液压挺柱性能试验方法及液压挺柱性能评价方法

摘要

本发明提供一种液压挺柱性能试验方法，包括：S1、将一组液压挺柱装配至发动机；S2、对发动机进行磨合；S3、发动机高怠速运转第一预设时间后降回怠速运转，判断液压挺柱的噪声是否正常；S4、停机第二预设时间；S5、发动机高怠速运转第三预设时间后停机第四预设时间；S6、每隔第五预设时间起动发动机怠速运转第六预设时间，记录每一次液压挺柱在第六预设时间内怠速运转的噪声。本发明的液压挺柱性能试验方法，通过分析记录的液压挺柱的噪声，可以得到装配至发动机后的该组液压挺柱的噪声是否异常，发现异常后可在项目早期就对液压挺柱的设计进行调整，不会影响到后续开发及可靠性试验。

说明书

技术领域

本发明涉及发动机配气机构的零部件性能试验技术领域，特别是涉及一种 液压挺柱性能试验方法及液压挺柱性能评价方法。

背景技术

液压挺柱属于发动机配气机构中的一个重要零部件，其主要作用是使用液 压油（一般是发动机机油）的油压来调节气门间隙，使发动机起动后迅速消除 气门间隙，减小发动机运转时气门间隙所带来的噪音和振动。

目前，液压挺柱的性能试验主要是通过液压挺柱沉降时间测试仪，此测试 仪主要应用于液压挺柱供应商对液压挺柱本身的性能要求进行检测，对于发动 机主机厂需要关注的液压挺柱与具体发动机配合后的配气机构的噪声并无考 察。

并且，现有的对发动机配气机构的噪声研究，仅仅局限于对气门运动噪声 的研究，并未涉及液压挺柱噪声范畴。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有的液压挺柱性能试验方法未考虑液 压挺柱与发动机配合后的液压挺柱噪声问题的缺陷，提供一种液压挺柱性能试 验方法。

为解决上述技术问题本发明实施例提供了一种液压挺柱性能试验方法，所 述方法包括：

S1、将待试验的一组液压挺柱装配至发动机；

S2、对发动机进行磨合；

S3、起动发动机高怠速运转第一预设时间后降回怠速运转，判断液压挺柱 此时的噪声是否正常，若出现异常噪声，则重新更换一组液压挺柱进行试验； 若噪声正常，则进入下一步骤；

S4、发动机停机第二预设时间；

S5、起动发动机高怠速运转第三预设时间后停机第四预设时间；

S6、每隔第五预设时间起动发动机怠速运转第六预设时间，记录每一次液 压挺柱在所述第六预设时间内怠速运转的噪声。

进一步地，所述第一预设时间为1～2小时。

进一步地，所述第二预设时间大于或等于12小时。

进一步地，所述第三预设时间、第四预设时间及第五预设时间均为1小时。

进一步地，所述第六预设时间为10～30秒。

进一步地，步骤S2中对发动机的磨合按照整车磨合工况或发动机台架磨合 工况进行。

进一步地，步骤S6中起动发动机怠速运转20次。

进一步地，步骤S6之后还包括步骤：

S7、重复步骤S4～S6至少两次。

进一步地，待试验的液压挺柱有两组，其中一组液压挺柱具有最大的沉降 时间，另一组液压挺柱具有最小的沉降时间。

本发明还提供了一种液压挺柱性能评价方法，所述方法包括：

S1、将待试验的一组液压挺柱装配至发动机。

S2、对发动机进行磨合。

S3、起动发动机高怠速运转第一预设时间后降回怠速运转，判断液压挺柱 此时的噪声是否正常，若出现异常噪声，则重新更换一组液压挺柱进行试验； 若噪声正常，则进入下一步骤。

S4、发动机停机第二预设时间。

S5、起动发动机高怠速运转第三预设时间后停机第四预设时间。

S6、每隔第五预设时间起动发动机怠速运转第六预设时间，记录每一次液 压挺柱在所述第六预设时间内怠速运转的噪声，并将记录的所有次数的噪声归 为一组。

S7、判断得到的该组液压挺柱的该组噪声中出现噪声异常的次数，若在该 组液压挺柱的该组噪声中出现一次噪声异常，则该组液压挺柱的性能评价为不 合格；反之，若在该组液压挺柱的该组噪声中未出现噪声异常，则该组液压挺 柱的性能评价为合格。

另外，本发明还提供了另一种液压挺柱性能评价方法，所述方法包括：

S1、将待试验的一组液压挺柱装配至发动机；

S2、对发动机进行磨合；

S3、起动发动机高怠速运转第一预设时间后降回怠速运转，判断液压挺柱 此时的噪声是否正常，若出现异常噪声，则重新更换一组液压挺柱进行试验； 若噪声正常，则进入下一步骤；

S4、发动机停机第二预设时间；

S5、起动发动机高怠速运转第三预设时间后停机第四预设时间；

S6、每隔第五预设时间起动发动机怠速运转第六预设时间，记录每一次液 压挺柱在所述第六预设时间内怠速运转的噪声，并将记录的所有次数的噪声归 为一组；

S7、重复步骤S4～S6至少两次，以得到该组液压挺柱的多组噪声；

S8、判断得到的该组液压挺柱的多组噪声中出现噪声异常的组的次数，若 在该组液压挺柱的多组噪声中出现至少一次噪声异常的组为少数，则该组液压 挺柱的性能评价为合格；反之，若在该组液压挺柱的多组噪声中出现至少一次 噪声异常的组为多数，则该组液压挺柱的性能评价为不合格。

根据本发明的液压挺柱性能试验方法，能够记录每一次液压挺柱在所述第 六预设时间内怠速运转的噪声，这样通过分析记录的液压挺柱的噪声，可以得 到装配至发动机后的该组液压挺柱的噪声是否异常，发现异常后可在项目早期 就对液压挺柱的设计进行调整，不会影响到后续开发及可靠性试验，避免后期 可靠性试验阶段的试验机及量产后的发动机配气机构损坏。

另外，根据液压挺柱出现的异常噪声，可以另外查验液压挺柱的沉降时间 及液压挺柱与发动机匹配后运转中液压供油压力大小，以此验证液压挺柱的沉 降时间设置是否合理及液压挺柱与发动机匹配后运转中液压供油压力是否满足 要求。

附图说明

图1是本发明一实施例提供的液压挺柱性能试验方法的流程图；

图2是本发明另一实施例提供的液压挺柱性能试验方法的流程图。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以 下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描 述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明一实施例提供的液压挺柱性能试验方法，包括：

S1、将待试验的一组液压挺柱装配至发动机；优选地，待试验的液压挺柱 有两组，其中一组液压挺柱具有最大的沉降时间，另一组液压挺柱具有最小的 沉降时间。这样，测试的两组液压挺柱涵盖了沉降时间的最大值和最小值，只 要这两组液压挺柱验证合格，相同设计的其它沉降时间的液压挺柱也必然合格。

S2、按照整车磨合工况或发动机台架磨合工况对发动机进行磨合。若按照 整车磨合工况对发动机进行磨合，则需要预先将发动机装配至整车。

S3、发动机磨合完成后，起动发动机高怠速运转1～2小时后降回怠速运转， 判断液压挺柱此时的噪声是否正常，若出现异常噪声，则重新更换一组液压挺 柱进行试验；若噪声正常，则进入下一步骤。

S4、发动机停机至少12小时。由于发动机在工作时液压挺柱的油压是满的 （发动机不工作时，液压挺柱泄油），因此，此处停机12小时即为泄油12小时， 这样，可以模拟液压挺柱的真实工作状况（车主晚上停车的时间一般都大于或 等于12小时），使得试验更加偏向真实。

S5、起动发动机高怠速运转1小时后停机1小时。

S6、停机1小时之后，每隔1小时起动发动机怠速运转10～30秒，记录每 一次液压挺柱在10～30秒内怠速运转的噪声，步骤S6记录的所有次数的噪声归 为一组。该步骤中起动发动机怠速运转的次数可以是20次，即记录液压挺柱的 噪声20次。由于泄油因素的影响，发动机1小时只能启动一次，因而本实施例 中，所述第五预设时间为1小时，即步骤S6中发动机每起动一次，需停机1小 时。由于车主通常是隔一断时间停车一段时间，因此停机1小时启动一次，也 是为了使得液压挺柱的试验更加偏向液压挺柱的真实工作状况。

在图1所示的实施例中，步骤S6只进行一次，在后期的噪声分析时，若在 该组液压挺柱的该组噪声中出现一次噪声异常，则该组液压挺柱的试验评价为 不通过（即该组液压挺柱的性能评价为不合格）；反之，若在该组液压挺柱的该 组噪声中未出现噪声异常，则该组液压挺柱的试验评价为通过（即该组液压挺 柱的性能评价为合格）。

根据本发明上述实施例的液压挺柱性能试验方法，能够记录每一次液压挺 柱在所述第六预设时间内怠速运转的噪声，这样通过分析记录的多组液压挺柱 的噪声，可以得到装配至发动机后的该组液压挺柱的噪声是否异常，发现异常 后可在项目早期就对液压挺柱的设计进行调整，不会影响到后续开发及可靠性 试验，避免后期可靠性试验阶段的试验机及量产后的发动机配气机构损坏。另 外，根据液压挺柱出现的异常噪声，可以另外查验液压挺柱的沉降时间及液压 挺柱与发动机匹配后运转中液压供油压力大小，以此验证液压挺柱的沉降时间 设置是否合理及液压挺柱与发动机匹配后运转中液压供油压力是否满足要求。

如图2所示，本发明另一实施例提供的液压挺柱性能试验方法，包括：

S1、将待试验的一组液压挺柱装配至发动机；优选地，待试验的液压挺柱 有两组，其中一组液压挺柱具有最大的沉降时间，另一组液压挺柱具有最小的 沉降时间。这样，测试的两组液压挺柱涵盖了沉降时间的最大值和最小值，只 要这两组液压挺柱验证合格，相同设计的其它沉降时间的液压挺柱也必然合格。

S2、按照整车磨合工况或发动机台架磨合工况对发动机进行磨合。若按照 整车磨合工况对发动机进行磨合，则需要预先将发动机装配至整车。

S3、发动机磨合完成后，起动发动机高怠速运转1～2小时后降回怠速运转， 判断液压挺柱此时的噪声是否正常，若出现异常噪声，则重新更换一组液压挺 柱进行试验；若噪声正常，则进入下一步骤。

S4、发动机停机至少12小时。

S5、起动发动机高怠速运转1小时后停机1小时。

S6、停机1小时之后，每隔1小时起动发动机怠速运转10～30秒，记录每 一次液压挺柱在10～30秒内怠速运转的噪声，步骤S6记录的所有次数的噪声归 为一组，一组噪声中若出现一次噪声异常，则认为该组噪声不合格。另外，由 于泄油因素的影响，发动机1小时只能启动一次，因而本实施例中，所述第五 预设时间为1小时，即步骤S6中发动机每起动一次，需停机1小时。

S7、重复步骤S4～S6预设次数（至少两次）。例如可以是四次。这样，步骤 S4～S6进行了5次，总共得到了液压挺柱的五组噪声。

在图2所示的实施例中，步骤S4～S6进行了多次，进而得到了同一组液压 挺柱的多组噪声，在后期的噪声分析时，若在该组液压挺柱的多组噪声中出现 至少一次噪声异常的组为少数，则该组液压挺柱的试验评价为通过（即该组液 压挺柱的性能评价为合格）；反之，若在该组液压挺柱的多组噪声中出现至少一 次噪声异常的组为多数，则该组液压挺柱的的试验评价为不通过（即该组液压 挺柱的性能评价为不合格）。例如，步骤S4～S6进行了五次，进而得到了同一组 液压挺柱的五组噪声，在后期的噪声分析时，若在该组液压挺柱的多组噪声中 出现至少一次噪声异常的组为少数（即小于或等于两组），则该组液压挺柱的试 验评价为通过（即该组液压挺柱的性能评价为合格）；反之，若在该组液压挺柱 的多组噪声中出现至少一次噪声异常的组为多数，（即大于或等于三组），则该 组液压挺柱试的验评价为不通过（即该组液压挺柱的性能评价为不合格）。

本实施例与图1所示实施例相比，在评价液压挺柱试验是否通过时更为宽 松，这样能够避免一些其它因素导致的试验偏差，即液压挺柱的噪声异常有可 能不是液压挺柱本身带来的，而是由于环境温度等其它外在因素引起的。

另外，本发明一实施例还提供了一种液压挺柱性能评价方法，所述方法包 括：

S1、将待试验的一组液压挺柱装配至发动机。

S2、对发动机进行磨合。

S3、起动发动机高怠速运转第一预设时间后降回怠速运转，判断液压挺柱 此时的噪声是否正常，若出现异常噪声，则重新更换一组液压挺柱进行试验； 若噪声正常，则进入下一步骤。

S4、发动机停机第二预设时间。

S5、起动发动机高怠速运转第三预设时间后停机第四预设时间。

S6、每隔第五预设时间起动发动机怠速运转第六预设时间，记录每一次液 压挺柱在所述第六预设时间内怠速运转的噪声，并将记录的所有次数的噪声归 为一组。

S7、判断得到的该组液压挺柱的该组噪声中出现噪声异常的次数，若在该 组液压挺柱的该组噪声中出现一次噪声异常，则该组液压挺柱的性能评价为不 合格；反之，若在该组液压挺柱的该组噪声中未出现噪声异常，则该组液压挺 柱的性能评价为合格。

另外，本发明另一实施例还提供了一种液压挺柱性能评价方法，所述方法 包括：

S1、将待试验的一组液压挺柱装配至发动机；

S2、对发动机进行磨合；

S3、起动发动机高怠速运转第一预设时间后降回怠速运转，判断液压挺柱 此时的噪声是否正常，若出现异常噪声，则重新更换一组液压挺柱进行试验； 若噪声正常，则进入下一步骤；

S4、发动机停机第二预设时间；

S5、起动发动机高怠速运转第三预设时间后停机第四预设时间；

S6、每隔第五预设时间起动发动机怠速运转第六预设时间，记录每一次液 压挺柱在所述第六预设时间内怠速运转的噪声，并将记录的所有次数的噪声归 为一组；

S7、重复步骤S4～S6至少两次，以得到该组液压挺柱的多组噪声；

S8、判断得到的该组液压挺柱的多组噪声中出现噪声异常的组的次数，若 在该组液压挺柱的多组噪声中出现至少一次噪声异常的组为少数，则该组液压 挺柱的性能评价为合格；反之，若在该组液压挺柱的多组噪声中出现至少一次 噪声异常的组为多数，则该组液压挺柱的性能评价为不合格。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发 明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明 的保护范围之内。