一种圆形钢筋混凝土烟囱筒壁倒模施工方法

摘要

一种圆形钢筋混凝土烟囱筒壁倒模施工方法，步骤是：埋设预埋件；在烟囱筒壁中心处搭设脚手架；将连接主桁架和次辐射梁的钢圈原料运至烟囱内部并在地面上进行钢圈组装；安装中央鼓圈；在爬升杆上安装穿心千斤顶，在释放状态下安装穿心千斤顶并将穿心千斤顶调整到相应标高；安装主桁架、次辐射梁和主桁架上旋连接杆，提升拼装好的钢圈到次辐射梁底部并通过双头螺栓和夹板将次辐射梁与主桁架下旋杆的交叉点相连接；铺设施工平台脚手板等；烟囱筒身正常施工。本施工采用两节模板翻倒，比常规减少一层模板；该液压倒模装置施工劳动强度适中，无轨道模的提升工作，降低了劳动强度，动态连续作业明显加快施工进度，施工工期缩减明显。

说明书

技术领域

本发明涉及建筑物施工技术领域，尤其是涉及一种圆形钢筋混凝土烟囱筒壁倒模施工方法。

背景技术

圆形钢筋混凝土烟囱筒壁的施工方法一般有倒模施工法和滑模施工法，其中滑模施工后的烟囱筒壁具有外观光滑、无接茬、可不做表面处理的优点，但是其施工设备成本高的缺陷也相当明显；相比之下，倒模施工后的烟囱虽然存在较为明显的接缝，但是该方法具有施工成本低的优点，因此，在直径较小、高度不太高的烟囱施工中，在充分注意接缝施工前提下，尽量采用倒模施工方法。

现有技术中，烟囱倒模施工中用于承受平台主要载荷的提升杆将被混凝土填充固定在烟囱筒壁中，从而增加了烟囱成本。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺点，提供一种圆形钢筋混凝土烟囱倒模施工方法，该方法有效解决了提升杆回收利用的难题，采用的技术方案是：一种圆形钢筋混凝土烟囱筒壁倒模施工方法，该方法步骤是：

1）在烟囱基础顶面筒身投影范围内按照设计埋设预埋件，常规施工烟囱筒壁第一节钢筋、模板，安装爬升杆，所述爬升杆外套爬升杆护套钢管，所述爬升杆护套钢管外壁加工成倒锥形；

2）在烟囱筒壁中心处搭设脚手架，脚手架采用普通脚手管进行搭设；

3）将连接主桁架和次辐射梁的钢圈原料运至烟囱内部并在地面上进行钢圈组装；

4）安装中央鼓圈；

5）在所述爬升杆上安装穿心千斤顶，在释放状态下安装所述穿心千斤顶并将所述穿心千斤顶调整到相应标高；

6）安装主桁架、次辐射梁和主桁架上旋连接杆，提升拼装好的所述钢圈到次辐射梁底部并通过双头螺栓和夹板将所述次辐射梁与主桁架下旋杆的交叉点相连接；

7）铺设施工平台脚手板，这时整个施工平台的主体结构基本安装完成，安装液压泵站于平台靠近中央鼓圈处，调试泵站并试提升施工平台，调试合格后提升施工平台升高1.5m，然后依次施工筒身各节混凝土模板，此时施工平台提升高度完全满足内吊架、外吊架的安装需要；

8）将内吊架、外吊架安装在次辐射梁和桁架下旋杆的双拼槽钢的悬挂点下方，通过两层的吊架平台环向横梁将内吊架和外吊架连接成一个环向整体，在所述吊架平台环向横梁上铺设平台脚手架以形成支模平台和拆模平台，在外吊架外侧挂设安全网并兜底，此时施工平台结构的安装全部完成；

9）烟囱筒身正常施工，施工平台提升时爬升杆护套钢管一起提升，当爬升杆护套钢管提升到位后将所述钢管下端与混凝土空腔之间的间隙用砂浆填实，每隔3-3.5m高度将所述爬升杆从混凝土筒壁内抽出，抽出后用砂浆将空腔填筑密实，再在原位置放置爬升靴，安装爬升杆护套钢管、爬升杆、穿心千斤顶复位，继续筒身施工，爬升杆的抽出置换针对主桁架而言决不允许同一标高同时抽出2组以上数量的爬升杆，应在3-3.5m高度内均分8次，每次抽出一根，交替依次抽出，针对次辐射梁而言，允许同一标高同时对称抽出两根爬升杆的作业，但是也要均分依次抽出，不能同时段、同区位大数量抽出爬升杆。

本发明的技术特征还有：所述爬升杆包括主桁架爬升杆和次辐射梁爬升杆，所述主桁架爬升杆位于主桁架下方，所述次辐射梁爬升杆位于次辐射梁下方。

本发明的技术特征还有：所述主桁架为八榀主桁架，每榀主桁架设有两个主桁架爬升杆。

本发明的技术特征还有：所述次辐射梁为24榀桁架，每榀桁架设有一个次辐射梁爬升杆。

本发明的技术特征还有：所述支模平台包括内支模平台9和外支模平台8。

本发明的技术特征还有：所述拆模平台包括内拆模平台和外拆模平台。

本发明的技术特征还有：所述钢筋混凝土模板包括标准大模板、收分模板、连接部件和半径调节装置。

本发明的技术特征还有：所述标准大模板包括标准内模板和标准外模板，所述标准内模板和标准外模板之间由对拉螺栓连接成一体。

本发明的技术特征还有：所述收分模板包括收分内模板和收分外模板，所述收分内模板和收分外模板之间也由对拉螺栓连接成一体；所述半径调节装置包括围檩和调节半径正反丝杠。

本发明的有益效果在于：1）本混凝土烟囱施工中，施工平台主要荷载通过空间桁架传给提升系统，提升系统通过8组主提升杆传递载荷给砼筒壁，可以有效的避开烟囱大洞口(施工洞口、两侧烟道口)区域；2）本施工解决了提升杆回收利用难题，借助护套钢管，提升杆提升便利，减少了施工中的一次性投入成本，模板的使用量约为常用设备的33.3%，减少整体投资；3）该液压倒模装置无上钢筋用的小拔杆，无固定方向的偏心荷载，施工平台无漂移现象，在施工高度较高烟囱筒壁时，克服了小拔杆及平台中心吊笼在提升过程中沿柔性滑道晃动较大的问题，平台更稳定；安全性提高，提升速度也有一定提高，加快施工速度；4）本施工采用两节模板翻倒，比常规减少一层模板；该液压倒模装置施工劳动强度适中，无轨道模的提升工作，筒身模板的提升高度由原来的4.5m改为3m，降低了劳动强度，动态连续作业明显加快施工进度，施工工期缩减明显。

附图说明

附图1是本发明施工示意图，附图2是附图1中部分结构示意图，附图3是附图1的俯视方向示意图，其中，1是电梯，2是电梯井架，3是主桁架，4是次辐射梁，5是中央鼓圈，6是外吊架，7是内吊架，8是外支模平台，9是内支模平台，10是外拆模平台，11是内拆模平台，12是围檩，13是安全网，14是电梯地坑，15是筒壁对拉螺栓，16是爬升杆护套钢管，17是爬升杆，18是穿心千斤顶，19是混凝土水平施工缝，20是吊架平台环向横梁，21是施工平台脚手板，22是半径调节装置，23是主桁架上旋连接杆。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明进行具体说明。

本发明公开了一种圆形钢筋混凝土烟囱筒壁倒模施工方法，该方法包括以下步骤：

1）在烟囱基础顶面筒身投影范围内按照设计埋设预埋件，常规施工烟囱筒壁第一节钢筋、模板，安装爬升杆17，爬升杆17外套爬升杆护套钢管16，爬升杆护套钢管16外壁加工成倒锥形。

其中爬升杆17包括主桁架爬升杆和次辐射梁爬升杆，主桁架爬升杆位于主桁架3下方，次辐射梁爬升杆位于次辐射梁4下方，主桁架3为八榀主桁架，每榀主桁架设有两个主桁架爬升杆，次辐射,4为24榀桁架，每榀桁架设有一个次辐射梁爬升杆。

在爬升杆17外设置的爬升杆护套钢管16的锥度为1.6m长的爬升杆17加工出2.5mm的锥度。

2）在烟囱筒壁中心处搭设脚手架，脚手架采用普通脚手管进行搭设。

3）将连接主桁架3和次辐射梁4的钢圈原料运至烟囱内部并在地面上进行钢圈组装。

4）安装中央鼓圈5。

5）在爬升杆17上安装穿心千斤顶18，在释放状态下安装穿心千斤顶18并将穿心千斤顶18调整到相应标高。

6）安装主桁架3、次辐射梁4和主桁架上旋连接杆23，提升拼装好的钢圈到次辐射梁4底部并通过双头螺栓和夹板将次辐射梁4与主桁架下旋杆的交叉点相连接。

7）铺设施工平台脚手板21，这时整个施工平台的主体结构基本安装完成，安装液压泵站于平台靠近中央鼓圈5处，调试泵站并试提升施工平台，调试合格后提升施工平台升高1.5m，然后依次施工筒身各节混凝土模板，此时施工平台提升高度完全满足内吊架7、外吊架6的安装需要。

8）将内吊架7、外吊架6安装在次辐射梁4和桁架下旋杆的双拼槽钢的悬挂点下方，通过两层的吊架平台环向横梁20将内吊架7和外吊架6连接成一个环向整体，在吊架平台环向横梁20上铺设平台脚手架以形成支模平台和拆模平台，在外吊架6外侧挂设安全网13并兜底，此时施工平台结构的安装全部完成。

支模平台包括内支模平台9和外支模平台8。

拆模平台包括内拆模平台11和外拆模平台10。

9）烟囱筒身正常施工，施工平台提升时爬升杆护套钢管16一起提升，当爬升杆护套钢管16提升到位后将钢管下端与混凝土空腔之间的间隙用砂浆填实，每隔3-3.5m高度将爬升杆17从混凝土筒壁内抽出，抽出后用砂浆将空腔填筑密实，再在原位置放置爬升靴，安装爬升杆护套钢管16、爬升杆17、穿心千斤顶18复位，继续筒身施工，爬升杆17的抽出置换针对主桁架3而言决不允许同一标高同时抽出2组以上数量的爬升杆17，应在3-3.5m高度内均分8次，每次抽出一根，交替依次抽出，针对次辐射梁4而言，允许同一标高同时对称抽出两根爬升杆17的作业，但是也要均分依次抽出，不能同时段、同区位大数量抽出爬升杆17。

此外，就是筒身钢筋、钢筋混凝土模板、混凝土的施工与常规的电动提升平台倒模施工法类似，只是此方案采用两节模板翻倒，比常规的模板减少一层，施工方法和顺序在此不再赘述。

当施工平台提升到一定高度，且做完平台荷载试验将采用直线电梯上料进行筒身施工，施工方法与常规高层建筑物直线电梯的施工方法类似，也不再赘述。

本烟囱施工中所用钢筋混凝土模板包括标准大模板、收分模板、连接部件和半径调节装置。标准大模板包括标准内模板和标准外模板，标准内模板和标准外模板之间由对拉螺栓和套管连接成一体、并控制相对位置和控制壁厚。收分模板包括收分内模板和收分外模板，收分内模板和收分外模板之间也由对拉螺栓连接成一体。半径调节装置包括围檩和调节半径正反丝杠。围檩固定将钢筋混凝土模板连成整体保证周长方向成型，通过调节半径正反丝杠来调节模板半径尺寸，模板采用两节翻倒，比传统的倒模施工方法减少了一节模板。