利用双料射出技术制作背光模块的方法及背光模块

摘要

本发明公开了一种背光模块及其制作方法，其利用双料射出技术依序射出由第一材料构成的框架与由第二材料构成的缓冲垫，并于射出过程中使部分第一材料与部分第二材料熔融并混合而形成一熔融层，借此使成型的缓冲垫与框架可紧密结合。

说明书

技术领域

本发明涉及一种制作背光模块的方法及其结构，尤其涉及一种利用双料射出技术制作背光模块的框架及缓冲垫的方法及背光模块。

背景技术

液晶显示器主要由液晶显示面板与背光模块所组装而成。在组装液晶显示面板与背光模块时，液晶显示面板的下表面的边缘必须嵌入背光模块的框架中，而液晶显示面板的上表面的边缘则利用另一框架包覆。由于液晶显示面板由玻璃基板所构成，为易碎结构，在此状况下背光模块的框架上必须贴附有缓冲垫(buffer pad)，以避免液晶显示面板受损。

请参考图1。图1为现有技术的背光模块的框架的示意图。如图1所示，背光模块的框架10之内侧具有一横向平台12。横向平台12与液晶显示面板(图未示)的下表面的边缘部分接触，而由于液晶显示面板的材质通常是玻璃等硬质材料，而框架10也使用塑料等硬质材质，因此在组装两者时常容易因施力不慎或碰撞造成液晶显示面板受损。

因此，在组装液晶显示面板与框架10之前，一般会在框架10的横向平台12上粘贴一作为缓冲用的缓冲垫14，借此避免液晶显示面板于组装或运输过程中受损。目前缓冲垫14采用人工方式利用胶材贴附固定于框架10的横向平台12上，然而此种利用人工的制作方法，不仅耗费人力成本与时间成本，且会因操作员的技术与经验不同而造成组装质量不一。再者，利用胶材粘贴的缓冲垫14也容易因为胶材涂布不均、震动或温度变化等因素导致粘着力不佳而使得缓冲垫14脱落(如图1所示)，影响液晶显示面板的组装质量。

因此，现今制作框架的缓冲垫的方式有待进一步的改进，以提升液晶显示面板的组装质量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种利用双料射出技术制作背光模块的方法及背光模块，以提升组装质量与产能。

为实现上述目的，本发明提供一种制作背光模块的方法，其包含有以下步骤。首先提供一模具，其中该模具具有一第一模穴，且该模具可通过移动一可动构件使该模具形成一与该第一模穴连通的第二模穴。接着进行一第一射出工艺，于该第一模穴内射出一第一材料以形成一框架，其中该框架包括一垂直侧壁及一自该垂直侧壁水平向内延伸的横向平台，且该横向平台包括一对应该可动构件的凹口。随后再移动该模具的该可动构件以形成该第二模穴，并进行一第二射出工艺，于该第二模穴内射出一第二材料，借此于该框架的该横向平台上形成一缓冲垫，其中于该第二射出工艺中，部分该第一材料与部分该第二材料呈熔融态并彼此混合，借此于冷却后该缓冲垫与该框架可紧密结合。

为实现上述目的，本发明另提供一种背光模块。上述背光模块包含一框架，其包括一垂直侧壁及一自该垂直侧壁水平向内延伸的横向平台，以及一缓冲垫设于该框架的该横向平台上，其中该框架的该横向平台与该缓冲垫之间形成有一熔融层。该熔融层由该框架与该缓冲垫的材料熔融并混合后所构成，且该缓冲垫与该框架通过该熔融层紧密结合而形成一体成型结构。

由于本发明利用射出技术制作背光模块的框架及缓冲垫，因此可直接射出一体成型的框架与缓冲垫，而不必如现有技术的方法利用人工方式以胶材粘贴缓冲垫，因此可节省成本及人力，并提升组装质量与产能。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1为现有技术的背光模块的框架的示意图；

图2为本发明较佳实施例制作背光模块的框架及缓冲垫的流程示意图；

图3至图6为本发明较佳实施例利用双料射出技术制作背光模块的框架及缓冲垫的方法示意图；

图7与图8为本发明较佳实施例的框架与缓冲垫的示意图；

图9与图10为本发明其它实施例的框架与缓冲垫的示意图。

其中，附图标记：

10：框架                    12：横向平台

14：缓冲垫                  40：模具

40a：第一模穴               40b：第二模穴

42：可动构件                42a：粗糙表面

43：凹口                    50：框架

50a：垂直侧壁               50b：横向平台

52：缓冲垫                  52a：直条形缓冲块

52b：L形缓冲块              54：熔融层

具体实施方式

请参考图2。图2为本发明一较佳实施例制作背光模块的框架及缓冲垫的流程示意图。如图2所示，本发明的方法包括下列流程步骤：

步骤30：提供一模具，该模具具有一第一模穴以及一与该第一模穴连通的第二模穴；

步骤32：进行一第一射出工艺，于该第一模穴内射出一第一材料，以形成一框架；以及

步骤34：进行一第二射出工艺，于该第二模穴内射出一第二材料，以于该框架上形成一缓冲垫。

请再参考图3至图6。图3至图6为本发明一较佳实施例利用双料射出技术制作背光模块的框架及缓冲垫的方法示意图。如图3所示，首先提供模具40，且模具40上具有第一模穴40a及可动构件42，通过移动可动构件40可使模具40内部的空间扩大，而形成另一个与第一模穴40a连通的第二模穴40b(请先行参阅图5)。

如图4所示，在本实施例中，模具40的温度维持在50℃至100℃，且在进行后续第一射出工艺与第二射出工艺时，模具40的温度均维持在此一温度范围内。当进行第一射出工艺时，先将第一材料射入于第一模穴40a内，以形成框架50。于本实施例中，第一材料的初始温度约介于200℃至300℃，且第一材料使用塑料，例如聚碳酸酯(PC)或聚乙烯对苯二甲酸酯(PET)，但第一材料并不限于此，且其温度也可端视材料不同加以变更。另外，第一模穴40a的形状使得射出的框架50包括有垂直侧壁50a及自垂直侧壁50a水平向内延伸的横向平台50b，且横向平台50b包括有凹口43，且凹口对应于可动构件42的位置，也可视为可动构件42部分嵌入凹口43内。

如图5所示，接着移动模具40的可动构件42，使可动构件42离开框架50，如此一来于移动模具40后便形成了第二模穴40b，且由于横向平台50b的凹口43对应于可动构件42，因此部分第二模穴40b位于凹口43之内。

如图6所示，随后进行第二射出工艺，将第二材料射入于第二模穴40b内，以于框架50的横向平台50b上形成缓冲垫52。于本实施例中，第二材料的初始温度约介于150℃至250℃，且第二材料选用硅，但第二材料并不限于此，且其温度也可端视材料不同加以变更。另外，在本实施例中第二射出工艺与第一射出工艺的间隔约为数秒，故于进行第二射出工艺时，第一材料的温度约降至150℃至250℃。因此，在第二射出工艺中，部分第一材料与部分第二材料会呈熔融态样(fusion state)并彼此混合而形成为一层熔融层(fusionlayer)54，如此一来，在工艺结束后缓冲垫52与框架50形成紧密结合，并成为一体成型结构。其中熔融层54由第一材料与第二材料熔合而成，因此熔融层的材料包括第一材料例如塑料，以及第二材料例如硅。另外值得说明的是，于本实施例中由于部分第二模穴40b位于框架50的凹口43内，因此部分射出的第二材料会嵌入凹口43内，如此一来可增加第二材料与第一材料的接触面积，而使熔融层54的比例增加，而强化框架50与缓冲垫52的结合强度。另外，可动构件42的表面可形成有突起或凹陷图案而使可动构件42具有粗糙表面，如此一来，在凹口43的内壁也会形成相对粗糙表面，可进一步增加位于凹口43内的缓冲垫52与框架50的结合强度。

请参考图7与图8。图7与图8为本发明背光模块较佳实施例的框架与缓冲垫示意图，其中图7为一外观示意图，图8为一剖面示意图。如图7所示，框架50的横向平台50b具有一中空的矩形环状结构，而缓冲垫50也为环状，对应横向平台50b的矩形环状结构，借此提供设置于其上的液晶显示面板(图中未示)所需的缓冲作用。如图8所示，利用本发明射出技术制作出的框架50与缓冲垫52，缓冲垫52嵌入框架50的凹口内，且缓冲垫52与框架50的交界处均具有由框架50的第一材料与缓冲垫52的第二材料熔融混合并冷却后所产生的熔融层54，借此缓冲垫52与框架50可于射出成型后即紧密结合而形成一体成型的结构。

请再参考图9与图10。图9与图10为本发明其它实施例的框架与缓冲垫的示意图。如图9所示，在本实施例中，缓冲垫包括四个直条形缓冲块52a，分别位于横向平台50b的四边。如图10所示，在本实施例中，缓冲垫包括四个L形缓冲块52b，分别位于横向平台50b的矩形的四角落。上述各实施例中所揭示的缓冲垫的形状仅为本发明较佳的实施方式，缓冲垫的形状与配置可依效果作适度的变更，而不为上述实施例所局限。

综上所述，本发明利用二次射出技术制作背光模块的框架及缓冲垫，因此可直接射出一体成型的框架与缓冲垫。框架与缓冲垫之间通过熔融层接合，而熔融层于射出成型后即可提供良好的接合能力，而不必如现有技术的方法利用人工方式以胶材粘贴缓冲垫，因此不仅节省成本及人力，还可提升组装质量与产能。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。