核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法

摘要

本发明涉及一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法，包括以下步骤：S1：施工场外进行钢筋的绑扎形成钢筋笼模块；S2：所述钢筋笼模块被吊装运输至施工场内的安全壳基坑中；S3：微调所述钢筋笼模块在所述安全壳基坑中的位置后进行所述钢筋笼模块的固定；同时，施工场外进行钢筋的绑扎形成下一个钢筋笼模块以便吊装至安全壳基坑中并叠加固定在所述钢筋笼模块上。本发明可达到以下有益效果：通过在施工场外进行单个钢筋笼模块的绑扎，然后将钢筋笼模块吊装就位，能够达到缩短施工工期、提高工作效率的目的。

说明书

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，更具体地说，涉及一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法。

背景技术

随着能源日益紧张，核电作为可靠的能源得到快速发展。目前，核电站安全壳筏基钢筋笼的建造采用传统的施工方法，即：基础开挖至设计标高，整平清理后经验收合格，现场进行绑扎底板横向、纵向以及竖向钢筋，最后进行混凝土的浇注。这类传统施工方法中厂房施工现场钢筋制作和绑扎的工作量很大，5层钢筋网片的现场安装占用大量时间，导致施工工期较长。底板施工是整个厂房的基础，是建筑施工关键的一个环节，直接影响安全壳和内部结构的进展。由于底板位于-10.00米标高，施工空间有限，加大了施工难度，降低了工作效率，成为制约反应堆厂房施工进度的瓶颈。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中核电站安全壳筏基钢筋笼的建造采用传统的施工方法，导致施工工期长、工作效率的缺陷，提供一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法，能够缩短工期。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法，包括以下步骤：

S1：施工场外进行钢筋的绑扎形成钢筋笼模块；

S2：所述钢筋笼模块被吊装运输至施工场内的安全壳基坑中；

S3：微调所述钢筋笼模块在所述安全壳基坑中的位置后进行所述钢筋笼模块的固定；同时，施工场外进行钢筋的绑扎形成下一个钢筋笼模块以便吊装至安全壳基坑中并叠加固定在所述钢筋笼模块上。

本发明一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法，优选的，所述步骤S1具体包括以下步骤：钢筋横向绑扎；钢筋纵向绑扎；钢筋横向、纵向相互贯穿形成多个喇叭形预留管。

本发明一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法，优选的，所述喇叭形预留管的数量为144个。

本发明一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法，优选的，所述步骤S2具体包括以下步骤：S21所述钢筋笼模块的上下端面上分别设置有加强板以绑紧所述钢筋笼模块，所述加强板之间通过螺栓锁紧；S22将吊车的吊具钩挂在所述加强板的多个定位点上以便所述钢筋笼模块的多点固定；S23所述吊具多点吊装所述钢筋笼模块至施工场内的安全壳基坑中。

本发明一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法，优选的，所述定位点的数量为100个。

本发明一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法，优选的，所述步骤S2进一步包括以下步骤：在所述钢筋笼模块被吊装前对所述吊车的吊具进行检查，对所述钢筋笼模块的吊装进行模拟试验。

本发明一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法，优选的，所述步骤S3具体包括以下步骤：微调所述钢筋笼模块位置、进行所述钢筋笼模块的钢筋间距调整后进行竖向钢筋的绑扎。

本发明一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法，优选的，还包括步骤S0：进行安全壳基坑的整平和清理。

本发明可达到以下有益效果：通过在施工场外进行单个钢筋笼模块的绑扎，然后将钢筋笼模块吊装就位，能够达到缩短施工工期、提高工作效率的目的。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明的核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法的流程图；

图2是本发明的核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法的操作示意图；

图3是本发明的核电站安全壳筏基钢筋笼模块吊装过程参考图；

图4是本发明的核电站安全壳筏基钢筋笼模块的分布示意图；

图5是图4的I部的放大示意图；

图6是本发明的核电站安全壳筏基钢筋笼模块的加固结构局部示意图。

附图标记说明

100、吊具                  109、吊索

200、钢筋笼模块            201、加强板

202、加强板                203、螺栓

204、固定板                205、竖向钢筋

206、斜向钢筋              207、喇叭形预留管

208、钢衬里型钢支架        209、横向钢筋

210、纵向钢筋              300、吊钩

400、吊车

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图1所示，一种核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法，包括以下步骤：S1：在施工场外进行钢筋的绑扎形成钢筋笼模块200；S2：钢筋笼模块200被吊装运输至施工场内的安全壳基坑中，参见图3，吊车400的吊钩300通过钩挂吊具100将钢筋笼模块200吊起并运输，优选的，吊车400位于施工场内与施工场外的中心点上；S3：微调钢筋笼模块200在安全壳基坑中的位置后进行钢筋笼模块200的固定，同时，施工场外进行钢筋的绑扎形成下一个钢筋笼模块200以便吊装至安全壳基坑中并叠加固定在钢筋笼模块200上。

核电站安全壳筏基钢筋笼的施工方法以一具体的实施例来进行说明，安全壳筏基钢筋笼的钢筋笼模块200的层数可以为3层、4层、5层、6层、7层或7层以上，每层钢筋笼模块200位于不同的标高位置。如图2、图4所示，安全壳筏基最低层的标高为-10.000m，依次往上的标高为-8.800m、-7.000m、-6.200m、-5.250m、-4.500m等，多个钢筋笼模块200设置在不同的标高位置上。如图2所示，首先在施工场外(即：预制场地)绑扎钢筋笼模块200，然后使用吊具将钢筋笼模块200吊装运输至安全壳筏基的基坑中-10.000m标高处，接着在施工场内(即：现场)进行钢筋笼模块200的位置调整以及定位固定，同时在施工场外同步绑扎钢筋以形成下一个钢筋笼模块200，新的钢筋笼模块200绑扎形成后吊装运输至基坑中-8.800m标高处，依次循环，施工场内进行上一个钢筋笼模块200的定位固定，同时施工场外进行新的钢筋笼模块200的绑扎，逐步筑成各个不同标高的钢筋笼模块200，这种施工方式能够极大地缩短工期，提高施工的工作效率。需要注意的是，本发明中钢筋笼模块200的层数不限于图2中的4层、以及图4中的6层，图2和图4只是示意性地指出其中几层钢筋笼模块200。

具体的，钢筋笼模块200的绑扎步骤S1具体包括以下步骤：钢筋横向绑扎形成横向钢筋209，钢筋纵向绑扎形成纵向钢筋210；钢筋横向、纵向相互贯穿形成多个喇叭形预留管207。喇叭形预留管207是便于后期钢筋笼模块200的施工安装，参见图5，喇叭形预留管207斜置贯穿在钢筋笼模块200中。

为了安全壳筏基的施工，钢筋笼模块200的安装固定，优选的，喇叭形预留管207的数量为144个。

施工场外绑扎成型的钢筋笼模块200在吊装过程中容易出现偏斜、晃动，导致绑扎好的钢筋发生变形，横向钢筋209和纵向钢筋210的相对位置发生错位，甚至出现绑扎断裂等现象，这类现象会严重影响钢筋笼模块200质量，为了避免钢筋笼模块200的变形和损坏，使钢筋笼模块200能够平稳地被吊装运输，步骤S2具体包括以下步骤：S21钢筋笼模块200的上下端面上分别设置有加强板201、202以绑紧钢筋笼模块200，加强板201、202之间通过螺栓203锁紧，具体加强结构如图6所示，加强板201上固定设置有固定板204，吊具100下端的吊索109钩挂在固定板204上；S22将吊车的吊具钩挂在加强板的多个定位点上以便钢筋笼模块200的多点固定，多吊装点均匀分布能够保证钢筋笼模块200在吊装过程中的稳定性；S23吊具多点吊装钢筋笼模块200至施工场内的安全壳基坑中。

为了保证吊具的吊索受力均匀，从而构成一个稳定的受力架构体系，优选的，定位点的数量为100个。

除了上述技术方案之外，为了保证吊具在吊装过程中的安全性和可靠性，步骤S2进一步包括以下步骤：在钢筋笼模块200被吊装前对吊车的吊具进行检查，对钢筋笼模块200的吊装进行模拟试验。

具体的，吊装到位的钢筋笼模块200需要进行后期调整和固定，步骤S3具体包括以下步骤：微调钢筋笼模块200位置、进行钢筋笼模块200的钢筋间距调整后进行竖向钢筋205的绑扎。竖向钢筋205的绑扎能够提高整个钢筋笼模块200的稳固性，同时，在钢筋笼模块200上绑扎竖向钢筋205可以为下一个钢筋笼模块200的叠加定位。各层钢筋笼模块200之间的叠加安装如图4所示，钢筋笼模块200位于不同标高，A层、B层、C层、D层、E层、F层的标高分别为-10.000m、-8.800m、-7.000m、-6.200m、-5.250m、-4.500m。钢筋笼模块200依次相互叠加安装，相邻钢筋笼模块200之间设置有钢衬里型钢支架208、斜向钢筋206来进一步加固钢筋笼模块200。

优选的，本实施例中还包括步骤S0：进行安全壳基坑的整平和清理。安全壳基坑的清理能够便于处于底层标高的钢筋笼模块200的定位。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。