定岛超细纤维、其制备方法以及利用其制备合成革的工艺方法

摘要

本发明涉及定岛超细纤维、其制备方法以及利用其制备合成革的工艺方法，属合成革及其制造方法技术领域。定岛超细纤维，特征：该纤维中岛组分与海组分的重量百分比为50％-80％∶50％-20％，其中岛组分为PA6或PET，海组分为聚烯烃类或PLB或PVOH。制备方法：切片干燥与熔融-复合纺丝-上油落桶-牵伸卷曲-干燥切断。合成革制备方法：1)单层纤维网-复合层纤网-针刺无纺布-针刺非织造布；2)非织造布-浸渍-凝固-洗涤形成合成革浸渍基材-反复浸泡压榨-共沸蒸馏-干燥-合成革。本发明生产的合成革具备更优越的力学性能、染色性能和染色牢度，更好的生产可控性，更经济、环保。与天然皮革及其制品比较，产品的耐久性、耐气候性、抗菌防蛀、染色牢度等服用性能上远优越于天然皮革及制品。

说明书

技术领域

本发明涉及一种适用于甲苯抽出型超细纤维合成革用的定岛超细纤维、其制备方法以及利用其制备合成革的工艺方法，属于合成革及其制造方法技术领域。

背景技术

合成革用超细纤维分为定岛型和不定岛型。不定岛型超细纤维通常以PA6(聚酰胺)为岛组分，聚乙烯为海组分，采用单螺杆双组分混合熔融复合纺丝法，利用两种高聚物熔体的不相容性在纤维截面中形成海岛分布，得到的海岛双组分复合纤维，经过后道的化学溶解抽出之后形成超细纤维。由于采用不相容性的两组分切片在单螺杆上采用共混复合，因此所得单根纤维中岛相的岛数是不可控的且岛相是纵向非连续的，后续开纤后形成的超细纤维的纤度和长度是不固定和不均匀的，非定岛技术的工艺技术控制方面是很困难的，如海岛组分间的比例、海岛组分的分散情况，熔融流体在纺丝牵伸过程中剪切粘度的匹配与控制等。这些因素都直接影响到岛组分纤维的直径、长度、数量及其它们的不匀分布程度等，海岛之间的分离效果等，从而也直接影响其合成革制品的性能与品质，重点体现在合成革的批次质量稳定性差，海组分残留高，染色性能差，力学性能波动大等，生产的产品档次低，影响合成革产品的应用领域的扩展，尤其是在服装领域方面。定岛型复合超细纤维是国际上最先进的一种生产超细纤维工艺技术。采用双螺杆、双组分，每一组分各走各的熔融计量流通系统，然后两股熔体在复合喷丝组件中复合后从喷丝孔中挤出形成海岛型复合超细纤维。定岛型海岛纤维用于传统纺织和合成革工业，一般以PA6(聚酰胺)或PET涤纶)为岛组份，以COPET(碱溶性聚脂)为海组份，后续在传统纺织或者合成革工业中采用碱减量工艺实现开纤超细化。这种方式在生产合成革方面具备较好的环保性(不用甲苯或者二甲苯开纤)，但是也带来一系列的问题，由于开纤方式的改变，需要全新的合成革生产线和配套的碱回收处理装置，现有甲苯抽出体系的合成革生产线无法使用，需要全新的投资，一次性投资很大，由于合成革加工过程中存在大量的不同助剂使用，碱回收再利用等存在很大的难题，因此导致生产成本很高。一般而言，聚氨酯的耐碱性能不好，因此需要特殊的耐碱性能优越的聚氨酯才能进行合成革的生产加工，产品的开纤工艺不仅仅影响开纤的效果，同时还损伤聚氨酯的性能，由于生产工艺的可控性要求高，生产成本比传统甲苯抽出型合成革高，产品的质量也没有基于甲苯抽出型合成革好，也影响了此类产品技术的推广和应用。

而采用传统的甲苯抽出型工艺，进行定岛型超细纤维的开发及其后续合成革的生产，目前尚没有相关的报道和产品。

定岛型超细纤维合成革相对非定岛型超细纤维合成革而言，具备更为优越的力学性能和染色性能，市场应用前景广阔，尤其是在服装，汽车等高端市场领域，比天然皮革更好的物理化学性能、产品均一性、透气性和耐气候性能。

发明内容

本发明的目的在于解决现有的合成革用非定岛型海岛超细短纤维中的岛组分含量低、岛组分粗细不匀、不易开纤、开纤后超细纤维染色性差、力学性能差等系列问题，同时也避免了基于碱减量工艺生产超细纤维合成革存在的设备投资大、生产成本高，产品质量不高等问题，提供了一种在现有的甲苯开纤体系下生产的定岛超细纤维以及其制备方法，同时还提供了一种利用这种定岛超细纤维制备合成革的工艺方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：

定岛超细纤维，特殊之处在于该纤维中岛组分与海组分的重量百分比为50％-80％∶50％-20％，其中岛组分为PA6(聚酰胺)或PET(聚酯)，海组分为聚烯烃类或PLB(聚乳酸)或PVOH(聚乙烯醇)；

所述海组分中的聚烯烃类优选PE(聚乙烯)或PS(聚苯乙烯)或PP(聚丙烯)

上述定岛超细纤维的制备方法，特殊之处在于具体包括以下步骤：

1、切片干燥与熔融：对海、岛组分分别进行切片干燥，其中对于海组分聚烯烃类不需要额外干燥处理，对于海组分PLB(聚乳酸)或PVOH(聚乙烯醇)切片干燥含水率控制在20-100PPM；对于岛组分PA6(聚酰胺)要求含水率为20-100PPM，对于岛组分PET(聚酯)要求含水率为20-50PPM；将干燥好的海、岛组分切片分别通过投料系统投入到各自的纺丝储料罐中，经供料系统进入各自的螺杆挤出机中受热熔融并挤出，再经过各自的熔体过滤器形成纺丝熔体，由熔体管道进入纺丝箱体进行纺丝；

其中海岛组分在螺杆挤出机、熔体管道，纺丝箱体各区域的温度控制是非常关键的，具体的温度控制如下：

2、复合纺丝：进入纺丝箱体的纺丝熔体首先进入各自的计量泵根据海岛组分比例进行计量，其中岛海组分重量百分比控制为50％-80％∶50％-20％，岛数为37岛，然后进入复合纺丝组件，最终由喷丝板中喷出，形成海岛结构复合丝束；

3、上油落桶：从喷丝板喷出的复合丝束经过侧吹风冷却成型，上油后各纺丝位并丝，经过卷绕装置、葵花辊形成丝桶；

其中纺丝的卷绕速度为500-2000m/min，前纺丝束中原丝纤度为12-16dtex；

4、牵伸卷曲：根据后纺生产线卷曲箱的容量，将一定数量丝桶的丝束经过集束架集束，然后进入两道牵伸槽牵伸，总牵伸倍数为3-4.5倍，牵伸温度控制在75-200℃，然后经过100-150℃热蒸汽紧张定型，再进入卷曲箱进行卷曲，其中纤维的卷曲度为15-25个/英寸；

5、干燥切断：卷曲后的丝束进入油剂喷淋装置，再经过干燥箱进行松弛干燥定型，干燥箱三区的温度分别为85-95℃、95-105℃、105-115℃，最后将干燥好的丝束切断成38mm或者51mm的定岛短纤维，最终由打包机打包，成品纤维单根纤维的纤度控制在2.5-6.0dtex。

上述制备方法中，海岛组分比例的调整主要取决于岛组份在海组分中的分布均匀性以及后续合成革产品设计的需要，但超过一定范围，容易出现岛组分粘连甚至出现海岛复合形成皮芯结构复合，无法形成海岛复合纤维，可纺性也随之下降。

上述制备方法中，所得到的是定岛型复合超细短纤维，根据复合纺丝组件设计的不同，可以是37岛，51岛甚至更多。

利用上述定岛超细纤维制备合成革的工艺方法，其特殊之处在于包括以下具体步骤：

1、首先，将上述得到的定岛超细纤维经过开松棉，采用梳理机梳理成单层纤维网，后经过交叉铺网机形成复合层纤网；纤网经过后续若干针刺机逐台针刺，累计针刺密度1000-2000针/cm²后形成密度为0.21-0.28g/cm³的针刺无纺布；针刺无纺布再经过130-160℃的热空气热处理后，经过30-80℃的轧光辊辊压，形成表观密度为0.29-0.36g/cm³的针刺非织造布；

2、然后，将得到的非织造布经过聚氨酯溶液浸渍，浸渍后的非织造布在浓度为25-35％，温度为25-35℃的DMF(二甲基甲酰胺)水溶液中进行充分凝固；然后在40-95℃的水中充分洗涤形成合成革浸渍基材；浸渍基材然后在85℃甲苯溶液中进行反复浸泡、压榨辊压榨处理以抽取出定岛超细短纤维海组分，并使之实现纤维的超细化。甲苯抽出充分后的基材进入90℃的水中共沸蒸馏，基材的残留甲苯被除去，最后，基材在120-150℃的多区热空气烘箱中进行干燥。制备出门幅为142-146cm，密度为0.36-0.41g/cm³，开纤后形成的定岛超细纤维的平均纤度为0.03-0.1dtex、每根纤维束含37根超细纤维的定岛超细纤维合成革基布。

所述聚氨酯溶液的溶剂为DMF(二甲基甲酰胺)，固含量为19-23％；该聚氨酯主要是由4，4-二苯基甲烷二异氰酸酯与多元醇反应获得的，其中多元醇的重量百分比为50-80％，所述多元醇为100％聚醚类、最优为聚四亚甲基醚二醇；

对上述制备方法中得到的合成革基布进行聚乙烯残留和聚氨酯含量的测试，结果为聚氨酯含量为38-50％，聚乙烯残留为0.2-0.6％。

利用180-800目粒度的砂纸对上述得到的超细纤维合成革基布进行正反面的磨面，表面起非常短的绒面，形成绒面革基布。

本发明生产的定岛超细纤维主要用于制作合成革，该合成革产品与目前基于非定岛超细纤维所得产品比较，具备更优越的力学性能、染色性能和染色牢度，具有更好的生产可控性，更经济的制造成本和环保要求，更适合于绒面类、染色类合成革及其制品应用。与天然皮革及其制品比较，产品的耐久性、耐气候性、抗菌防蛀、染色牢度等服用性能上远优越于天然皮革及制品。

附图说明

图1：本发明定岛超细纤维制造工艺流程图；

图2：PA6/PE定岛超细纤维横截面结构图

具体实施方式

实施例1(定岛超细短纤维)

将PA6(聚酰胺)作为岛组分，经过干燥确保切片含水控制在100PPM，PE(聚乙烯)作为海组分，分别投入到各自的储料罐中，经供料系统进入各自的螺杆挤出机受热熔融、过滤，然后经过熔体管道输送到纺丝箱体。海岛组分在各个区域的温度控制如下：

进入纺丝箱体的纺丝熔体经过各自的计量泵计量进入复合纺丝组件，其中海岛组分比例控制为PA6∶PE＝60∶40，岛数为37岛，经喷丝板挤出形成复合单丝，经过侧吹风冷却，上油，卷曲经过葵花辊储放到丝桶中，前纺纺丝的卷绕速度为800m/min，前纺丝束中原丝纤度为15dtex。

将一定数量的丝桶的丝束经过集束架集束，然后经过二道牵伸槽牵伸，总牵伸倍数为3.5倍，牵伸温度为75度。牵伸后的丝束经过100℃热蒸汽紧张定型，进入卷曲箱进行卷曲，卷曲度为19个/英寸，然后进入油剂喷淋装置，送往干燥箱进行松弛干燥定型，干燥箱三区的温度为85℃，95℃，105℃。将干燥好的丝束切断为51mm的短纤维，最后经过打包机打包成品，成品纤维单根纤维的纤度控制在4.5dtex。

所得定岛超细短纤维的各项技术指标见表1，海岛横截面结构见图2。

表1：PA6/PE定岛超细短纤维技术指标

  项目  测试结果  海岛比例  PA6∶PE＝60∶40  岛数量(个)  37  纤度(dtex)  4.5强度(cN/dtex)3.8  断裂伸长率(％)  40  含油率(％)  0.6  含水率(％)  1.1

  纤维长度(mm)  51卷曲数(个/inch)19

实施例2(定岛超细短纤维)

将PET(聚酯)作为岛组分，经过干燥确保切片含水控制在30PPM，PE(聚乙烯)作为海组分，分别投入到各自的储料罐中，经供料系统进入各自的螺杆挤出机受热熔融、过滤，然后经过熔体管道输送到纺丝箱体。海岛组分在各个区域的温度控制如下：

进入纺丝箱体的纺丝熔体经过各自的计量泵计量进入复合纺丝组件，其中海岛组分比例控制为PET∶PE＝50∶50，岛数为37岛，经喷丝板挤出形成复合单丝，经过侧吹风冷却，上油，卷曲经过葵花辊储放到丝桶中，前纺纺丝的卷绕速度为500m/min，前纺丝束中原丝纤度为16dtex。

将一定数量的丝桶的丝束经过集束架集束，然后经过二道牵伸槽牵伸，总牵伸倍数为3.0倍，牵伸温度为95℃。牵伸后的丝束经过150℃热蒸汽紧张定型，进入卷曲箱进行卷曲，卷曲度为15个/英寸，然后进入油剂喷淋装置，送往干燥箱进行松弛干燥定型，干燥箱三区的温度为95℃，105℃，115℃。将干燥好的丝束切断为38mm的短纤维，最后经过打包机打包成品，成品纤维单根纤维的纤度控制在6.0dtex。

实施例3(定岛超细短纤维)：

将PA6(聚酰胺)作为岛组分，经过干燥确保切片含水控制在80PPM，PS(聚苯乙烯)作为海组分，分别投入到各自的储料罐中，经供料系统进入各自的螺杆挤出机受热熔融、过滤，然后经过熔体管道输送到纺丝箱体。海岛组分在各个区域的温度控制如下：

进入纺丝箱体的纺丝熔体经过各自的计量泵计量进入复合纺丝组件，其中海岛组分比例控制为PA6∶PS＝80∶20，岛数为37岛，经喷丝板挤出形成复合单丝，经过侧吹风冷却，上油，卷曲经过葵花辊储放到丝桶中，纺丝的卷绕速度为1000m/min，前纺丝束中原丝纤度为12dtex。

将一定数量的丝桶的丝束经过集束架集束，然后进入两道牵伸槽牵伸，总牵伸倍数为3.0倍，牵伸温度为200℃。经牵伸后的丝束经过120℃热蒸汽紧张定型，再进入卷曲箱进行卷曲，卷曲度为15个/英寸；然后进入油剂喷淋装置，送往干燥箱进行松弛干燥定型，干燥箱三区的温度为90℃，100℃，110℃。将干燥好的丝束切断为51mm的短纤维，最后经过打包机打包，成品纤维单根纤维的纤度控制在4.5dtex。

实施例4(定岛超细短纤维)：

将PA6(聚酰胺)作为岛组分，经过干燥确保切片含水控制在60PPM，PE(聚乙烯)作为海组分，分别投入到各自的储料罐中，经供料系统进入各自的螺杆挤出机受热熔融、过滤，然后经过熔体管道输送到纺丝箱体。海岛组分在各个区域的温度控制如下：

进入纺丝箱体的纺丝熔体经过各自的计量泵计量进入复合纺丝组件，其中海岛组分比例控制为PA6∶PE＝50∶50，岛数为37岛，经喷丝板挤出形成复合单丝，经过侧吹风冷却，上油，卷曲经过葵花辊储放到丝桶中，纺丝的卷绕速度为1500m/min，前纺丝束中原丝纤度为12dtex。

将一定数量的丝桶的丝束经过集束架集束，然后经过二道牵伸槽牵伸，总牵伸倍数为4.5倍，牵伸温度为75℃。牵伸后的丝束经过110℃热蒸汽紧张定型，进入卷曲箱进行卷曲，卷曲度为22个/英寸，然后进入油剂喷淋装置，送往干燥箱进行松弛干燥定型，干燥箱三区的温度为85℃，95℃，105℃。将干燥好的丝束切断为51mm的短纤维，最后经过打包机打包成品，成品纤维单根纤维的纤度控制在2.5dtex。

实施例5(定岛超细短纤维)：

将PA6(聚酰胺)作为岛组分，经过干燥确保切片含水控制在50PPM，PE(聚乙烯)作为海组分，分别投入到各自的储料罐中，将黑色色母粒(PA6为载体)经过第三组分供料系统，一起经供料系统进入各自的螺杆挤出机受热熔融、过滤，然后经过熔体管道输送到纺丝箱体。海岛组分在各个区域的温度控制如下：

进入纺丝箱体的纺丝熔体经过各自的计量泵计量进入复合纺丝组件，其中海岛组分比例控制为PA6∶色母粒∶PE＝57∶3∶40，岛数为37岛，经喷丝板挤出形成复合单丝，经过侧吹风冷却，上油，卷曲经过葵花辊储放到丝桶中，纺丝的卷绕速度为2000m/min，前纺丝束中原丝纤度为15dtex。

将一定数量的丝桶的丝束经过集束架集束，然后经过二道牵伸槽牵伸，总牵伸倍数为3.5倍，牵伸温度为80℃。牵伸后的丝束经过130℃热蒸汽紧张定型，进入卷曲箱进行卷曲，卷曲度为25个/英寸，然后进入油剂喷淋装置，送往干燥箱进行松弛干燥定型，干燥箱三区的温度为95℃，105℃，110℃。将干燥好的丝束切断为51mm的短纤维，最后经过打包机打包成品，成品纤维单根纤维的纤度控制在4.5dtex，此纤维经过甲苯开纤后形成黑丝超细短纤维。

实施例6(合成革基布)：

从实施例1中获得的PA6(岛组分)与低密度聚乙烯PE(海组分)60/40的定岛型超细短纤维，经过开松棉，采用梳理机梳理成单层纤维网，后经过交叉铺网机形成复合层纤网。纤网经过后续若干针刺机逐台针刺，累计针刺密度1000针/cm²后形成密度为0.21g/cm³的针刺无纺布。针刺无纺布再经过130℃的热空气热处理后，经过30℃的轧光辊辊压，形成表观密度0.29g/cm³的针刺非织造布。

得到的非织造布经过聚氨酯溶液(溶剂为DMF，固含量为19％)浸渍，该聚氨酯主要是由4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯与多元醇反应获得的，其中多元醇的重量百分比50％。聚氨酯采用的多元醇为100％聚四亚甲基醚二醇，聚氨酯浸渍后非织造布在DMF浓度为25％，温度25℃的水溶液中进行充分凝固，然后在40C的多区水洗槽充分洗涤形成合成革浸渍基材，浸渍基材然后在85℃甲苯溶液中的多次浸泡/压榨辊压榨处理以抽取出定岛超细短纤维聚乙烯海组分，并使之实现纤维的超细化。甲苯抽出充分后的基材进入90℃水中的共沸蒸馏，基材的残留甲苯被除去，最后，基材在120-150℃的多区热空气烘箱中进行干燥。制备出门幅为142cm，密度为0.36mm，超细纤维的平均纤度为0.03dtex，每根超细纤维束含37根超细纤维的定岛超细纤维合成革基布。

对基布进行聚乙烯残留和聚氨酯含量的测试，结果为聚氨酯含量为38％左右，聚乙烯残留为0.2％。

然后利用400目粒度的砂纸对超细纤维合成革基布进行正反面的磨面，表面起非常短的绒面，形成绒面革基布。

实施例7(合成革基布)

从实施例4中获得的PA6(岛组分)与低密度聚乙烯PE(海组分)50/50的定岛型超细短纤维，经过开松棉，采用梳理机梳理成单层纤维网，后经过交叉铺网机形成复合层纤网。纤网经过后续若干针刺机逐台针刺，累计针刺密度2000针/cm²后形成密度为0.28g/cm³的针刺无纺布。针刺无纺布再经过160℃的热空气热处理后，经过80℃的轧光辊辊压，形成表观密度0.36g/cm³的针刺非织造布。

得到的非织造布经过聚氨酯溶液(溶剂为DMF，固含量为23％)浸渍，该聚氨酯主要是由4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯与多元醇反应获得的，其中多元醇的重量百分比80％。聚氨酯采用的多元醇为100％聚四亚甲基醚二醇，聚氨酯浸渍后非织造布在DMF浓度为35％，温度35℃的水溶液中进行充分凝固，然后在95℃的多区水洗槽充分洗涤形成合成革浸渍基材，浸渍基材然后在85℃甲苯溶液中的多次浸泡/压榨辊压榨处理以抽取出定岛超细短纤维聚乙烯海组分，并使之实现纤维的超细化。甲苯抽出充分后的基材进入90℃水中的共沸蒸馏，基材的残留甲苯被除去，最后，基材在120-150℃的多区热空气烘箱中进行干燥。制备出门幅为146cm，密度为0.41mm，超细纤维的平均纤度为0.03dtex，每根超细纤维束含37根超细纤维的定岛超细纤维合成革基布。

对基布进行聚乙烯残留和聚氨酯含量的测试，结果为聚氨酯含量为50％左右，聚乙烯残留为0.6％。

然后利用800目粒度的砂纸对超细纤维合成革基布进行正反面的磨面，表面起非常短的绒面，形成绒面革基布。

实施例8(合成革基布)：

从实施例5中获得的PA6(岛组分)/低密度聚乙烯PE(海组分)/色母粒＝57/40/3的定岛型超细短纤维，经过开松棉，采用梳理机梳理成单纤维网，后经过交叉铺网机形成纤网。纤网经过后续若干针刺机逐台针刺，累计针刺密度1500针/cm²后形成密度为0.25g/cm³的针刺无纺布。针刺无纺布再经过150℃的热空气热处理后，经过80℃的轧光辊辊压，形成表观密度0.32g/cm³的针刺非织造布。

得到的非织造布经过聚氨酯溶液(溶剂为DMF，固含量为21％)浸渍，该聚氨酯主要是由4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯与多元醇反应获得的，其中多元醇的重量百分比为65％。聚氨酯采用的多元醇为100％聚四亚甲基醚二醇，聚氨酯浸渍后非织造布在DMF浓度为30％，温度30℃的水溶液中进行充分凝固，然后在70℃的多区水洗槽充分洗涤形成合成革浸渍基材，浸渍基材然后在85℃甲苯溶液中的多次浸泡/压榨辊压榨处理以抽取出定岛超细短纤维聚乙烯海组分，并使之实现纤维的超细化。甲苯抽出充分后的基材进入90℃水中的共沸蒸馏，基材的残留甲苯被除去，最后，基材在120-150℃的多区热空气烘箱中进行干燥。制备出门幅为145cm，密度为0.38mm，超细纤维的平均纤度为0.07dtex，每根超细纤维束含37根超细纤维的定岛超细纤维合成革基布。

对基布进行聚乙烯残留和聚氨酯含量的测试，结果为聚氨酯含量为45％左右，聚乙烯残留为0.4％。

然后利用180目粒度的砂纸对超细纤维合成革基布进行正反面的磨面，表面起非常短的绒面，形成绒面革基布。

比较例9(合成革基布)：

采用常规非定岛超细纤维(PA6(岛组分)与低密度聚乙烯PE(海组分)50/50的非定岛超细短纤维，纤度为5.5dtex，长度为51mm)，经过开松棉，采用梳理机梳理成单层纤维网，后经过交叉铺网机形成复合层纤网。纤网经过后续若干针刺机逐台针刺，累计针刺密度1000针/cm²后形成密度为0.21g/cm³的针刺无纺布。针刺无纺布再经过135℃的热空气热处理后，经过60℃的轧光辊辊压，形成约600g/m²、厚度为2.00mm、表观密度0.30g/cm³的针刺非织造布。

得到的非织造布经过聚氨酯溶液(溶剂为DMF，固含量为19％)浸渍，该聚氨酯主要是由4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯与多元醇反应获得的，聚氨酯采用的多元醇为100％聚四亚甲基醚二醇，多元醇含量为80％。聚氨酯浸渍后非织造布在DMF浓度为35％，温度35℃的水溶液中进行充分凝固，然后在40-95℃的多区水洗槽充分洗涤形成合成革浸渍基材，浸渍基材然后在85℃甲苯溶液中的多次浸泡/压榨辊压榨处理以抽取出定岛超细短纤维聚乙烯海组分，并使之实现纤维的超细化。甲苯抽出充分后的基材进入90℃沸水中的共沸蒸馏，基材的残留甲苯被除去，然后，基材在120-150℃的多区热空气烘箱中进行干燥。最后制备出门幅为145cm，厚度为1.6mm，超细纤维的平均纤度为0.005dtex(平均岛数为500个/根)，每根超细纤维束含500根超细纤维的非定岛超细纤维合成革基布。

对基布进行聚乙烯残留和聚氨酯含量的测试，结果为聚氨酯含量为44％左右，聚乙烯残留为2.5％。

然后利用400目粒度的砂纸对超细纤维合成革基布进行正反面的磨面，表面起非常短的绒面，形成绒面革基布。

比较例10(合成革基布)：

利用常规非定岛黑丝超细纤维(PA6(岛组分)/低密度聚乙烯PE(海组分)/色母粒＝47/50/3的非定岛型超细短纤维)，经过开松棉，采用梳理机梳理成单纤维网，后经过交叉铺网机形成纤网。纤网经过后续若干针刺机逐台针刺，累计针刺密度1000针/cm²后形成密度为0.23g/cm³的针刺无纺布。针刺无纺布再经过150℃的热空气热处理后，经过60℃的轧光辊辊压，形成约600g/m²、厚度为2.00mm、表观密度0.30g/cm³的针刺非织造布。

得到的非织造布经过聚氨酯混合溶液(其中加入3份重量比的炭黑色浆，色浆载体为该聚氨酯)(溶剂为DMF，固含量为19％)浸渍，该聚氨酯主要是由4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯与多元醇反应获得的，聚氨酯采用的多元醇为100％聚四亚甲基醚二醇，多元醇含量为80％。聚氨酯浸渍后非织造布在DMF浓度为35％，温度35℃的水溶液中进行充分凝固，然后在40-95℃的多区水洗槽充分洗涤形成合成革浸渍基材，浸渍基材然后在85℃甲苯溶液中的多次浸泡/压榨辊压榨处理以抽取出定岛超细短纤维聚乙烯海组分，并使之实现纤维的超细化。甲苯抽出充分后的基材进入90℃沸水中的共沸蒸馏，基材的残留甲苯被除去，然后，基材在120℃的热空气烘箱中进行干燥。最后制备出门幅为145cm，厚度为1.6mm，超细纤维的平均纤度为0.005dtex(平均岛数为500个/根)，每根超细纤维束含500根超细纤维的非定岛超细纤维合成革基布。

对基布进行聚乙烯残留和聚氨酯含量的测试，结果为聚氨酯含量为44％左右，聚乙烯残留为1.8％。

然后利用400目粒度的砂纸对超细纤维合成革基布进行正反面的磨面，表面起非常短的绒面，形成绒面革基布。

实施例11(合成革染色)：

将实施例6-8所获得定岛型绒面革基布和比较例9-10非定岛型绒面革基布按照下面条件进行染色∶浴比1∶25，染料5％owf，染液PH值控制在4-9，染料采用中性金属络合染料，溢流高温染色并干燥后，对该绒面革进行柔软剂处理然后在120℃烘干。烘干后的绒面革采用800目粒度砂纸进行正反面的磨面起绒处理，从而确保绒面表现出及其高档的外观，具有显著的书写效益和细腻柔软的手感。

各种产品的性能对比见表二：