一种脱除烃油中的有机氯的方法

摘要

本发明提供了一种脱除烃油中的有机氯的方法，该方法包括：在烷基化条件下，将含有有机氯的烃油与胺和/或氨接触，将接触后的产物与水混合，并进行油水分离。根据本发明的方法通过将烃油中的有机氯化物与胺和/或氨进行接触，将烃油中的有机氯转移到能够通过水洗除去的铵盐中，因此本发明的方法不仅工艺简单，而且能够与现有的原油电脱盐工艺结合使用，同时脱除原油中的有机氯和无机氯。根据本发明的方法对于烃油中的有机氯的脱除率高，有机氯的脱除率一般为65％以上，最高可达99％。另外，根据本发明的方法所使用的胺和/或氨的原料易得，价格低廉。

说明书

技术领域

本发明涉及一种脱除烃油中的有机氯的方法。

背景技术

原油中的氯化物可分为无机氯化物和有机氯化物，这两种形式的氯化物 在原油加工过程中均可造成催化剂中毒和设备腐蚀。

原油中的无机氯化物主要为例如氯化钠、氯化镁的无机氯盐，因此原油 中的无机氯化物可以在原油电脱盐阶段脱除。即，注入低含盐新鲜水与原油 混合，在破乳剂、热和电场的作用下，进行油水分离，使得易溶于水的无机 盐进入水相，达到脱盐的目的。

原油中的有机氯化物主要来源于采油过程中加入的化学助剂。油田特别 是进入开发后期的老油田，加入化学助剂可以提高采收率。其中，含氯的化 学助剂包括：含三氯乙烷等氯代烃的清蜡剂、含甲基氯硅烷的堵水剂、含盐 酸-氟化铵的酸化剂、含氯化亚铜的缓蚀剂、含季铵-氯化铵的复合粘土稳定 剂。上述化学助剂或者因为本身为油溶性，或者因为与原油中的组分作用， 而残留在原油中。

原油中的有机氯化物一部分在常压塔中水解为HCl，造成塔顶氯离子含 量增加，腐蚀加重；另一部分则进入馏分油中，造成催化剂中毒和腐蚀加剧， 例如：进入石脑油馏分，在重整预加氢的高温、高压和临氢状态下，有机氯 化物转化为HCl，造成设备腐蚀，甚至出现漏油事故。目前，中国国内一些 原油中有机氯含量呈上升趋势，如：鲁宁管输油的有机氯含量为20ppm，胜 利胜坨原油的有机氯含量为27ppm，中原管输原油的有机氯含量为480 ppm。然而，现有的原油电脱盐工艺对原油中的有机氯的脱除率非常低，甚 至完全无法脱除。因此，迫切需要脱除原油中的有机氯的方法。

目前脱除原油中的有机氯的方法主要有催化加氢、电化学脱氯和生物脱 氯，其中，电化学脱氯和生物脱氯主要针对的是水相中的有机氯，很难应用 于脱除油相中的有机氯。

催化加氢脱除有机氯的原理是在催化剂的表面，氢与有机氯化物反应生 成HCl和相应的烃，再采用固体的碱性化合物(脱氯剂)吸收生成的HCl， 从而达到脱除有机氯的目的。虽然催化加氢的方法可以彻底脱除有机氯，但 该方法需要使用金属催化剂，并以氢气作为脱氯剂，还需要增加相应的加氢 装置和脱氯装置，不仅工艺复杂，而且成本较高。

综上，如何高效且低成本地脱除原油中的有机氯仍然是一个亟待解决的 技术问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的脱除烃油中的有机氯的方法工艺复 杂、成本高的不足，提供一种脱除烃油中的有机氯的方法，该方法工艺简单 且成本低。

本发明提供了一种脱除烃油中的有机氯的方法，该方法包括：在烷基化 条件下，将含有有机氯的烃油与胺和/或氨接触，将接触后的产物与水混合， 并进行油水分离。

根据本发明的脱除烃油中的有机氯的方法通过将含有有机氯的烃油与 胺和/或氨在烷基化条件下进行接触，然后将得到的产物与水混合，并进行油 水分离，进而脱除烃油中的有机氯。根据本发明的方法能够脱除烃油中的有 机氯的原因在于：胺和/或氨中的氮由于具有孤对电子，因而具有亲核性，能 够与有机氯化物发生烷基化反应，从而使胺和/或氨烷基化，形成能够溶解于 水中的铵盐。本发明的发明人巧妙地利用了烃油中的有机氯化物与胺和/或氨 之间的上述反应，将烃油中的有机氯转移到能够溶解于水并能够通过水洗而 被除去的铵盐中。因此，本发明的脱除烃油中的有机氯的方法用于脱除原油 中的有机氯时，能够与现有的原油电脱盐工艺结合使用，同时脱除原油中的 有机氯和无机氯。

并且，根据本发明的方法对于烃油中的有机氯的脱除率高，有机氯的脱 除率一般为65％以上，最高可达99％。另外，根据本发明的方法所使用的胺 和/或氨的原料易得，价格低廉。

具体实施方式

本发明提供了一种脱除烃油中的有机氯的方法，该方法包括：在烷基化 条件下，将含有有机氯的烃油与胺和/或氨接触，将接触后的产物与水混合， 并进行油水分离。

本发明中，所述烃油既可以为原油，也可以为通过将原油进行蒸馏切割 等工艺加工而得到的各种馏分油。

本发明中，所述有机氯是指存在于有机化合物中的氯，例如：氯代烃中 的氯。本发明对于烃油中的有机氯的含量没有特别限定，例如：所述烃油中 的有机氯含量可以为10-100mgNaCl/g。

本发明中，所述氨优选以氨水的形式使用。所述氨水优选为浓度为15-28 重量％的氨水。

本发明中，所述胺是指氨上的氢被烃基取代后形成的物质，包括伯胺、 仲胺和叔胺。根据本发明，所述胺可以为各种能够与有机氯化合物发生烷基 化反应，生成能够溶解于水中的铵盐的胺。

优选地，所述胺为式1所示的脂肪族胺和/或C₃-C₁₁的杂环胺，

式1

式1中，R₁、R₂和R₃各自为H、C₁-C₁₆的直链或支链烷基、或者C₁-C₁₆的直链或支链羟烷基，且R₁、R₂和R₃不同时为H。

本发明中，所述烷基可以为甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基、 仲丁基、异丁基、叔丁基、正戊基、新戊基、异戊基、叔戊基、正己基、 正辛基、正壬基、正癸基、正十一烷基、正十二烷基、正十三烷基、正十 四烷基、正十五烷基和正十六烷基中的一种或多种。

本发明中，所述羟烷基是指具有羟基的直链或支链烷基。所述羟烷基可 以为C₁-C₁₆的直链或支链羟烷基，优选为C₁-C₅的直链或支链羟烷基，更优 选为羟甲基、羟乙基、羟丙基、羟丁基和羟戊基中的一种或多种。

根据本发明，式1所示的脂肪族胺例如可以为甲胺、二甲胺、三甲胺、 乙胺、二乙胺、三乙胺、正丙胺、二正丙胺、三正丙胺、异丙胺、二异丙 胺、正丁基胺、二正丁基胺、三正丁基胺、仲丁基胺、二异丁基胺、三异 丁基胺、叔丁基胺、正戊胺、二正戊胺、三正戊胺、新戊胺、异戊胺、二 异戊胺、三异戊胺、叔戊胺、正己胺、正辛胺、正壬胺、正癸胺、正十一 烷基胺、正十二烷基胺、十二烷基二甲基胺、正十三烷基胺、正十四烷基 胺、正十五烷基胺、正十六烷基胺、三乙醇胺、三异丙醇胺、二乙醇胺、 二正丙醇胺、三正丙醇胺、二正丁醇胺、三正丁醇胺、十二烷基二甲基胺、 十四烷基二甲基胺和十六烷基二甲基胺中的一种或多种。

本发明中，所述杂环胺是指环上具有氮原子且该氮原子上具有孤对电子 的化合物。所述杂环胺可以为各种能够与有机氯化物进行烷基化反应，从而 生成铵盐的环上具有氮原子的化合物。所述杂环胺可以为C₃-C₁₁的杂环胺。 所述C₃-C₁₁的杂环胺例如可以为取代或未取代的吡咯、取代或未取代的四氢 吡咯、取代或未取代的吡啶、取代或未取代的六氢吡啶、取代或未取代的咪 唑、取代或未取代的吡唑、取代或未取代的喹啉、取代或未取代的二氢喹啉、 取代或未取代的四氢喹啉、取代或未取代的十氢喹啉、取代或未取代的异喹 啉以及取代或未取代的嘧啶中的一种或多种。

在根据本发明的一种优选的实施方式中，所述胺优选为叔胺。与伯胺和 仲胺中的氮相比，叔胺中的氮的亲核性更强，更易于与有机氯化合物发生烷 基化反应；并且叔胺在烃油和水中均具有一定的溶解性，一方面有利于与处 于烃油中的有机氯接触进而发生烷基化反应，另一方面也有利于通过水洗除 去残留在烃油中的胺。

在所述胺为叔胺时，对于式1所示的脂肪族胺，R₁、R₂和R₃各自可以 为C₁-C₁₆的直链或支链烷基、或者C₁-C₁₆的羟烷基；优选地，R₁、R₂和R₃各自为C₁-C₁₆的直链或支链烷基、或者C₁-C₁₆的羟烷基，且R₁、R₂和R₃中 至多一个为C₅-C₁₆的直链或支链烷基、或者C₅-C₁₆的直链或支链羟烷基。

在所述胺为叔胺时，所述杂环胺可以为各种杂环叔胺，例如：取代或未 取代的吡啶、取代或未取代的喹啉、取代或未取代的异喹啉和取代或未取代 的嘧啶中的一种或多种。

从原料易得性和降低成本的角度出发，所述杂环胺优选具有式2所示的 结构，

式2

式2中，R₄、R₅、R₆、R₇和R₈各自为H、C₁-C₆的直链或支链烷基、以 及羟基中的一种或多种。

更优选地，所述杂环胺为吡啶、2-甲基吡啶、3-甲基吡啶、4-甲基吡啶、 2，4-二甲基吡啶、2，4，6-三甲基吡啶、2-羟基吡啶、3-羟基吡啶、4-羟基吡啶、 4-正丙基吡啶、2-正丙基吡啶、4-正丁基吡啶、2-正丁基吡啶、2-正戊基吡啶、 4-正戊基吡啶、2-正己基吡啶和4-正己基吡啶中的一种或多种。

在根据本发明的一种更优选的实施方式中，所述胺为三甲胺、三乙胺、 三正丙胺、三异丙胺、三乙醇胺、十二烷基二甲基胺、十四烷基二甲基胺、 十六烷基二甲基胺、吡啶、2-甲基吡啶、4-甲基吡啶、2-羟基吡啶和4-羟基 吡啶中的一种或多种。上述胺不仅能够更充分地与处于烃油中的有机氯接触 并反应，而且由上述胺形成的铵盐在水中的溶解度更高，从而更易于通过水 洗而被除去。

根据本发明，所述胺和/或氨的用量可以根据烃油中有机氯的含量进行 适当的选择。

优选地，所述胺和/或氨与以氯化钠计的有机氯的摩尔比可以为1-100∶ 1。在所述胺和/或氨的量处于上述范围之内时，所述胺和/或氨与烃油中的有 机氯的接触更为充分，因而也能够更彻底地将烃油中的有机氯转变成易溶于 水的铵盐。更优选地，所述胺和/或氨与以氯化钠计的有机氯的摩尔比为1-50∶ 1。在确保脱除效率的前提下，从进一步降低成本的角度出发，所述胺和/或 氨与以氯化钠计的有机氯的摩尔比最优选为1-30∶1。

根据本发明，所述胺和/或氨可以与烃油在公知的烷基化条件下进行接 触。一般地，所述烷基化的温度可以为100-300℃，优选为120-250℃，更优 选为120-200℃。所述烷基化的时间可以根据烃油中的有机氯的含量以及所 使用的脱氯剂(胺和/或氨)的种类进行适当的选择。一般地，所述的烷基 化的时间为大于0.5小时，例如所述烷基化的时间可以为大于0.5小时至不 超过24小时。从在确保最终的烃油中的有机氯含量满足使用要求的角度出 发，所述烷基化的时间优选为大于1小时。在确保最终的烃油中的有机氯含 量满足使用要求的前提下，从缩短烷基化时间，从而提高效率并节约能源的 角度出发，所述烷基化的时间优选为大于1小时至不超过10小时，更优选 为2-5小时。根据所使用的脱氯剂(胺和/或氨)的种类，所述烷基化可以 在常压或加压的条件下进行。从进一步提高有机氯的脱除率的角度出发，所 述烷基化优选在加压的条件下进行，更优选在0.3-0.5MPa的压力下进行。

根据本发明的方法还包括将接触后的产物与水混合，并进行油水分离。

本发明对所述水的量没有特别限定，可以根据所述烃油的量进行适当的 选择。在确保水洗效果的前提下，从节能和环保的角度出发，相对于100体 积烃油，水的用量可以为3-50体积，优选为3-10体积。

根据本发明，所述接触后的产物与水的混合优选在破乳剂的存在下进 行。本发明对于所述破乳剂的用量没有特别地限定，可以为本领域的常规的 用量。优选地，以烃油的总量为基准，所述破乳剂的用量为10-200μg/g。更 优选地，以烃油的总量为基准，所述破乳剂的用量为30-100μg/g。最优选地， 以烃油的总量为基准，所述破乳剂的用量为40-60μg/g。

所述破乳剂可以为本领域常用的各种破乳剂，没有特别限定。优选地， 所述破乳剂为非离子型破乳剂。更优选地，所述破乳剂为聚醚系破乳剂，例 如聚氧乙烯-聚氧丙烯嵌段共聚物。所述聚氧乙烯-聚氧丙烯嵌段共聚物可以 为各种能够降低油相和水相之间的界面张力的聚氧乙烯-聚氧丙烯嵌段共聚 物。例如：以醇为起始剂的聚氧丙烯-聚氧乙烯嵌段共聚物、以胺为起始剂 的聚氧丙烯-聚氧乙烯嵌段共聚物、以酚醛树脂和/或酚胺树脂为起始剂的聚 氧丙烯-聚氧乙烯嵌段共聚物、以甲苯二异氰酸酯为扩链剂的聚氧乙烯-聚氧 丙烯嵌段共聚物。

作为破乳剂使用的聚氧乙烯-聚氧丙烯嵌段共聚物可以商购得到。例如： 以醇为起始剂的聚氧乙烯-聚氧丙烯嵌段共聚物可以为商购自吉林辽源化工 厂的牌号为SP169的破乳剂；以胺为起始剂的聚氧乙烯-聚氧丙烯嵌段共聚 物可以为商购自山东滨州化工集团的AE系列的破乳剂(如AE12、AE6952、 AE1910、AE8051、AE7921、AE10071)；以酚醛树脂和/或酚胺树脂为起始 剂的聚氧丙烯-聚氧乙烯嵌段共聚物可以为商购自南京化工二厂的牌号为 F3111的破乳剂。

本发明对于将接触后的产物与水混合的方法也没有特别限定，可以在本 领域常用的各种混合装置中，在本领域技术人员公知的条件下进行。例如， 可以将烃油添加到配备有搅拌器的混合装置中，伴随搅拌，将水一次性、以 滴加的方式或者分批次添加的方式添加到所述接触后的产物中。

所述油水分离的条件可以根据烃油的具体种类进行适当的选择，以使油 相和水相充分分离为准。优选地，所述油水分离的条件包括：温度为80-150 ℃，时间为20-120分钟。更优选地，所述油水分离的条件包括：温度为90-140 ℃，时间为30-60分钟。

本发明对所述油水分离的方法也没有特别限定，可以为本领域常用的各 种能够实现将油相与水相分离开的方法，例如：离心分离、沉降分离。根据 本发明，所述油水分离优选在电场作用下进行，所述电场一方面能够更高效 地实现油相与水相的分离，另一方面还有利于离子从油相迁移到水相。所述 电场的强度可以为200-2000伏/厘米，优选为300-1000伏/厘米。在电场作用 下进行油水分离可以在本领域常用的电脱盐装置中进行。

本发明对于将接触后产物与水混合并进行油水分离的次数也没有特别 限定，可以进行一次，也可以进行多次，只要最终的烃油中的盐含量和总氯 含量满足使用要求即可。

以下结合实施例更详细地描述本发明。

以下实施例中，采用SY/T0536-94中规定的方法测定烃油中的盐含量， 采用RIPP 64-90(参见《石油化工分析方法》，科学出版社，杨翠定等编) 中的方法测定烃油中的总氯含量，有机氯含量为总氯含量与盐含量之间的差 值。

实施例1

本实施例用来说明根据本发明的脱除烃油中的有机氯的方法。

本实施例中使用的烃油的密度为0.9331g/cm³，盐含量为34mgNaCl/L， 总氯含量为44mgNaCl/L，有机氯含量为10mgNaCl/L。

(1)将100g烃油在配备有搅拌器的高压釜中加热到120℃，以烃油的 总量为基准，以50μg/g的用量注入三甲胺(三甲胺与以氯化钠计的有机氯 的摩尔比为5∶1)，封闭高压釜，然后通入氮气，将压力保持为0.5MPa， 在120℃搅拌2h。

(2)以烃油的总量计，以50μg/g的用量，将烷基酚醛树脂聚氧乙烯醚 -聚氧丙烯醚嵌段共聚物(生产厂家南京化工二厂，商品牌号为F3111)与 10g水混合均匀，并将得到的水溶液一次性添加到上述烃油中并与上述烃油 混合20秒。然后在DP-2C破乳剂评选仪(商购自江苏姜堰分析仪器厂)上 进行油水分离。其中，油水分离的条件为：电场强度为300V/cm，温度为 95℃，时间为60分钟。步骤(2)的操作共进行三次后，测定得到的烃油中 的盐含量和总氯含量。结果在表1中示出。

对比例1

采用与实施例1相同的方法脱除烃油中的有机氯，不同的是，不将烃油 与三甲胺接触，而是直接将烃油与破乳剂和水混合，并进行油水分离，然后 分别测定得到的烃油中的盐含量和总氯含量。结果在表1中示出。

表1

  实施例1   对比例1   盐含量(mgNaCl·L^-1)   0.7   0.8   总氯(mgNaCl·L^-1)   1.4   10.6   有机氯(mgNaCl·L^-1)   0.7   9.8   有机氯的脱除率(％)   93   2

实施例2

本实施例用来说明根据本发明的脱除烃油中的有机氯的方法。

本实施例中使用的烃油的密度为0.9506g/cm³，盐含量为40mgNaCl/L， 总氯含量为113.37mgNaCl/L，有机氯73.37mgNaCl/L。

(1)将100g烃油在配备有搅拌器的高压釜中加热到200℃，以烃油的 总量为基准，以500μg/g的用量注入十六烷基二甲基胺(十六烷基二甲基胺 与以氯化钠计的有机氯的摩尔比为1.48∶1)，封闭高压釜，然后通入氮气， 将压力保持为0.5MPa，在200℃反应5h。

(2)采用与实施例1相同的方法将接触后的产物与水混合，并进行油 水分离，不同的是，采用的破乳剂为多乙烯多胺聚氧丙烯醚(生产厂家为山 东滨州化工集团，商品牌号为AE9901)，以烃油的总量为基准，用量为50 μg/g，油水分离的条件为：电场强度为900V/cm，温度为120℃，时间为30 分钟。采用与实施例1相同的方法测定得到的烃油中的盐含量和总氯含量。 结果在表2中示出。

对比例2

采用与实施例2相同的方法脱除烃油中的有机氯，不同的是，不将烃油 与十六烷基二甲基胺接触，而是直接将烃油与破乳剂和水混合，并进行油水 分离，然后分别测定得到的烃油中的盐含量和总氯含量。结果在表2中示出。

表2

  实施例2   对比例2   盐含量(mgNaCl·L^-1)   2.5   3.6   总氯(mgNaCl·L^-1)   3.2   50.3   有机氯(mgNaCl·L^-1)   0.7   46.7   有机氯的脱除率(％)   99   36

实施例3

本实施例用来说明根据本发明的脱除烃油中的有机氯的方法。

本实施例中使用的烃油的密度为0.9506g/cm³，盐含量为40mgNaCl/L， 总氯含量为113.37mgNaCl/L，有机氯73.37mgNaCl/L。

(1)将100g烃油在配备有搅拌器的高压釜中加热到200℃，注入0.29 g的吡啶(吡啶与以氯化钠计的有机氯的摩尔比为30∶1)，封闭高压釜，然 后通入氮气，将压力保持为0.5MPa，在200℃搅拌5小时。

(2)采用与实施例1相同的方法将接触后的产物与水混合，并进行油 水分离，不同的是，采用的破乳剂为以胺为起始剂的聚氧乙烯-聚氧丙烯嵌 段共聚物(生产厂家山东滨州化工集团，商品牌号为AE9901)，以烃油的总 量为基准，用量为50μg/g，油水分离的条件为：电场强度为500V/cm，温 度为140℃，时间为45分钟。采用与实施例1相同的方法测定得到的烃油中 的盐含量和总氯含量。结果在表3中示出。

对比例3

采用与实施例3相同的方法脱除烃油中的有机氯，不同的是，不将烃油 与吡啶接触，而是直接将烃油与破乳剂和水混合，并进行油水分离，然后分 别测定得到的烃油中的盐含量和总氯含量。结果在表3中示出。

表3

  实施例3   对比例3   盐含量(mgNaCl·L^-1)   2.6   3.6   总氯(mgNaCl·L^-1)   5.9   50.3   有机氯(mgNaCl·L^-1)   3.3   46.7   有机氯的脱除率(％)   95.5   36

实施例4

采用与实施例1相同的方法脱除烃油中的有机氯，不同的是，以烃油的 总量为基准，三甲胺的用量为450μg/g(三甲胺与以氯化钠计的有机氯的摩 尔比为45∶1)，采用与实施例1相同的方法分别测定油相中的盐含量和总氯 含量。结果在表4中示出。

实施例5

本实施例用来说明根据本发明的脱除烃油中的有机氯的方法。

采用与实施例1相同的方法脱除烃油中的有机氯，不同的是，用三乙醇 胺来代替三甲胺，以烃油的总量为基准，所述三乙醇胺的用量为379μg/g(三 乙醇胺与以氯化钠计的有机氯的摩尔比为15∶1)。采用与实施例1相同的方 法分别测定油相中的盐含量和总氯含量。结果在表4中示出。

实施例6

本实施例用来说明根据本发明的脱除烃油中的有机氯的方法。

采用与实施例1相同的方法脱除烃油中的有机氯，不同的是，用二甲胺 的水溶液来代替三甲胺，以烃油的总量为基准，所述二甲胺的用量为114.4 μg/g(二甲胺与以氯化钠计的有机氯的摩尔比为15∶1)。采用与实施例1相 同的方法分别测定油相中的盐含量和总氯含量。结果在表4中示出。

实施例7

本实施例用来说明根据本发明的脱除烃油中的有机氯的方法。

采用与实施例1相同的方法脱除烃油中的有机氯，不同的是，用甲胺来 代替三甲胺，以烃油的总量为基准，所述甲胺的用量为78.8μg/g(甲胺与以 氯化钠计的有机氯的摩尔比为15∶1)。采用与实施例1相同的方法分别测定 油相中的盐含量和总氯含量。结果在表4中示出。

实施例8

本实施例用来说明根据本发明的脱除烃油中的有机氯的方法。

采用与实施例1相同的方法脱除烃油中的有机氯，不同的是，用三异丙 胺来代替三甲胺，以烃油的总量为基准，所述三异丙胺的用量为364μg/g(三 异丙胺与以氯化钠计的有机氯的摩尔比为15∶1)。采用与实施例1相同的方 法分别测定油相中的盐含量和总氯含量。结果在表4中示出。

实施例9

本实施例用来说明根据本发明的脱除烃油中的有机氯的方法。

采用与实施例3相同的方法脱除烃油中的有机氯，不同的是，用4-羟基 吡啶来代替吡啶，以烃油的总量为基准，所述4-羟基吡啶的用量为241.5μg/g (4-羟基吡啶与以氯化钠计的有机氯的摩尔比为15∶1)。采用与实施例1相 同的方法分别测定油相中的盐含量和总氯含量。结果在表4中示出。

表4

  实施例4   实施例5   实施例6   实施例7   实施例8   实施例9   盐含量(mgNaCl·L^-1)   0.7   0.8   0.7   0.7   0.6   0.8   总氯(mgNaCl·L^-1)   1.3   4.1   2.9   3.5   3.8   4.3   有机氯(mgNaCl·L^-1)   0.6   3.3   2.2   2.8   3.2   3.5   有机氯的脱除率(％)   94   67   78   72   68   65

实施例1-9的结果表明，根据本发明的脱除烃油中的有机氯的方法可以 高效地脱除烃油中的有机氯。