一种压延各向异性柔性稀土粘结磁体及其制造方法

摘要

本发明公开了一种压延各向异性柔性稀土粘结磁体及其制造方法，该磁体的组分包括：各向异性稀土复合永磁粉末、粘结剂和加工助剂；其各组分占总的质量比为：各向异性稀土复合永磁粉末为94份～97份；粘结剂为2.8份～5.5份；加工助剂为0.2份～0.5份；其中的各向异性稀土复合永磁粉末包含各向异性铁氧体永磁粉末、各向异性的钐铁氮永磁粉末、各向异性的钕铁氮永磁粉末和具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末。所述的各向异性稀土复合永磁粉末为经过表面处理剂表面处理过的各向异性稀土复合永磁粉末。这些组分经过本发明提供的压延方法可以制造出厚度在0.35mm至8mm之间，最大幅宽可达1000mm的永磁制品，弥补了现有各种永磁体材料的不足，在无需施加取向磁场的情况下就能制造出一种薄壁、大长径比、具备良好柔性和较高磁性能的磁性材料。

说明书

技术领域

本发明涉及磁性材料领域，尤其涉及一种压延各向异性柔性稀土粘结磁体及其制造方法。

背景技术

永磁材料是电子材料的一个重要分支，其性能高低直接反映了一个国家电子材料的发展水平。随着高性能永磁材料在计算机、汽车、航天、办公设备、家电和医疗等行业的广泛应用，其市场需求量逐年递增。

目前，市场上的高性能永磁材料大多是稀土粘结磁体；所谓稀土粘结磁体是指将稀土永磁粉末混入一定比例的粘结剂并按一定加工工艺制成的一种磁体，其最终的形态可分为刚性稀土粘结磁体和柔性稀土粘结磁体。现有的刚性稀土粘结磁体的磁能积为64～160kJ/m³，由于这种粘结类永磁材料是刚性的，因其制品的厚度和可挠度都受到了限制，因此无法制出薄壁、大长径比的磁性器件，很难满足电子设备向轻量、便携、高可靠性发展的需求。现有的柔性稀土粘结磁体中包括柔性粘结铁氧体磁体和各向同性的柔性稀土粘结磁体，其中的柔性粘结铁氧体磁体的最大磁能积仅为14kJ/m³左右，其中的各向同性的柔性稀土粘结磁体的最大磁能积也在50kJ/m³以下，所以它们远不能满足电子设备的性能需求；如果采用提高磁粉填充量的方法来提高磁体的性能，则该磁体会逐渐丧失柔韧性，严重的会导致磁体无法成型，达不到实际使用的要求。

当今的稀土粘结磁体大多采用注射成型或者挤压成型的生产工艺加工而成；所谓注射成型是指将磁粉和粘结剂(例如，所述的粘结剂一般为尼龙6、聚酰胺和聚脂等本领域常用的粘结剂)混合均匀，经由混炼和造粒的工部制成干燥的粒料，然后把粒料用螺旋式导料杆送到加热室加热，最后注射进模具成型并进行冷却的一整套生产工艺；挤压成型的工艺过程和注射成型基本相同，唯一的区别在于挤压成型是将加热后的粒料通过一个孔洞挤入模具中成型。但是，上述两种生产工艺均需要在成型过程中施加高能量的取向磁场，才能使所生产的稀土粘结磁体达到良好的取向效果，也才能使所生产的稀土粘结磁体具有较高的磁性能，这使得稀土粘结磁体的生产工艺变得繁琐复杂。

由此可见，在无需施加高能量取向磁场的情况下制造出一种薄壁、大长径比、具备良好柔性和较高磁性能的磁性材料成为当务之急。

发明内容

本发明实施例提供了一种压延各向异性柔性稀土粘结磁体及其制造方法，以便于在无需施加高能量取向磁场的情况下就能制造出一种薄壁、大长径比、具备良好柔性和较高磁性能的磁性材料。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种压延各向异性柔性稀土粘结磁体，其组分包括：各向异性稀土复合永磁粉末、粘结剂和加工助剂；其各组分占总的质量比为：

各向异性稀土复合永磁粉末，94份～97份；

粘结剂，2.8份～5.5份；

加工助剂，0.2份～0.5份；

所述的各向异性稀土复合永磁粉末为经过表面处理剂表面处理过的各向异性稀土复合永磁粉末。

优选地，相应的各向异性稀土复合永磁粉末的组分包含：

各向异性铁氧体永磁粉末、各向异性的钐铁氮永磁粉末、各向异性的钕铁氮永磁粉末和具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末；

表面处理前的各组分占各向异性稀土复合永磁粉末总量的质量比为：

具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末占：89份～96份；

各向异性铁氧体永磁粉末占：2份～5份；

各向异性的钐铁氮永磁粉末占：1份～3份；

各向异性的钕铁氮永磁粉末占：1份～3份。

优选地，相应的表面处理剂的组分包含：硅烷类偶联剂、环氧树脂和曼尼西改性胺类树脂常温固化剂；其中：

硅烷类偶联剂的质量为表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末总质量的0.5％～1％，

环氧树脂的质量为表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末总质量的1％～2％，

曼尼西改性胺类树脂常温固化剂的质量为环氧树脂质量的50％～80％。

优选地，相应的粘结剂为氯化聚乙烯、丁腈橡胶、乙酸-醋酸乙烯共聚物、氯磺化聚乙烯以及热塑性弹性体中的至少一种。

优选地，相应的加工助剂为润滑剂和增塑剂，二者质量比为1∶1。

一种压延各向异性柔性稀土粘结磁体的制造方法，用于制造上述技术方案中所述的压延各向异性柔性稀土粘结磁体，包括以下步骤：

A、利用表面处理剂对各向异性稀土复合永磁粉末进行表面处理；

B、按照预定比例对各向异性稀土复合永磁粉末、粘结剂和加工助剂进行混炼；

C、对混炼后的产物进行破碎，并使其通过12目标准筛；

D、将筛下物在压延机上进行一道次压延成型，以形成通磁薄片；

E、将通磁薄片叠合再次进行轧制，以获得压延各向异性柔性稀土粘结磁体。

由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的压延各向异性柔性稀土粘结磁体是通过将94份～97份的各向异性稀土复合永磁粉末，2.8份～5.5份的粘结剂和0.2份～0.5份的加工助剂相互压延粘结而成；由于本发明实施例中的各向异性稀土复合永磁粉末是以具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末作为主要必选成分，并辅有各向异性的铁氧体永磁粉末，而这种具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末与向异性的铁氧体永磁粉末的混合粉末在压延的过程中就进行了压延取向，因而能够在无需施加高能量取向磁场的情况下制得薄壁、大长径比、具备良好柔性和较高磁性能的磁性材料。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动行的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明实施例所提供磁体的制造方法的流程示意图；

图2为本发明实施例所提供磁体的制造方法的原理示意图一；

图3为本发明实施例所提供磁体的制造方法的原理示意图二。

具体实施方式

下面面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

下面首先对本发明实施例所提供的压延各向异性柔性稀土粘结磁体作一详细描述。

本发明实施例所提供的压延各向异性柔性稀土粘结磁体是一种具有压延各向异性的柔性稀土粘结磁体，其组分包括：各向异性稀土复合永磁粉末、粘结剂和加工助剂；其各组分占总的质量比为：

各向异性稀土复合永磁粉末，94份～97份；

粘结剂，2.8份～5.5份；

加工助剂，0.2份～0.5份；

所述的各向异性稀土复合永磁粉末为经过表面处理剂表面处理过的各向异性稀土复合永磁粉末。

具体地，该压延各向异性柔性稀土粘结磁体的各组分的具体实施方案如下：

(1)相应的各向异性稀土复合永磁粉末的组分包含：各向异性铁氧体永磁粉末、各向异性的钐铁氮永磁粉末、各向异性的钕铁氮永磁粉末和具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末；

表面处理前的各组分占各向异性稀土复合永磁粉末总量的质量比为：

具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末占：89份～96份；

各向异性铁氧体永磁粉末占：2份～5份；

各向异性的钐铁氮永磁粉末占：1份～3份；

各向异性的钕铁氮永磁粉末占：1份～3份；

也就是说，各向异性铁氧体永磁粉末、各向异性的钐铁氮永磁粉末和各向异性的钕铁氮永磁粉末共占：4份～11份。

本发明实施例所采用的各向异性铁氧体永磁粉末、各向异性的钐铁氮永磁粉末、各向异性的钕铁氮永磁粉末分别是指现有技术中的可通过商购手段获得的具有各向异性的铁氧体永磁粉末、钐铁氮永磁粉末、钕铁氮永磁粉末。本发明实施例所采用的具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末是一种颗粒形状近似片状的钕铁硼永磁粉末，也可通过商业购卖的手段获得，它具有压延各向异性；在进行压延成型加工时，由于等速轧辊的作用，这种片状永磁粉末的法线方向会与板材的厚度方向平行，从而使该片状各向异性永磁粉末产生一定程度的应力取向，进而使该永磁粉末的易磁化轴平行于板材的厚度方向，最终可以使板材厚度方向的磁性能远远高于其他方向的磁性能。正是由于采用了这种具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末，因此使本发明实施例所提供的压延各向异性柔性稀土粘结磁体不仅在生产过程中无需施加高能量取向磁场，而且比现有生成工艺所制造的稀土粘结磁体具有更好的柔性和更好的磁性能；同时，这种在压延过程中产生各向异性的钕铁硼永磁粉末也使其所制造磁体的薄壁、大长径比等优点远远优越于现有生成工艺所制造的稀土粘结磁体。

(2)为了改善永磁粉末与粘结剂之间的相容性并提高所制造磁体的磁性能，本发明所采用的各向异性稀土复合永磁粉末需经过表面处理剂的表面处理，并在磁粉表面形成有机保护层。其中，相应的表面处理剂的组分包含现有技术中的硅烷类偶联剂、环氧树脂和曼尼西改性胺类树脂常温固化剂；硅烷类偶联剂的质量为表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末总质量的0.5％～1％，环氧树脂的质量为表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末总质量的1％～2％，曼尼西改性胺类树脂常温固化剂的质量为环氧树脂质量的50％～80％，经过表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末的总质量应占所要制得的压延各向异性柔性稀土粘结磁体总质量的94份～97份。在利用表面处理剂对各向异性稀土复合永磁粉末进行处理时，硅烷类偶联剂和环氧树脂包覆在磁粉的表面，而曼尼西改性胺类树脂常温固化剂可以在常温下对磁粉表面包覆的硅烷类偶联剂和环氧树脂层进行固化，从而在磁粉颗粒的表面形成一层具有一定强度有机保护层。这一有机保护层可以增强磁粉和粘结剂之间的结合强度，并且在对磁粉进行进一步加工的过程中，能够在轧辊温度的作用下对磁粉和粘结剂进行进一步的固化，从而有效防止了磁粉在加工过程中由于受到轧制温度的影响而导致磁性能损失。

(3)本发明所采用的粘结剂可以为本领域人员常用的氯化聚乙烯、丁腈橡胶、乙酸-醋酸乙烯共聚物、氯磺化聚乙烯以及热塑性弹性体中的一种或几种；其中，相应的热塑性弹性体是指常温下具有橡胶的弹性，高温下具有可塑化成型的一类弹性体，当前的主要类别包括：苯乙烯类热塑性弹性体、烯烃类热塑性弹性体、二烯类热塑性弹性体、氯乙烯类热塑性弹性体以及聚氨酯类热塑性弹性体等。

(4)本发明所采用的加工助剂可以为本领域人员常用的润滑剂和增塑剂，二者的质量比最好为1∶1；例如：相应的润滑剂可以为现有技术中的润滑油、硅油、脂肪酸酰胺、油酸、聚酯、合成酯、羧酸等；相应的增塑剂可以为现有技术中的邻苯二甲酸酯、磷酸酯、苯多酸酯、烷基磺酸酯等。

下面对本发明实施例所提供的压延各向异性柔性稀土粘结磁体的制造方法作一详细描述。

如图1所示，本发明实施例所提供的压延各向异性柔性稀土粘结磁体的制造方法，可用于制造上述技术方案中所述的压延各向异性柔性稀土粘结磁体，其具体步骤如下：

A、利用表面处理剂对各向异性稀土复合永磁粉末进行表面处理；

具体地，首先根据所要制得的压延各向异性柔性稀土粘结磁体的总质量确定出所需进行表面处理后各向异性稀土复合永磁粉末的总质量(即占压延各向异性柔性稀土粘结磁体总质量的94份至97份之间的一个值)；其次，根据所需进行表面处理后各向异性稀土复合永磁粉末的总质量，以及所要采取的表面处理剂的配比方案(例如：可以采用表3中的任一种方案)确定出所需进行表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末的总质量和每种表面处理剂的使用量；再其次，根据所需进行表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末的总质量，以及各向异性稀土复合永磁粉末的组分配比方案(例如：可以采用表2中的任一种方案)确定出所需各向异性铁氧体永磁粉末、各向异性的钐铁氮永磁粉末、各向异性的钕铁氮永磁粉末以及具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末的质量；然后，根据计算结果依次称量各向异性铁氧体永磁粉末、各向异性的钐铁氮永磁粉末、各向异性的钕铁氮永磁粉末、具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末，以及硅烷类偶联剂、环氧树脂和曼尼西改性胺类树脂常温固化剂；最后，将硅烷类偶联剂、环氧树脂和曼尼西改性胺类树脂常温固化剂用水稀释，并与各向异性铁氧体永磁粉末、各向异性的钐铁氮永磁粉末、各向异性的钕铁氮永磁粉末以及具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末一起倒入搅拌器中搅拌均匀，从而使这些各向异性稀土复合永磁粉末的表面形成一层有机保护层；本步操作中所涉及的具体加工设备和加工工艺参数均可采用现有技术中本领域普通技术人员常规使用的技术方案来进行实施。

B、按照预定比例对各向异性稀土复合永磁粉末、粘结剂和加工助剂进行混炼；

具体地，根据步骤A中计算出的所需进行表面处理后各向异性稀土复合永磁粉末的总质量，确定出所需粘结剂和加工助剂的质量并进行称量；将称量好的粘结剂和加工助剂与经过表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末一起投入到混炼装置(例如：相应的混炼装置可以为现有技术中的开炼机、密炼机和螺杆连续混炼机等本领域的常规设备，但最好选用密炼机)中进行混炼，以使粘结剂和加工助剂均匀分散到所述永磁粉末中。本步操作中所涉及的具体加工设备和加工工艺参数均可采用现有技术中本领域普通技术人员常规使用的技术方案来进行实施，但是混炼装置的加工温度最好保持在90～110℃。

进一步地，以如图2所示的混炼过程为例来对本步骤进行更详尽的描述；标号21表示粘结剂、加工助剂以及各向异性稀土复合永磁粉末所组成的混合粉料；标号22表示现有技术中的一种混炼装置的一组对扎差速轧辊。当粘结剂、加工助剂以及各向异性稀土复合永磁粉末所组成的混合粉料21经过差速轧辊时，由于该组对扎差速轧辊内的两个轧辊以不同的转速对所述混合粉料21进行挤压，因而使粘结剂和加工助剂被均匀分散到永磁粉末中并发生一系列物理变化，最终形成均匀的混炼后的产物23。

C、对混炼后的产物进行破碎，并使其通过12目标准筛；

具体地，将混炼后的产物通过现有技术中的破碎装置进行破碎，并利用12目标准筛对得到的颗粒进行筛选，以获取粒度小于12目的粒料。本步操作中所涉及的破碎装置、12目标准筛以及具体的破碎工艺和筛选工艺均可采用现有技术中本领域普通技术人员常规使用的技术方案来进行实施。

D、将筛下物在压延机上进行一道次压延成型，以形成通磁薄片；

具体地，压延成型是一种常见的制备粘结磁体的方法，它是将粒料通过压延制成薄板状材料；压延机是现有技术中完成压延成型工艺的常见设备；对于本发明实施例所提供的压延各向异性柔性稀土粘结磁体的制造方法而言，最好选用大型压延机进行压延。经过步骤C处理后的含有粘结剂、加工助剂以及各向异性稀土复合永磁粉末的筛下物通过压延机进行一道次压延成型，从而形成通磁薄片。通磁薄片一般较薄，也常称为“薄通磁片”，其厚度与压延机的工艺参数有关。本步操作中所涉及的具体加工设备和加工工艺参数均可采用现有技术中本领域普通技术人员常规使用的技术方案来进行实施，但是压延机的加工温度最好保持在40～50℃。

进一步地，如图3所示，在本发明的一个实例中采用了对扎等速辊轧机32进行压延成型，经过步骤C处理后的含有粘结剂、加工助剂以及各向异性稀土复合永磁粉末的筛下物31在对扎等速辊轧机32上进行一道次压延成型，从而形成通磁薄片33。

E、将通磁薄片叠合再次进行轧制，以获得压延各向异性柔性稀土粘结磁体。

具体地，将通磁薄片叠合再次进行轧制即可获得厚度在0.35mm至8mm之间，最大幅宽可达1000mm的压延各向异性柔性稀土粘结磁体。这种压延各向异性柔性稀土粘结磁体的磁能积可达到10MGOe(MGOe是磁能积的单位)以上，而且可通过压延成型制成片状、条状、板状等几乎无限多种形状、机械、物理和磁性的型材，甚至可以直接加工成形状复杂的薄壁型结构部件，因此完全可以弥补现在市场上永磁材料的不足之处。

进一步地，对于微特电机而言，本发明实施例所提供的压延各向异性柔性稀土粘结磁体可以使微特电机具有良好的静态特性和动态特性，简化电机的磁路设计，并且使电机具备了不受外磁场干扰的稳定性；同时，由于该磁体所采用的原料具有较高的高矫顽力和内禀矫顽力，因而能提供较高的磁动势和气隙磁场，可以使电机的体积减小，电机的出力增加，效率提高且节能降耗；这对于微特电机模块化、组合化、机电一体化的发展具有重要的现实意义。

此外，本发明实施例所提供的通过压延成型工艺所制造的压延各向异性柔性稀土粘结磁体利用具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末的压延取向特性，从而采用较低的磁粉含量就制造出了具有较高性能的粘结稀土磁体。与相同磁能积的工业批量化生产的模压成型稀土磁体相比，稀土磁粉的质量百分含量降低了5％以上，因而有效地节约了我国的稀土资源。

为便于理解本发明实施例提供的压延各向异性柔性稀土粘结磁体及其制造方法，下面列举几个实例并结合相应附图，对其实现过程进行详细描述。

首先，提供几组本申请文件中所述的压延各向异性柔性稀土粘结磁体的组分含量，如表1所示，本表中所示的份是指各组分占压延各向异性柔性稀土粘结磁体总量的质量比。

表1：

  实施例  各向异性稀土复合永磁粉末  粘结剂  加工助剂  实施例一  94份  5.5份  0.5份  实施例二  95份  4.5份  0.5份  实施例三  96.5份  3.3份  0.2份  实施例四  94.5份  5.25份  0.25份  实施例五  95.5份  4.25份  0.25份  实施例六  96份  3.8份  0.2份  实施例七  97份  2.8份  0.2份

对于表1中所述的每一个压延各向异性柔性稀土粘结磁体的实施例而言，每个实施例中的各向异性稀土复合永磁粉末均可以按照表2所示的各向异性稀土复合永磁粉末的组分配比方案进行配置，本表中所示的份是指各向异性稀土复合永磁粉末的各组分占各向异性稀土复合永磁粉末总量的质量比。

表2：

表2中所述的每一组各向异性稀土复合永磁粉末，均可以按照表3中所提供的任一组表面处理剂的配比方案进行表面处理，并且经过这些表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末的总质量应占所要制得的压延各向异性柔性稀土粘结磁体总质量的94份～97份；相应的各向异性稀土复合永磁粉末进行表面处理时可以采用的表面处理剂的组分含量如表3所示；

表3：

下面对上述表格中所提及的实施例一、实施例二和实施例三进行进一步的描述。

实施例一

本实施例中，所采用的经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末为94份，粘结剂为5.5份和加工助剂为0.5份。其中，在经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末中，经表面处理后的各向异性钕铁氮永磁粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的3份、经表面处理后的各向异性钐铁氮永磁粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的3份、经表面处理后的各向异性铁氧体粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的5份，经表面处理后的具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的89份。

这些经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末所采用的表面处理剂的含量为：硅烷类偶联剂的质量为经表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末总质量的0.5％，环氧树脂的质量为经表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末总质量的1％，曼尼西改性胺类树脂常温固化剂的质量为环氧树脂质量的50％。

该磁粉的压延工艺为：用于混炼的密炼机的温度应为90～110℃，对密炼后的产物进行破碎，并使其通过12目标准网，压延机的温度为40～50℃。最终所得到的磁体的性能如表4所示。

表4：

 (BH)max(MGOe)  Br(KGs)  Hcj(kOe)  Hcb(kOe) 10.41  6.80  16.13  5.90

其中，

表中的(BH)max(MGOe)代表磁体的最大磁能积；

表中的Br(KGs)代表磁体的剩磁；

表中的Hcj(kOe)代表磁体的内禀矫顽力；

表中的Hcb(kOe)代表磁体的磁感矫顽力；

以上这些性能指标均是现有技术中磁性能指标的英制单位，此处用本领域普通技术人员公知的缩写符号表示，以下列表中的缩写也表示相应的含义，不在赘述。

而对比现有技术中的不具有压延取向特性的各向异性稀土磁粉，利用磁场取向得到的磁体的磁性能如表5所示。

表5：

 (BH)max(MGOe)  Br(KGs)  Hcj(kOe)  Hcb(kOe) 8.22  5.90  15.36  5.36

实施例二

本实施例中，所采用的经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末为95份，粘结剂为4.5份和加工助剂为0.5份。其中，在经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末中，经表面处理后的各向异性钕铁氮永磁粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的3份、经表面处理后的各向异性钐铁氮永磁粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的3份、经表面处理后的各向异性铁氧体粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的4份，经表面处理后的具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的90份。

这些经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末所采用的表面处理剂的含量为：硅烷类偶联剂的质量为经表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末总质量的0.7％，环氧树脂的质量为经表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末总质量的1.5％，曼尼西改性胺类树脂常温固化剂的质量为环氧树脂质量的60％。

该磁粉的压延工艺为：用于混炼的密炼机的温度应为90～110℃，对密炼后的产物进行破碎，并使其通过12目标准网，压延机的温度为40～50℃。最终所得到的磁体的性能如表6所示。

表6：

 (BH)max(MGOe)  Br(KGs)  Hcj(kOe)  Hcb(kOe) 11.5  7.20  15.92  6.1

而对比现有技术中的不具有压延取向特性的各向异性稀土磁粉，利用磁场取向得到的磁体的磁性能如表7所示。

表7：

 (BH)max(MGOe)  Br(KGs)  Hcj(kOe)  Hcb(kOe) 8.5  6.10  15.21  5.6

实施例三

本实施例中，所采用的经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末为96.5份，粘结剂为3.3份和加工助剂为0.2份。其中，在经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末中，经表面处理后的各向异性钕铁氮永磁粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的3份、经表面处理后的各向异性钐铁氮永磁粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的2份、经表面处理后的各向异性铁氧体粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的4份，经表面处理后的具有压延各向异性的钕铁硼永磁粉末占经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末总量中的92份。

这些经表面处理后的各向异性稀土复合永磁粉末所采用的表面处理剂的含量为：硅烷类偶联剂的质量为经表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末总质量的0.8％，环氧树脂的质量为经表面处理前各向异性稀土复合永磁粉末总质量的1.8％，曼尼西改性胺类树脂常温固化剂的质量为环氧树脂质量的70％。

该磁粉的压延工艺为：用于混炼的密炼机的温度应为90～110℃，对密炼后的产物进行破碎，并使其通过12目标准网，压延机的温度为40～50℃。最终所得到的磁体的性能如表8所示。

表8：

 (BH)max(MGOe) Br(KGs)Hcj(kOe)  Hcb(kOe)  12.4  7.60  15.12  6.8

而对比现有技术中的不具有压延取向特性的各向异性稀土磁粉，利用磁场取向得到的磁体的磁性能如表9所示。

表9：

 (BH)max(MGOe)  Br(KGs)  Hcj(kOe)  Hcb(kOe) 9.0  6.50  15.02  6.1

本发明实施例的实施可以制造出厚度在0.5mm至1200mm之间的永磁制品，弥补了现有各种永磁体材料的不足，因此为各个应用永磁体的行业提供一种薄壁、大长径比、具备良好柔性和较高磁性能的磁性材料。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。