其他的抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂的种类和含量无特 殊要求，可以采用本领域常规的种类和含量。例如，抗氧剂可以为芳胺类抗 氧剂，优选为二苯胺、苯基-α-萘胺和二异辛基二苯胺中的至少一种，更优选 为二异辛基二苯胺，抗氧剂的含量可以占润滑脂组合物总重量的0.01-5重 量％，优选0.1-2.5重量％；极压抗磨剂可以为二硫代二烷基磷酸锌、二硫代 二烷基氨基甲酸钼、二硫代二烷基氨基甲酸铅、二硫化钼、聚四氟乙烯、二 丁基二硫代氨基甲酸锑、二硫化钨、二硫化硒、氟化石墨、碳酸钙和氧化锌 中的至少一种，极压抗磨剂的含量可以占润滑脂组合物总重量的0.5-12重 量％，优选为0.5-5重量％；防锈剂可以为石油磺酸钡、石油磺酸钠、苯并噻 唑、苯并三氮唑、环烷酸锌和烯基丁二酸中的至少一种，防锈剂的含量可以 占润滑脂组合物总重量的0.01-4.5重量％，优选为0.1-2重量％。

本发明中，式(I)所示结构的化合物的制备方法优选包括：

(a)将苯胺、氯化硫和4-氯苯胺进行反应，生成式(II)所示的中间体 M，

(b)将步骤(a)得到的中间体M与二巯基-1,3,4-噻二唑在碱性条件下 进行亲核取代反应，生成式(I)所示的多效添加剂，

本发明步骤(a)中，将苯胺、氯化硫和4-氯苯胺进行反应的具体方式 优选包括：

(i)在惰性气氛下，在第一溶剂中，将苯胺与氯化硫在-20-0℃下充分 进行反应；

(ii)将4-氯苯胺加入步骤(i)的反应体系中，在15-30℃下反应1-3h。

本发明中，惰性气氛可以为本领域常规的惰性气氛，例如可以由氮气、 氩气等气体提供。

本发明步骤(i)中，第一溶剂优选选自二氯甲烷、四氢呋喃、甲苯、 二甲苯和二氧六环中的至少一种，更优选为二氯甲烷和/或四氢呋喃，更进一 步优选为二氯甲烷。

本发明中步骤(i)中，充分进行反应即是指反应完全，即反应原料完 全进行反应。可以采用本领域常用的方法对反应进行监测，以确认反应完全， 例如可以采用薄层层析法(TLC)或者气相色谱等方法进行监测。

本发明步骤(ii)中，在15-30℃下反应1-3h，优选在步骤(i)充分反 应后，将反应体系的温度逐渐升至15-30℃，再加入4-氯苯胺进行反应1-3h。 在该优选情况下，可以进一步提高反应产率。

本发明步骤(ii)中，4-氯苯胺的加入方式优选为分次加入，例如可以 分3-4次加入。在该优选情况下，可以进一步提高反应产率。对于分次加入 时，每次的加入量可以相同，也可以不同，为了操作方便，优选每次的加入 量相同。

本发明步骤(ii)中，反应1-3h，停止反应的方式可以为本领域技术人 员所能想到的各种方式，例如，可以加入淬灭剂进行淬灭，淬灭剂可以为本 领域常用的淬灭剂，例如可以为饱和食盐水。

本发明中，苯胺、氯化硫和4-氯苯胺的用量基本上为等摩尔量，但苯胺 和氯化硫可以适当过量。苯胺、氯化硫和4-氯苯胺的摩尔比优选为0.9-1.5： 0.9-1.5：0.8-1.2。

本领域技术人员应该理解的是，本发明步骤(a)中，为了得到较纯净 的中间体M，还需要对反应后的体系进行后处理，后处理的方式可以包括洗 涤、干燥、减压除去溶剂，例如，将淬灭后的反应体系分别用蒸馏水和饱和 食盐水洗涤，然后在15-30℃下加入无水氯化钙或者无水硫酸钠等干燥剂， 保持10-60min。过滤除去干燥剂后，在0.01-0.05MPa、40-60℃下除去溶剂， 以得到中间体M。

本发明步骤(a)中，苯胺、氯化硫和4-氯苯胺进行反应的反应方程式 如图1所示，图1中，第一溶剂采用的是二氯甲烷，仅为举例说明的目的， 不对本发明的范围构成限制。

本发明步骤(b)中，亲核取代反应的条件优选包括：在惰性气氛下， 在第二溶剂中，将二巯基-1,3,4-噻二唑、碱性试剂和催化剂在15-30℃下混合 10-30min，然后加入中间体M，充分进行反应。即碱性条件由碱性试剂提供。

“惰性气氛”、“充分进行反应”如前所述，在此不再赘述。

本发明中，中间体M优选缓慢加入，例如可以分次加入，一般可以分 3-4次加入。在该优选情况下，可以进一步提高反应产率。对于分次加入时， 每次的加入量可以相同，也可以不同，为了操作方便，优选每次的加入量相 同。

本发明中，第二溶剂优选选自二氯甲烷、四氢呋喃、甲苯、二甲苯、N,N- 二甲基甲酰胺中的至少一种，更优选为二氯甲烷和/或N,N-二甲基甲酰胺， 更进一步优选为N,N-二甲基甲酰胺。

本发明中，碱性试剂优选选自碳酸钾、碳酸钠、甲醇钠等无机碱中的至 少一种。

本发明中，催化剂优选为硫酸钾。

本发明步骤(b)中，二巯基-1,3,4-噻二唑、碱性试剂和中间体M的用 量基本上为等摩尔量，但二巯基-1,3,4-噻二唑和碱性试剂可以适当过量。二 巯基-1,3,4-噻二唑、碱性试剂和中间体M的摩尔比优选为0.9-3.0：0.9-5.0： 0.8-1.5。

本发明步骤(b)中，催化剂的用量可以为催化量，以二巯基-1,3,4-噻二 唑的摩尔数为基准，催化剂的用量优选为5-100摩尔％，更优选为10-50摩 尔％。

本发明步骤(b)中，二巯基-1,3,4-噻二唑和中间体M进行反应的反应 方程式如图2所示，图2中，碱性试剂采用的是碳酸钾，仅为举例说明的目 的，不对本发明的范围构成限制。

本领域技术人员应该理解的是，为了得到较纯净的最终产物，即本发明 的多效添加剂，本发明制备多效添加剂的方法优选还包括对反应后的体系进 行后处理，后处理的方式可以包括洗涤、干燥、减压除去溶剂，例如，将充 分反应后的体系倒入1-10倍体积的乙酸乙酯(或二氯甲烷)中，分别用蒸 馏水和饱和食盐水洗涤，然后在15-30℃下加入无水氯化钙或者无水硫酸钠 等干燥剂，保持10-60min。过滤除去干燥剂后，在0.01-0.05MPa、40-60℃ 下除去溶剂，以得到最终产物。

本发明中制备式(I)所示结构的化合物的方法的各步骤优选在搅拌下 进行，对于搅拌速度无特殊要求，可以为本领域常规的搅拌速度，例如，搅 拌速度可以为100-800rpm。

本发明中，对于第一溶剂和第二溶剂的量无特殊要求，可以为本领域常 规的溶剂用量，此为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

如上所述，本发明旨在通过复合铝基润滑脂组合物中的添加剂含有式 (I)所示结构的化合物而实现发明目的，即使润滑脂组合物具有优良的减 磨抗氧化等性能。因此，对于复合铝基润滑脂的制备方法无特殊要求，可以 采用本领域常规使用的方法，例如，第二方面，本发明还提供了一种减磨性 能优异的复合铝基润滑脂组合物的制备方法，该方法包括：

(1)将部分润滑基础油、高级脂肪酸、铝源加热升温进行皂化反应， 然后加入小分子酸进行复合反应；

(2)加水进行降温，然后升温至200-220℃进行炼制；

(3)加入剩余润滑基础油，冷却至100-130℃，然后加入添加剂；

(4)通过三辊机研磨2-4次；

其中，以润滑脂组合物的重量为基准，润滑基础油的用量为65-95重 量％、由高级脂肪酸、小分子酸和铝源制备的复合铝基稠化剂的用量为5-35 重量％，添加剂的用量为0.1-15重量％，添加剂含有式(I)所示结构的化合 物：

本发明方法中，优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，润滑基础油的 用量为70-90重量％、由高级脂肪酸、小分子酸和铝源制备的复合铝基稠化 剂的用量为8-30重量％，添加剂的用量为0.5-10重量％。

本发明方法中，高级脂肪酸和小分子酸的总量与铝源的摩尔比优选为化 学计量比，铝源也可以过量1-10重量％。高级脂肪酸与小分子酸的摩尔比优 选为1:0.1-5，更优选为1:0.3-2。本领域技术人员应该理解的是，根据由高级 脂肪酸、小分子酸和铝源制备的复合铝基稠化剂的用量，能够反推出高级脂 肪酸、小分子酸和铝源的用量，此为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

本发明方法中，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化 合物的用量优选为0.1-10重量％，更优选为1-5重量％。

本领域技术人员应该理解的是，本发明方法中，润滑基础油的用量为部 分润滑基础油的用量与剩余润滑基础油的用量之和。部分润滑基础油与剩余 润滑基础油的重量比优选为50-80:20-50。

本发明方法步骤(1)中，优选加热升温至80-100℃，皂化反应时间优 选为0.2-0.8h，复合反应时间优选为0.2-0.8h。

本发明方法步骤(2)中，加水的量优选使温度降至80-100℃，并优选 保温2-20min。

本发明方法步骤(2)中，炼制的时间优选为5-25min。

本发明方法各步骤优选在搅拌下进行，对于搅拌速度无特殊要求，可以 为本领域常规的搅拌速度，例如，搅拌速度可以为20-500rpm。

润滑基础油、高级脂肪酸、小分子酸、铝源、添加剂如前所述，在此不 再赘述。

实施例

以下的实施例将对本发明作进一步的说明，但并不因此限制本发明。

在以下实施例和对比例中：

监测反应完全的方法：薄层层析色谱(TLC)荧光显色法。

总产率＝最终产物摩尔量/苯胺摩尔量×100％

产物的理化分析方法：通过电感耦合等离子体离子发射光谱法测定元素 含量。

结构表征方法：核磁共振法(¹H氢谱，¹³C碳谱)，高分辨质谱。

制备例

在带有电磁搅拌子(搅拌速度为300rpm)的500ml烧瓶中充入氮气保 护，加入150ml的二氯甲烷，然后加入0.2mol的氯化硫，在冰水浴中充分 冷却后，加入0.2mol的苯胺。监测至反应完全后移去冰水浴，置于25℃室 温下，待反应体系逐渐升至25℃后，分3次加入4-氯苯胺进行反应，每次 加入量相同，共加入4-氯苯胺0.15mol。持续反应2小时后加入30ml饱和食 盐水淬灭反应，然后将反应体系转入分液漏斗中，分别用50ml蒸馏水和50ml 饱和食盐水洗涤，并加入10g无水硫酸钠在25℃下干燥20min。过滤后的滤 液在40℃，0.05MPa下蒸除溶剂，得到中间体M1。

在带有电磁搅拌子(搅拌速度为400rpm)的500ml烧瓶中充入氮气保 护，加入150ml的DMF(N,N-二甲基甲酰胺)，然后加入0.2mol二巯基-1,3,4- 噻二唑和0.2mol的碳酸钾、0.05mol的硫酸钾，25℃下搅拌20分钟，分3 次加入上述中间体M1，每次加入量相同，共加入中间体M10.12mol。监测 至反应完全，然后将反应体系加入250ml乙酸乙酯，并转入分液漏斗中，分 别用100ml蒸馏水(两次)和50ml饱和食盐水洗涤，并加入15g无水硫酸 钠在25℃下干燥20min。过滤后的滤液在40℃、0.03MPa下蒸除溶剂，得到 最终产物S1。计算总产率为76％。

产物的理化分析数据如下：硫含量，41.3％；氮含量，13.9％。

将S1进行结构表征，分别得到氢谱、碳谱和高分辨率质谱谱图，分别 见图3、图4和图5。

从上述制备例的理化分析数据、图3、图4和图5可以看出，S1具有式 (I)所示的结构。

实施例1

本实施例用于说明本发明的复合铝基润滑脂组合物及其制备方法。

(1)将575克500SN基础油(100℃粘度为10mm²/s，下同)、40.94克 硬脂酸和18.32克三异丙醇铝三聚体加入制脂釜中，在400rpm搅拌下加热 升温至80℃，进行皂化反应0.2h，然后将4.99克苯甲酸加入制脂釜中进行 复合反应0.8h；

(2)加水降温至80℃，保持5min，继续搅拌升温至210℃，保温炼制 5min；

(3)加入145克500SN基础油，待温度冷却至110℃，加入16克S1， 在400rpm下搅拌均匀；

(4)通过三辊机研磨3次成脂。产品性能如表1所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：复合铝皂7.5 重量％；润滑基础油90重量％；S12.5重量％。

实施例2

本实施例用于说明本发明的复合铝基润滑脂组合物及其制备方法。

(1)将145克150BS基础油(100℃粘度为30mm²/s，下同)、38.41克 硬脂酸和39.56克三异丙醇铝三聚体加入制脂釜中，在80rpm搅拌下加热升 温至100℃，进行皂化反应0.8h，然后将42.47克对苯二甲酸加入制脂釜中 进行复合反应0.2h；

(2)加水降温至100℃，保持20min，继续搅拌升温至220℃，保温炼 制8min；

(3)加入145克150BS基础油，待温度冷却至100℃，加入4.1克S1， 在80rpm下搅拌均匀；

(4)通过三辊机研磨4次成脂。产品性能如表1所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：复合铝皂26.5 重量％；润滑基础油72.5重量％；S11重量％。

实施例3

本实施例用于说明本发明的复合铝基润滑脂组合物及其制备方法。

(1)将375克PAO6合成烃油(100℃粘度为5.8mm²/s，下同)、65.19 克硬脂酸和47.01克三异丙醇铝三聚体加入制脂釜中，在300rpm搅拌下加 热升温至85℃，进行皂化反应0.6h，然后将38.07克对苯二甲酸加入制脂釜 中进行复合反应0.3h；

(2)加水降温至85℃，保持2min，继续搅拌升温至200℃，保温炼制 10min；

(3)加入187.5克PAO6合成烃油，待温度冷却至105℃，加入37.5 克S1，在300rpm下搅拌均匀；

(4)通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表1所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：复合铝皂18 重量％；润滑基础油77重量％；S15重量％。

实施例4

本实施例用于说明本发明的复合铝基润滑脂组合物及其制备方法。

(1)将471克500SN和150BS的混合油(100℃粘度为13mm²/s，下 同)、68.48克硬脂酸和37.25克三异丙醇铝三聚体加入制脂釜中，在500rpm 搅拌下加热升温至95℃，进行皂化反应0.5h，然后将14.68克苯甲酸加入制 脂釜中进行复合反应0.6h；

(2)加水降温至95℃，保持10min，继续搅拌升温至205℃，保温炼 制15min；

(3)加入185克500SN和150BS的混合油，待温度冷却至120℃，加 入24克S1，在500rpm下搅拌均匀；

(4)通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表1所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：复合铝皂14.8 重量％；润滑基础油82.2重量％；S13重量％。

对比例1

按照实施例4的方法制备复合铝基润滑脂，不同的是，不加入S1。产 品性能如表1所示。

本对比例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：复合铝皂15.3 重量％，基础油84.7重量％。

表1

各指标测试方法：滴点：GB/T3498；工作锥入度：GB/T269；氧化安定性：SH/T0325；钢网分油： SH/T0324；防腐蚀性：GB/T5018；水淋流失量：SH/T0109；铜片腐蚀：GB/T7326；摩擦系数：SH/T 0847。

本领域技术人员应该理解的是，滴点越高，润滑脂的耐热性能越好；工 作锥入度越小，润滑脂稠化剂的稠化性能越好；氧化安定性越小，润滑脂的 抗氧化性能越好；钢网分油值越小，润滑脂的胶体安定性越好；水淋流失量 越小，润滑脂的防水性能越好；摩擦系数越小，润滑脂的减摩性能越好。

将实施例4与对比例1进行比较可以看出，本发明的润滑脂具有更好的 耐热性、抗氧化性、胶体安定性、防水性及减摩性能。

本发明的复合铝基润滑脂组合物，由于含有多效添加剂，极大地提高了 润滑脂的减磨能力和抗氧化能力，同时对复合铝基润滑脂的其它性能影响不 大，仍具有极佳的耐热性、胶体安定性、防水性等，使得该润滑脂组合物能 够胜任于高温、高速、高负荷、多水等苛刻工况条件。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限 于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明 的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特 征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必 要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其 不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。