一种铜铅锌多金属硫化矿中铅与碳铜的分离方法

摘要

本发明公开了一种铜铅锌多金属硫化矿中铅与碳铜的分离方法，该方法为：一、粗选磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿得到粗精矿；二、再磨粗精矿得到矿浆；三、向矿浆中依次加入改性木素磺酸钙、水玻璃、硫酸锌、亚硫酸钠和氰化钠，进行铅与碳铜锌硫的分离；四、将分离后的上浮产物置于精选槽中精选得到铅精矿；五、向分离后的槽内产品中加起泡剂浮选上浮产物；六、向槽内产品中加入硫酸铜进行活化，然后加捕收剂浮出铜矿物，精选得到铜精矿。采用本发明方法得到的铅精矿铅品位达到59％以上，铅回收率达到71％～73％左右，铜精矿铜品位达15％左右，铜回收率约48％～53％，铅在碳杂质中的损失率由5％～8％左右降至1％～2％，分离效果显著。

说明书

技术领域

本发明属于有色金属选矿技术领域，具体涉及一种铜铅锌多金属硫化 矿中铅与碳铜的分离方法。

背景技术

铜铅锌多金属硫化矿在选矿领域属复杂矿石，其中在含有微细粒石墨 碳质和大量可浮性好的磁黄铁矿时，分选就更加困难。常规的处理工艺是 在选硫化矿物前除碳或在选别过程中加纤维素、淀粉类药剂进行抑碳。前 者易造成在除碳质过程中硫化矿物损失过大，后者在抑碳过程中铅也随之 受到抑制；另外硫化铜和硫化铅矿物的可浮性差异比较小，铜铅的分离在 生产中难以实践，指标不佳，尤其矿石中铜含量较低时，欲得合格产品则 工艺更复杂，生产成本高，但如不将其选出，又造成铅、锌精矿中的含铜 超标，是一个很难处理的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种 工艺简单，易于实现的铜铅锌多金属硫化矿中铅与碳铜的分离方法，采用 该方法得到的铅精矿铅品位达到59％以上，铅回收率达到71％～73％左右， 铜精矿铜品位达15％左右，铜回收率约48％～53％，铅在碳杂质中的损失 率由5％～8％左右降低至1％～2％，分离效果显著。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种铜铅锌多金属 硫化矿中铅与碳铜的分离方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、向磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿中加入捕收剂和起泡剂进行 粗选，得到粗精矿；所述捕收剂的用量为(30～50)g/t磨矿后的铜铅锌多 金属硫化矿，所述起泡剂的用量为(10～12)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫 化矿；

步骤二、向步骤一中所述粗精矿中加入石灰和捕收剂，进行再磨，得 到矿浆；所述石灰的用量为(2000～3500)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化 矿，所述捕收剂的用量为(3～20)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿；

步骤三、向步骤二中所述矿浆中依次加入改性木素磺酸钙、水玻璃、 硫酸锌、亚硫酸钠和氰化钠，搅拌均匀后进行铅与碳铜锌硫的分离；所述 改性木素磺酸钙的用量为(50～200)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿， 所述水玻璃的用量为(500～800)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述 硫酸锌的用量为(300～500)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述亚硫 酸钠的用量为(300～500)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述氰化钠 的用量为(5～10)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿；所述改性木素磺酸 钙由以下重量百分含量的原料制成：2％～3％木素磺酸钙，0.5％～1％硫酸 亚铁，4％～5％硫酸，0.002％～0.003％重铬酸钾，余量为水；

步骤四、将步骤三中铅与碳铜锌硫分离后的上浮产物置于精选槽中， 然后向精选槽中加入石灰、硫酸锌、亚硫酸钠和氰化钠，精选得到铅精矿； 所述石灰的用量为(1000～2000)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述 硫酸锌的用量为(150～300)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述亚硫 酸钠的用量为(150～300)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述氰化钠 的用量为(3～8)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿；

步骤五、向步骤三中铅与碳铜锌硫分离后的槽内产品加起泡剂，搅拌 均匀后浮选上浮产物石墨碳杂质，将浮选的上浮产物经空白精选后作为尾 矿；所述起泡剂的用量为(2～3)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿；

步骤六、向步骤五中浮选上浮产物后的槽内产品中加入硫酸铜进行铜 矿物的活化，搅拌均匀后加捕收剂浮出铜矿物，对浮出的铜矿物进行精选 得到铜精矿，将浮出铜矿物后的槽内产品并入选锌回路，进行锌矿物和硫 矿物的回收；所述硫酸铜的用量为(100～300)g/t磨矿后的铜铅锌多金属 硫化矿，所述捕收剂的用量为(5～15)g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿。

上述的一种铜铅锌多金属硫化矿中铅与碳铜的分离方法，其特征在 于，步骤一中所述捕收剂和步骤二中所述捕收剂均为硫氮类捕收剂。

上述的一种铜铅锌多金属硫化矿中铅与碳铜的分离方法，其特征在 于，所述硫氮类捕收剂为乙硫氮。

上述的一种铜铅锌多金属硫化矿中铅与碳铜的分离方法，其特征在 于，步骤一中所述起泡剂为2号油或异辛醇。

上述的一种铜铅锌多金属硫化矿中铅与碳铜的分离方法，其特征在 于，步骤三中所述改性木素磺酸钙的制备方法为：称量各原料，将称量的 木素磺酸钙、硫酸亚铁、硫酸和重铬酸钾加入温度为70℃～100℃的水中， 搅拌均匀得到改性木素磺酸钙。

上述的一种铜铅锌多金属硫化矿中铅与碳铜的分离方法，其特征在 于，所述硫酸的质量浓度为10％～30％。

上述的一种铜铅锌多金属硫化矿中铅与碳铜的分离方法，其特征在 于，步骤五中所述起泡剂为2号油或异辛醇。

上述的一种铜铅锌多金属硫化矿中铅与碳铜的分离方法，其特征在 于，步骤六中所述捕收剂为Z-200。

上述用量单位g/t表示：每吨磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿所用药剂的 克数。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明工艺简单，易于实现。

2、本发明中改性木素磺酸钙的原料为工业下脚料，便宜易得，其他 药剂大部分为常规药剂，或售价便宜，或者用量很少，生产成本较低，本 发明适合对含碳、磁黄铁矿的铜铅锌复杂硫化矿进行铅与碳铜的分离，对 含铜量低的矿石更为适宜。

3、采用本发明的分离方法，得到的铅精矿铅品位达到59％以上，铅 回收率达到71％～73％左右，铜精矿铜品位达15％左右，铜回收率约48％～ 53％，铅在碳杂质中的损失率由5％～8％左右降低至1％～2％，分离效果 显著。

下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

具体实施方式

实施例1

对原矿含铜0.16％(wt)、铅1.50％(wt)、锌1.99％(wt)、全碳 2.88％(wt)、石墨碳质1.11％(wt)、磁黄铁矿矿物20％(wt)的多金 属硫化矿等可浮流程中铅与碳铜的分离：

步骤一、向磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿中加入硫氮类捕收剂SN-9 (乙硫氮)和起泡剂2号油(松醇油)进行粗选，得到粗精矿；所述硫氮 类捕收剂SN-9的用量为50g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述起泡剂 2号油的用量为11g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿；

步骤二、向步骤一中所述粗精矿中加入石灰和硫氮类捕收剂SN-9， 经过再磨，得到矿浆；所述石灰的用量为2000g/t磨矿后的铜铅锌多金属 硫化矿，所述硫氮类捕收剂SN-9的用量为10g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫 化矿；

步骤三、向步骤二中所述矿浆中依次加入改性木素磺酸钙、水玻璃、 硫酸锌、亚硫酸钠和氰化钠，搅拌均匀后进行铅与碳铜锌硫的分离；所述 改性木素磺酸钙的用量为100g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述水玻 璃的用量为500g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述硫酸锌的用量为 500g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述亚硫酸钠的用量为500g/t磨矿 后的铜铅锌多金属硫化矿，所述氰化钠的用量为5g/t磨矿后的铜铅锌多金 属硫化矿；所述改性木素磺酸钙由以下重量百分含量的原料制成：2％木素 磺酸钙，0.5％硫酸亚铁，4％硫酸(硫酸的质量浓度为30％)，0.003％重 铬酸钾，余量为水；所述改性木素磺酸钙的制备方法为：按比例称量各原 料，将称量的木素磺酸钙、硫酸亚铁、硫酸和重铬酸钾加入温度为90℃的 水中，搅拌均匀得到改性木素磺酸钙；

步骤四、将步骤三中铅与碳铜锌硫分离后的上浮产物置于精选槽中， 然后向精选槽中加入石灰、硫酸锌、亚硫酸钠和氰化钠，精选得到铅精矿； 所述石灰的用量为1000g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述硫酸锌的 用量为150g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述亚硫酸钠的用量为 150g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述氰化钠的用量为3g/t磨矿后的 铜铅锌多金属硫化矿；

步骤五、向步骤三中铅与碳铜锌硫分离后的槽内产品加起泡剂2号油 (松醇油)，搅拌均匀后浮选上浮产物石墨碳杂质，将浮选的上浮产物空 白精选后作为尾矿；所述起泡剂2号油的用量为2.5g/t磨矿后的铜铅锌多 金属硫化矿；

步骤六、向步骤五中浮选上浮产物后的槽内产品中加入硫酸铜进行铜 矿物的活化，搅拌均匀后加捕收剂Z-200，浮出铜矿物，精选后得到铜精 矿，将浮出铜矿物后的槽内产品并入选锌回路，进行锌矿物和硫矿物的回 收；所述硫酸铜的用量为200g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述捕收 剂Z-200的用量为5g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿。

本实施例分离得到的铅精矿铅品位达到59％以上，铅回收率达到73％ 左右，铜精矿铜品位达到15％左右，铜回收率约50％，铅在碳杂质中的损 失率由5％左右降低至1％左右，分离效果显著。

实施例2

对原矿含铜0.21％(wt)、铅1.48％(wt)、锌1.33％(wt)、全碳 4.13％(wt)、石墨碳质1.65％(wt)、磁黄铁矿矿物15％(wt)的多金 属硫化矿等可浮流程中铅与碳铜的分离：

步骤一、向磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿中加入硫氮类捕收剂SN-9 和起泡剂异辛醇进行粗选，得到粗精矿；所述硫氮类捕收剂SN-9的用量 为45g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述起泡剂异辛醇的用量为10g/t 磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿；

步骤二、向步骤一中所述粗精矿中加入石灰和硫氮类捕收剂SN-9， 再磨得到矿浆；所述石灰的用量为3000g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿， 所述硫氮类捕收剂SN-9的用量为3g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿；

步骤三、向步骤二中所述矿浆中依次加入改性木素磺酸钙、水玻璃、 硫酸锌、亚硫酸钠和氰化钠，搅拌均匀后进行铅与碳铜锌硫的分离；所述 改性木素磺酸钙的用量为200g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述水玻 璃的用量为800g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述硫酸锌的用量为 400g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述亚硫酸钠的用量为300g/t磨矿 后的铜铅锌多金属硫化矿，所述氰化钠的用量为10g/t磨矿后的铜铅锌多 金属硫化矿；所述改性木素磺酸钙由以下重量百分含量的原料制成：3％ 木素磺酸钙，1％硫酸亚铁，4.5％硫酸(硫酸的质量浓度为20％)，0.002％ 重铬酸钾，余量为水；所述改性木素磺酸钙的制备方法为：按比例称量各 原料，将称量的木素磺酸钙、硫酸亚铁、硫酸和重铬酸钾加入温度为70 ℃的水中，搅拌均匀得到改性木素磺酸钙；

步骤四、将步骤三中铅与碳铜锌硫分离后的上浮产物置于精选槽中， 然后向精选槽中加入石灰、硫酸锌、亚硫酸钠和氰化钠，精选得到铅精矿； 所述石灰的用量为1500g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述硫酸锌的 用量为200g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述亚硫酸钠的用量为 300g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述氰化钠的用量为4g/t磨矿后的 铜铅锌多金属硫化矿；

步骤五、向步骤三中铅与碳铜锌硫分离后的槽内产品加起泡剂异辛 醇，搅拌均匀后浮选上浮产物石墨碳杂质，将浮选的上浮产物空白精选后 作为尾矿；所述起泡剂异辛醇的用量为2g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿；

步骤六、向步骤五中浮选上浮产物后的槽内产品中加入硫酸铜进行铜 矿物的活化，搅拌均匀后加捕收剂Z-200，浮出铜矿物，对浮出的铜矿物 进行精选得到铜精矿，将浮出铜矿物后的槽内产品并入选锌回路，进行锌 矿物和硫矿物的回收；所述硫酸铜的用量为300g/t磨矿后的铜铅锌多金属 硫化矿，所述捕收剂Z-200的用量为10g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿。

本实施例分离得到的铅精矿铅品位达到59％以上，铅回收率达到71％ 左右，铜精矿铜品位达到15％左右，铜回收率约53％，铅在碳杂质中的损 失率由8％左右降低至2％左右，分离效果显著。

实施例3

对原矿含铜0.136％(wt)、铅1.48％(wt)、锌1.93％(wt)、全碳 3.52％(wt)、石墨碳质1.35％(wt)、磁黄铁矿矿物24％(wt)的多金 属硫化矿等可浮流程中铅与碳铜的分离：

步骤一、向磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿中加入硫氮类捕收剂SN-9 和起泡剂异辛醇进行粗选，得到粗精矿；所述硫氮类捕收剂SN-9的用量 为30g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述起泡剂异辛醇的用量为12g/t 磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿；

步骤二、向步骤一中所述粗精矿中加入石灰和硫氮类捕收剂SN-9， 再磨得到矿浆；所述石灰的用量为3500g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿， 所述硫氮类捕收剂SN-9的用量为20g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿；

步骤三、向步骤二中所述矿浆中依次加入改性木素磺酸钙、水玻璃、 硫酸锌、亚硫酸钠和氰化钠，搅拌均匀后进行铅与碳铜锌硫的分离；所述 改性木素磺酸钙的用量为80g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述水玻 璃的用量为650g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述硫酸锌的用量为 300g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述亚硫酸钠的用量为400g/t磨矿 后的铜铅锌多金属硫化矿，所述氰化钠的用量为6g/t磨矿后的铜铅锌多金 属硫化矿；所述改性木素磺酸钙由以下重量百分含量的原料制成：2.5％木 素磺酸钙，0.8％硫酸亚铁，5％硫酸(硫酸的质量浓度为10％)，0.0025％ 重铬酸钾，余量为水；所述改性木素磺酸钙的制备方法为：按比例称量各 原料，将称量的木素磺酸钙、硫酸亚铁、硫酸和重铬酸钾加入温度为100 ℃的水中，搅拌均匀得到改性木素磺酸钙；

步骤四、将步骤三中铅与碳铜锌硫分离后的上浮产物置于精选槽中， 然后向精选槽中加入石灰、硫酸锌、亚硫酸钠和氰化钠，精选得到铅精矿； 所述石灰的用量为2000g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述硫酸锌的 用量为300g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述亚硫酸钠的用量为 200g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿，所述氰化钠的用量为8g/t磨矿后的 铜铅锌多金属硫化矿；

步骤五、向步骤三中铅与碳铜锌硫分离后的槽内产品加起泡剂异辛 醇，搅拌均匀后浮选上浮产物石墨碳杂质，将浮选的上浮产物空白精选后 作为尾矿；所述起泡剂异辛醇的用量为3g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿；

步骤六、向步骤五中浮选上浮产物后的槽内产品中加入硫酸铜进行铜 矿物的活化，搅拌均匀后加捕收剂Z-200，浮出铜矿物，对浮出的铜矿物 进行精选得到铜精矿，将浮出铜矿物后的槽内产品并入选锌回路，进行锌 矿物和硫矿物的回收；所述硫酸铜的用量为100g/t磨矿后的铜铅锌多金属 硫化矿，所述捕收剂Z-200的用量为15g/t磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿。

本实施例分离得到的铅精矿铅品位达到59％以上，铅回收率达到73％ 左右，铜精矿铜品位达到15％左右，铜回收率约48％，铅在碳杂质中的损 失率由6％左右降低至1.5％左右，分离效果显著。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡 是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效 结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。