钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔及拆除爆破方法

摘要

一种钢筋混凝土梁柱轴向预埋炮孔及拆除爆破方法，它采取在柱轴向预埋管形成炮孔，并在炮孔中采用连续或不连续装药、在炮孔的全长布置导爆索和切断侧面箍筋等技术手段，避免了钻孔作业、减少了炮孔和雷管数量，减少了炸药和雷管的消耗，提高钢筋混凝土的破碎效果，减轻了爆破对环境的破坏。本发明能带来很好的经济和社会效益。

说明书

技术领域

本发明涉及爆破工程领域，具体地讲涉及一种钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔，以及利用这种预埋炮孔爆破拆除钢筋混凝土柱的方法。

背景技术

工程建设中，很多钢筋混凝土柱需要拆除。爆破技术是钢筋混凝土柱拆除的高效手段。对于钢筋混凝土柱的爆破拆除，工程中通常的做法是在要建筑拆除时才施工炮眼和进行爆破作业，且布置的炮孔垂直于柱轴线。这种做法有很多弊端：1、由于混凝土柱中钢筋（特别是密布的箍筋）的存在，钻孔难度很大，钻孔往往成本很高。2、垂直于柱轴线布置的炮孔在爆破时利用率低（特别是当柱的横截面尺寸不大时），一大截要用于堵塞，用于装药的有效长度小；且由于炮孔多，需要较多的雷管和堵塞材料。3、由于炮孔多、雷管多，爆破堵塞和爆破网络连接操作工作量很大，容易出现误操作和诸如哑炮之类的失误。

为解决上述问题，我们需要借鉴全寿命设计理念，在设计之初就考虑混凝土柱的拆除爆破，在混凝土柱施工时预埋轴向管道，形成将来用于拆除爆破的炮孔，并配合采用其他一些爆破技术措施，达到高效、低成本的混凝土柱拆除爆破目的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔的拆除爆破技术，在混凝土柱设计之初提前考虑到拆除爆破的问题，具体是混凝土梁施工时预埋管道，形成将来用于拆除爆破的炮孔，以达到高效、低成本爆破拆除混凝土柱的目的。

本发明的目的是这样实现的：一种钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔，预埋炮孔下部沿着钢筋混凝土柱轴向预埋，上端开口于钢筋混凝土柱的上端横截面上或柱的侧面上，预埋炮孔下端侧面与水平预埋管连通，水平预埋管开口于钢筋混凝土柱的侧面；爆破时预埋炮孔里有连续或不连续药包。

一种钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔，预埋炮孔分段沿着钢筋混凝土柱轴向预埋，下部分段中预埋炮孔上端开口于柱的侧面上，最上分段中的预埋炮孔上端开口于柱的上端横截面或柱侧面上；每分段预埋炮孔下端与水平预埋管连通，水平预埋管开口于柱的侧面；爆破时预埋炮孔里有连续或不连续药包。

所述的预埋炮孔和水平预埋管采用PVC塑料管。

所述的药包可用药卷或装药管代替。

预埋炮孔的全长有导爆索。

预埋炮孔里的连续药包中的一个药包中插有雷管，雷管上插有引线并引至预埋炮孔外面。

预埋炮孔上端部不装药，采用堵塞材料堵塞。

一种利用钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔进行钢筋混凝土柱拆除爆破的方法，包括以下步骤：

1）破坏混凝土保护层，找到管预埋炮孔，并用高压风清理炮孔，渣土从水平预埋管中排出；

2）在预埋炮孔中插入导爆索，并将导爆索两端固定在预埋管外，接着采用连续装药结构，在预埋炮孔中装入药包；或采用导爆索绑扎不连续的药包后，放入预埋炮孔中；

3）引爆导爆索。

一种利用钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔进行钢筋混凝土柱拆除爆破的方法，包括以下步骤：

1）破坏混凝土保护层，找到预埋炮孔，并用压风清理炮孔；渣土从水平预埋管中排出；

2）在预埋炮孔中采用连续装药的方式装药，在其中一个药包中插入雷管，并将引线引至孔外；随后用堵塞材料堵塞预埋炮孔；

3）在引线上点火，引爆雷管。

上述两种方法中，在步骤1）和步骤2）之间还有一个步骤：切断钢筋混凝土柱侧面上的箍筋。

本发明具有以下有益效果：本发明将全寿命设计理念引入钢筋混凝土柱的拆除工程中，从根本上改变了建筑的设计、施工和拆除和回用，是本领域革命性的进步。

本发明提供的拆除爆破技术方案，在柱施工时预埋PVC管道（可作为建筑电线和通信线路的通道），拆除施工时只需找到PVC，就可以进行爆破作业，避免了在钢筋混凝土中钻孔，节约了大量人力物力，也避免了钻孔施工噪音污染。

本发明提供的拆除爆破技术方案，一根柱只需一个或几个炮孔，只需一根或几根导爆索；或一枚或几枚雷管。大大减少了爆破器材的消耗，在很多场合可以极大改善爆破安全性。也大大减少了爆破堵孔和连接爆破网络的工作量，降低哑炮等失误发生率。

本发明提供轴向预埋炮孔方案，能充分将爆破能量用于钢筋混凝土的破碎，减少爆破噪音和飞石，有利于爆破安全。

本发明提供的拆除爆破技术方案，通过割切柱侧面的箍筋，可以减少箍筋的握裹力，改善爆破爆碎效果，减少二次破碎；也有利于箍筋和混凝土的循环回用。

本发明避免了钻孔作业、减少了炮孔和雷管数量，减少了炸药和雷管的消耗，提高了钢筋混凝土的破碎效果，减轻了爆破对环境的破坏；能带来很好的经济和社会效益。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1，是钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔的一个实施例的纵截面示意图。

图2，是钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔的一个实施例的横截面示意图。

图3，是钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔的另一个实施例的纵截面示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示，一种钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔的一个实施例的纵、横截面示意图，包括纵向钢筋1、箍筋2、轴向预埋炮孔3、水平预埋管4、炮孔3中的不连续药包5和导爆索6，预埋炮孔3开口于柱的上端横截面上；钢筋混凝土柱的两个侧面中间位置有切口7，箍筋在切口7处被切断；可采用钢丝钳、氧焊或切割机切割箍筋。

如图3所示，一种钢筋混凝土柱轴向预埋炮孔的一个实施例的纵截面示意图，包括纵向钢筋1、箍筋2、纵向预埋炮孔3分两段布置、每一段都与水平预埋管4连通；每段预埋炮孔3均开口于柱的侧面上；炮孔3中有连续药包5，其中一个药包中有雷管8和引线9，炮孔3上端有堵塞材料10。

上述预埋炮孔3和水平预埋管4可采用PVC塑料管。

上述药包5可用药卷或装药管代替。

实施例1

方形钢筋混凝土柱的高5m，横截面尺寸0.6m×0.6m，一根直径为32mm的PVC管预埋布置在柱纵向中轴线上作为预埋炮孔，长度5m，上部开口在柱上端横截面上，下部与直径为32mm的PVC水平预埋管连通。乳化炸药药卷直径25mm，长度0.2m，采用不连续装药结构，药卷间距0.15m，全孔布置导爆索。

根据轴向预埋炮孔及炮孔装药结构，本发明的施工工序为：

1）破坏混凝土保护层，找到PVC预埋管上端开口，并用压风清理管道；渣土从水平预埋管中排出；

2）在导爆索上以0.15m间距不连续绑扎药包，随后从预埋炮孔的上开口装药；

3）引爆导爆索。

实施例2

圆形钢筋混凝土柱的高20m，直径2m。分两段布置预埋炮孔，每段10m高。每段中，1根直径38mm的PVC管道预埋布置在柱轴线上，该孔不装药，只作为自由面；另外4根直径为32mm的PVC管道下部均匀布置圆心与圆柱相同且直径为1.3m的柱面上，并与柱纵轴线平行，作为炮孔；4根炮孔在上末端朝横截面直径方向弯曲，弯曲半径3m，开口于柱的侧面上；每个炮孔下部与直径为32mm的PVC水平预埋管连通。预埋炮孔采用连续装药结构，全孔布置导爆索。采用直径为25mm的水胶炸药装药管，每根长度0.3m。

根据上述轴向预埋炮孔及炮孔装药结构，本发明的施工工序为：

1）破坏混凝土保护层，找到PVC预埋管，并用压风清理管道；渣土从水平预埋管中排出；

2）从预埋炮孔上端开口中插入导爆索；接着采用连续装药结构，在预埋管中装入装药管；

3）引爆导爆索。

实施例3

正三角形钢筋混凝土柱高9m，边长1.1m。1根长度为8.8m、直径为40mm的PVC塑料管作为炮孔，通过横截面的形心，预埋布置在柱的上纵轴线上，上端开口于柱的顶部端头横截面上，下端与直径为32mm的PVC水平预埋管连通。炮孔采用不连续装药结构，直径为32mm的乳化炸药药卷，药卷长0.2m，药卷间距0.1m，全孔布置导爆索，并有炮泥堵塞。

根据上述轴向预埋炮孔及炮孔装药结构，本发明的施工工序为：

1）破坏混凝土保护层，找到PVC预埋管，并用压风清理管道；渣土从水平预埋管中排出；

2）采用氧焊切割的方式，在钢筋混凝土柱的三个侧面中间位置切断箍筋；

3）在导爆索上以0.1m间距不连续绑扎药卷，随后从预埋炮孔的上开口装药，装药到离上开口0.4m为止；随后采用炮泥堵塞炮孔，堵塞长度0.4m。

4）引爆导爆索。

实施例4

正五边形钢筋混凝土柱高5m，边长0.7m。1根直径为40mm的PVC塑料管作为炮孔，通过横截面的形心，下部预埋布置在柱的上纵轴线上，上端弯曲开口于柱的顶部端头附近的侧面上；预埋炮孔下部与直径为32mm的PVC水平预埋管连通。炮孔采用连续装药结构，并有废报纸堵塞，堵塞长度0.5m。炸药采用硝铵炸药，药包直径32mm，长0.2m。

根据上述轴向预埋炮孔及炮孔装药结构，本发明的施工工序为：

1）破坏混凝土保护层，找到PVC预埋管，并用压风清理管道；渣土从水平预埋管中排出；

2）从预埋炮孔的上开口装药，装药到离上开口0.4m为止；在其中一个药包中插入雷管，并将引线引至孔外；随后采用废报纸堵塞炮孔，堵塞长度0.4m。

4）点火引线，引爆雷管。