内衬用橡胶组合物以及含有使用该橡胶组合物的内衬的轮胎

摘要

本发明可以提供一种内衬用橡胶组合物和一种具有包含该橡胶组合物内衬的轮胎，可在不增加滚动阻力和空气渗透的情况下，使所述橡胶组合物的橡胶强度得以改进。所述内衬用橡胶组合物含有：含有至少30wt％的环氧化天然橡胶和70wt％的天然橡胶的橡胶组分；以100重量份所述橡胶组分为基准，30～45重量份二氧化硅，至多5重量份的炭黑；以及以100重量份的环氧化天然橡胶为基准，2～10重量份的硬脂酸钙。该轮胎具有包含所述橡胶组合物的内衬。

说明书

技术领域

本发明涉及一种内衬用橡胶组合物，以及含有使用该橡胶组合物的内衬的轮胎。

背景技术

通常，轮胎的内衬使用丁基橡胶，以减少空气渗透。可是由于丁基橡胶含有极少的交联性的双键，甚或一些丁基橡胶没有双键，因此，丁基橡胶与接触内衬的胎体帘布层帘线的共交联性很差，或者与胎体帘布层帘线的粘合剂(比如二烯胶乳)的共交联性很差。如果内衬和胎体帘布层帘线之间的距离很短，或者内衬与胎体帘布层帘线接触时，那么就可能有导致内衬和胎体帘布层帘线之间剥离的危险。

因此，为了确保气压(gage)，比如，通常把使用包含天然橡胶和丁苯橡胶的二烯橡胶的橡胶层，嵌入在内衬和胎体帘布层之间。

然而，如果嵌入在内衬和胎体帘布层之间的橡胶层太厚，就会出现问题，比如会对行驶性能产生负面作用，这是因为重量会因此增加，或滚动阻力会变差。

另外，近年来不但要考虑到油价上涨和油耗增加，而且从环境问题的角度来看，比如资源节省和有关二氧化碳气体排放的法规的加强，还有重新审视天然材料的趋向。这种趋向在轮胎工业领域内也不例外，天然橡胶(NR)在作为合成橡胶(如传统使用的丁苯橡胶(SBR))的替代材料方面，已经引起了人们的注意。由于天然橡胶的高机械强度性能和良好的耐摩擦性能，天然橡胶被广泛应用于轮胎工业领域内。然而，由于天然橡胶的玻璃化转变温度(Tg)低，只有-60℃，因而会产生抓地防滑性能差的问题。进一步说，由于天然橡胶是天然材料，会产生抗臭氧性、耐热老化性和耐气候性差的问题。

为了解决这些问题，提出了使用环氧化天然橡胶(ENR)的方法。由于环氧化天然橡胶的低空气渗透性，可以得到跟传统方法中使用丁基橡胶(IIR)等一样的耐空气渗透性，因此环氧化天然橡胶适用于必需具备耐空气渗透性能和橡胶强度的内衬。

比如，JP-A-2005-272508报道了一种橡胶组合物，通过混合环氧化天然橡胶、二氧化硅、硬脂酸钙和硅烷偶联剂，可以改进这种橡胶组合物的耐磨性和耐热性。可是，这种在先技术的引用只能用于如下的橡胶组合物，即以100重量份的含50wt％环氧化天然橡胶的橡胶组分为基准，含有50重量份的二氧化硅，而且指望不到耐热老化性能的进一步改进。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于内衬的橡胶组合物，此内衬的橡胶强度得到改进，而滚动阻力和空气渗透性不增加，还提供一种含有使用该橡胶组合物的内衬的轮胎。

本发明涉及一种内衬用橡胶组合物，它含有如下：

含至少30wt％环氧化天然橡胶和至多70wt％天然橡胶的橡胶组分；以100重量份所述橡胶组分为基准，30～45重量份的二氧化硅和至多5重量份的炭黑；以及以100重量份所述环氧化天然橡胶为基准，2～10重量份的硬脂酸钙。

内衬用橡胶组合物的环氧化率优选为至少17，环氧化率可用下面的公式(1)表示：

[环氧化率]＝[橡胶组分中环氧化天然橡胶的量]×[环氧化天然橡胶的环氧化率]    (1)

橡胶组合物中天然橡胶的量优选为20～45wt％；以100重量份的橡胶组合物为基准，内衬用橡胶组合物进一步含有5～30重量份的含双键的增塑剂。

内衬用橡胶组合物的优选制备工艺如下：

步骤(1)：通过捏合天然橡胶、二氧化硅、炭黑和硬脂酸钙以制备捏合产物；

步骤(2)：通过捏合环氧化天然橡胶和含双键的增塑剂以制备母炼胶；

步骤(3)：捏合步骤(1)中产生的捏合产物和步骤(2)中产生的母炼胶。

本发明也涉及一种内衬用橡胶组合物，它通过以上所述的内衬用橡胶组合物的制备工艺制得。

本发明进一步涉及具有内衬的轮胎，该内衬含有内衬用橡胶组合物。

所述轮胎的内衬和胎体帘布层帘线之间的距离优选为至多0.7mm，内衬的厚度优选为至少1mm。

具体实施方式

用于本发明内衬的橡胶组合物含有橡胶组分、二氧化硅、炭黑和硬脂酸钙。

所述橡胶组合物含有环氧化天然橡胶(ENR)和天然橡胶(NR)。从抑制使用石油的角度考虑，优选含有环氧化天然橡胶和天然橡胶的橡胶。

商品ENR，或者环氧化NR，都可用作环氧化天然橡胶。用于环氧化NR的工艺没有特别限定，并且可列举有氯乙醇工艺、直接氧化工艺、过氧化氢工艺、烷基过氧化物工艺和过酸工艺。用有机过酸如过乙酸和过蚁酸与NR反应，是过酸工艺的一个例子。

用于本发明的内衬的橡胶组合物，通过使用ENR，不但可以改进耐空气渗透性，而且由于使用了含有二烯橡胶的橡胶组分，内衬还可以接触到胎体帘布层。因此，嵌在内衬和胎体帘布层之间的橡胶层可以根据需要做得薄，从而可以降低滚动阻力。

ENR的环氧化率优选为至少5mol％，进一步优选为10mol％。当ENR的环氧化率低于5mol％时，对橡胶组合物的改进效果往往不足。ENR的环氧化率优选为不高于80mol％，进一步优选为不高于60mol％。当ENR的环氧化率高于80mol％时，聚合物往往会凝胶化。

满足以上条件的ENR没有特别限定，但是具体来说，相关的例子有ENR25和ENR50(购自Kumpulan Guthrie Berhad公司)，并且这些环氧化天然橡胶可以单独使用，也可以将其中的至少两种组合使用。

那些通常用于橡胶工业的RSS#3、TSR20和KR7，可以用作天然橡胶。

橡胶组合物种的ENR的量至少30wt％，优选至少55wt％，进一步优选至少70wt％；NR的量不高于70wt％，优选不高于45wt％，进一步优选不高于30wt％。当ENR的量低于30wt％，NR的量高于70wt％时，耐空气渗透性差，内衬的作用也显示不出来。进一步，ENR的量最优选100wt％。

环氧化率优选为至少17，环氧化率优选用下面的公式(1)表示：

[环氧化率]＝[橡胶组分中环氧化天然橡胶的量]×[环氧化天然橡胶的环氧化率]    (1)

在公式(1)中，橡胶组分中环氧化天然橡胶的量表示为环氧化天然橡胶基于整个橡胶组分的比率百分数。比率的最大值是1(ENR的量为100wt％)，环氧化天然橡胶的环氧化率最大值为100(环氧化天然橡胶的环氧化率为100mol％)。

环氧化率优选至少17％，进一步优选至少20。当环氧化率低于17时，其空气渗透性往往比使用丁基橡胶的内衬高，并且往往差。

环氧化率优选不高于60，进一步优选不高于50。当环氧化率高于60时，热老化特征往往差。

对于二氧化硅没有特别限定，并且可使用湿法或干法制备。

二氧化硅的BET比表面积(BET)优选至少100m²/g，进一步优选至少120m²/g。当二氧化硅的BET低于100m²/g时，补强效果往往因混合二氧化硅而不足。二氧化硅的BET优选不高于300m²/g，进一步优选不高于280m²/g。当二氧化硅的BET高于300m²/g时，二氧化硅的可分散性能和低放热性能往往变差。

用于本发明内衬的橡胶组分中，优选将硅烷偶联剂与二氧化硅一起使用。

硅烷偶联剂没有特别限定，相关的例子有如下的硫化物硅烷偶联剂：二(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)四硫化物、二(2-三乙氧基甲硅烷基乙基)四硫化物、二(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)四硫化物、二(2-三甲氧基甲硅烷基乙基)四硫化物、二(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)三硫化物、二(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)三硫化物、二(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)二硫化物、二(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)二硫化物、3-三甲氧基甲硅烷基丙基-N，N-二甲基氨基硫羰基四硫化物、3-三乙氧基甲硅烷基丙基-N，N-二甲基氨基硫羰基四硫化物、2-三乙氧基甲硅烷基乙基-N，N-二甲基氨基硫羰基四硫化物、2-三甲氧基甲硅烷基乙基-N，N-二甲基氨基硫羰基四硫化物、3-三甲氧基甲硅烷基丙基苯并噻唑基四硫化物、3-三乙氧基甲硅烷基丙基苯并噻唑基四硫化物、3-三乙氧基甲硅烷基丙基甲基丙烯酸酯一硫化物和3-三甲氧基甲硅烷基丙基甲基丙烯酸酯一硫化物；如下的含巯基硅烷偶联剂：3-巯基丙基三甲氧基硅烷、3-巯基丙基三乙氧基硅烷、2-巯基乙基三甲氧基硅烷和2-巯基乙基三乙氧基硅烷；如下的含乙烯基硅烷偶联剂；乙烯基三乙氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷；如下的含氨基硅烷偶联剂：3-氨基丙基三乙氧基硅烷、3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-(2-氨基乙基)氨基丙基三乙氧基硅烷和3-(2-氨基乙基)氨基丙基三甲氧基硅烷；如下的含缩水甘油基硅烷偶联剂：γ-缩水甘油基丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油基丙基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油基丙基甲基二乙氧基硅烷和γ-缩水甘油基丙基甲基二甲氧基硅烷；如下的含硝基硅烷偶联剂：3-硝基丙基三甲氧基硅烷和3-硝基丙基三乙氧基硅烷；以及如下的含氯硅烷偶联剂：3-氯丙基三甲氧基硅烷、3-氯丙基三乙氧基硅烷、2-氯乙基三甲氧基硅烷和2-氯乙基三乙氧基硅烷。这些硅烷偶联剂可以单独使用，也可以将其中的至少两种组合使用。

以100重量份的二氧化硅为基准，硅烷偶联剂的量优选为至少1重量份，进一步优选为至少2重量份。当硅烷偶联剂的量低于1重量份时，在可分散性的改进效果方面往往不够。硅烷偶联剂的量优选为至多20重量份，进一步优选为至多15重量份。当硅烷偶联剂的量高于20重量份时，不能得到随二氧化硅量的增加而产生的偶联效果，补强性能和耐磨损性降低，进而，相关成本往往会增加。

炭黑没有特别限定，可以使用通常应用于橡胶工业中的炭黑，相关的例子有：SAF、ISAF、HAF和FEF。

炭黑的氮吸附比表面积(N₂SA)优选为至少50m²/g，进一步优选为至少80m²/g。当炭黑的N₂SA低于50m²/g时，补强效果往往不足。炭黑的N₂SA优选为至多250m²/g，进一步优选为至多230m²/g。当炭黑的N₂SA大于250m²/g时，强度往往因分散性不够而降低。以100重量份的橡胶组分为基准，炭黑的量至多为5重量份，优选为至多3重量份。

当炭黑的量高于5重量份时，石油资源的用量在橡胶组合物中的比例增加，从而对环境不利。

以100重量份的ENR为基准，硬脂酸钙的量至少为2重量份，优选为至少3重量份。当硬脂酸钙的量低于2重量份时，观察不到加入硬脂酸钙的效果。硬脂酸钙的量至多为10重量份，优选为至多9重量份。当硬脂酸钙的量高于10重量份时，滚动阻力会增加。

在本发明中，进一步优选包含含双键的增塑剂。

含双键的增塑剂，相关的例子有亚麻子油、萜烯树脂、油醇和大豆油，这些含双键的增塑剂可以单独使用，也可以将其中的至少两种组合使用。在这些增塑剂中，从以非石油资源获取的角度考虑，优选自亚麻子油、萜烯树脂、油醇和大豆油中至少一种的增塑剂。

以100重量份的橡胶组分为基准，含双键的增塑剂的量优选为至少5重量份，进一步优选为至少7重量份。当含双键的增塑剂的量低于5重量份时，物理性质就会没有差别，橡胶强度就不会改进很多。含双键增塑剂的量优选为至多30重量份，进一步优选为至多25重量份，再进一步优选为至多20重量份，特别优选为至多15重量份。当含双键的增塑剂的量高于30重量份时，橡胶强度会降低。

通过把ENR、二氧化硅和硬脂酸钙混合在一起，可以把橡胶组合物的pH值大约调节在中性，从而可以阻止橡胶强度的降低，进一步可以改进耐磨损性和耐热性。在本发明中，通过混合炭黑可以获得改进耐气候性的效果。

在用于本发明内衬的橡胶组合物中，除了以上所述的橡胶组分、二氧化硅、炭黑、硬脂酸钙、硅烷偶联剂和含双键增塑剂外，还可以根据需要适当混合入通常用于橡胶工业中的混合试剂，比如：蜡、各种抗氧化剂、硬脂酸、氧化锌、硫化剂(如硫)以及各种硫化促进剂。

用于本发明内衬的橡胶组合物的制取，优选采用包括下面步骤(1)、(2)和(3)的制备工艺。

步骤(1)：通过捏合NR、二氧化硅、炭黑和硬脂酸钙，制备捏合产物。

步骤(2)：通过捏合ENR和含双键增塑剂，制备母炼胶。

步骤(3)：捏合步骤(1)中产生的捏合产物和步骤(2)中产生的母炼胶。

在步骤(1)中，混合试剂比如硅烷偶联剂、蜡、各种抗氧化剂、硬脂酸和氧化锌也可以被混合入。另外，步骤(2)中捏合的含双键增塑剂的一部分可以在步骤(1)中捏合。

在步骤(2)中，当制备母炼胶时，以100重量份的ENR为基准，含双键增塑剂的量优选为至少5重量份，进一步优选为至少10重量份。当含双键增塑剂的量低于5重量份时，橡胶强度的改进效果往往很小。含双键增塑剂的量优选为至多50重量份，进一步优选为至多30重量份。当含双键增塑剂的量高于50重量份时，混合物的粘度过低，而且可加工性能往往显著降低。

在步骤(2)中制备了母炼胶，在步骤(3)中，母炼胶与步骤(1)中所制得的捏合产物捏合，从而获得对橡胶强度的改进效果。

本发明内衬用橡胶组合物，从老化前和老化后的耐空气渗透性都良好的角度考虑，可以用作内衬。

根据需要，通过上述的制备工艺，把本发明内衬的橡胶组合物与上述的混合试剂混合，该橡胶组合物在未硫化阶段经挤压加工调整为轮胎内衬的形状，然后在轮胎成型机上通过上述制备工艺或通用工艺成型，从而形成生胎。本发明的轮胎是通过在硫化机上对该生胎加热加压制得的。

在本发明的轮胎中，内衬和胎体帘布层帘线之间的距离优选至多0.7mm，进一步优选至多0.5mm。这是因为，和胎体帘布层帘线之间的距离越小，对于降低滚动阻力和保持轻量化上的作用越大。内衬和胎体帘布层帘线之间的距离优选为至少0.2mm，进一步优选为至少0.3mm。当内衬和胎体帘布层帘线之间的距离小于0.2mm时，内衬和胎体帘布层帘线往往相互接触。此时，内衬和胎体帘布层帘线之间的距离表示内衬和胎体帘布层帘线之间的最小距离，称为内衬的胎体帘布层侧和胎体帘布层帘线之间的距离，

在本发明的轮胎中，内衬的厚度优选至少为1mm，进一步优选为至少1.2mm。当内衬的厚度低于1mm时，空气渗透性往往高，这是不利的。内衬的厚度优选为至多2mm，进一步优选为至多1.6mm。当内衬的厚度高于2mm时，不但滚动阻力增大，而且重量也增加。

实施例

虽然基于实施例，对本发明进行了详尽解释，但是本发明并非只限定于此。

在实施例和比较例中所使用的各种化学药品都在下面进行了一并说明。

天然橡胶(NR)：KR7，TSR；

环氧化天然橡胶(1)(ENR(1))：ENR25(环氧化率：25mol％)购自Kumpulan Guthrie Berhad公司；

环氧化天然橡胶(2)(ENR(2))：ENR50(环氧化率：50mol％)购自Kumpulan Guthrie Berhad公司；

炭黑：SHOWBLACK N220(N₂SA：115m²/g)购自CABOT JAPAN K.K.；

二氧化硅：Ultrasil VN3(BET：210 m²/g)购自Degussa公司；

硬脂酸钙：购自NOF公司；

硅烷偶联剂：Si69(二(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)四硫化物)，购自Degussa公司；

含双键增塑剂(1)：蔬菜油，购自Nisshin Oillio集团有限公司；

含双键增塑剂(2)：N/B亚麻子油，购自Nisshin Oillio集团有限公司；

含双键增塑剂(3)：Dimerone(萜烯树脂)，购自Yasuhara化学有限公司；

不含双键的增塑剂：环氧化大豆油，购自KAO公司；

蜡：SANOC蜡，购自Ouchi Shinko化学工业有限公司；

抗氧化剂：NOCRAC 6C(N-(1，3-二甲基丁基)-N’-苯基-p-亚苯基二胺)，购自Ouchi Shinko化学工业有限公司；

硬脂酸：购自NOF公司；

氧化锌：氧化锌1号，购自Mitsui矿冶有限公司；

硫：硫粉末，购自Tsurumi化学工业有限公司；

硫化促进剂：NOCCELER NS(N-叔丁基-2-苯并噻唑基亚磺酰胺，购自Ouchi Shinko化学工业有限公司。

实施例1～6和比较例1～2

根据表1中的混合配比，采用购自Kobe钢铁有限公司的1.7L的班伯里混炼机，在温度为150℃条件下，把不包含硫和硫化促进剂的化学品捏合2分钟，制得捏合产物。然后，把硫和硫化促进剂加入到已制得的捏合产物中，使用开放式辊炼机，在温度为95℃条件下把该混合物捏合2分钟，制得生胶组合物。另外，在温度为150℃条件下，把该生胶组合物硫化30分钟，制得实施例1～6和比较例1～2中的硫化橡胶组合物。

(母炼胶(1)的制备)

采用购自Kobe钢铁有限公司的1.7L的班伯里混炼机，把80重量份的ENR(1)和8重量份的含双键的增塑剂(2)，在120℃下混合3分钟，以制备母炼胶(1)。

(母炼胶(2)的制备)

除了使用含双键的增塑剂(3)取代含双键的增塑剂(2)外，采用与制备母炼胶(1)一样的方法制备母炼胶(2)。

(母胶(3)的制备)

除了使用不含双键的增塑剂取代含双键的增塑剂(2)外，采用与制备母炼胶(1)一样的方法制备母炼胶(3)。

实施例7～8

根据表2中的混合配比，加入不包含硫和硫化促进剂的母炼胶(1)～(3)和化学品，使填充率为58％，采用购自Kobe钢铁有限公司的1.7L的班伯里混炼机，以80rpm的转速捏合该混合物，直到温度达到140℃，从而制得捏合产物(1)(步骤1)。然后，在一经出料后，加入步骤1中制得的捏合产物(1)和母炼胶(1)～(3)，使填充率达到58％，采用购自Kobe钢铁有限公司的1.7L的班伯里混炼机，捏合该混合物，直到温度为140℃，从而制得捏合产物(2)(步骤2)。最后，在不高于100℃的温度条件下，采用开放式辊炼机，把硫、硫化促进剂和步骤(2)中制得的捏合产物(2)捏合至少2分钟，从而制得生胎组合物(步骤3)。另外，把步骤3中所制取的生胎橡胶组合物，在温度为150℃条件下加压硫化30分钟，从而制备出实施例7～8中的硫化橡胶组合物。

从硫化橡胶组合物中裁剪得特定的测试片，根据JIS K6251“橡胶、硫化或热塑性-张应力的测定-应变性能”，使用在100℃下通过热氧化老化48小时制备的包含橡胶薄片的3号哑铃形测试片，进行张力测试。测量拉断时的张力强度(TB)和拉断时的伸长(EB)，计算出EB和TB的乘积(EB×TB)，假定比较例1中橡胶强度系数为100，根据下面的计算公式把橡胶强度分别表示为一系数。由于橡胶强度系数越大，橡胶强度越优，因此，这表明橡胶组合物几乎不会爆裂。

[橡胶强度系数]＝[每种橡胶组合物的(EB×TB)]÷[比较例1的(EB×TB)]×100(粘弹性测试)

从以上的硫化橡胶组合物中裁剪得特定的测试片，在初试应变为10％、动态应变为1％、频率为10Hz的条件下，采用购自Ueshima Seisakusho有限公司的粘弹性光度仪，测量60℃时的损耗角正切值(tanδ)。假定比较例1中的滚动阻力系数为100，根据下面的计算公式，把滚动阻力分别表示为一系数。滚动阻力系数越大，则滚动阻力下降得越大，这是有利的。

[滚动阻力系数]＝[比较例1的损耗角正切值tanδ]÷[每种组合物的tanδ]×100(耐空气渗透性)

根据JIS K 7126“通过塑料薄膜和薄片时的气体渗透率的测试方法”，使用0.5mm厚的硫化橡胶薄片，空气(N₂∶O₂＝8∶2)作为测试用气体，测试温度为25℃，测量空气的渗透量，并计算出空气渗透系数(单位：×10^-11cc.cm/cm².sec.cmHg)。假定实施例2中的耐空气渗透性系数为100，根据下面的计算公式，把耐空气渗透性表示为一系数。另外，使用购自Toyo Seiki Seisaku-sho有限公司的等温气体渗透测量仪M-C1进行测量。耐空气渗透系数越大，则耐空气渗透性越优。

[耐空气渗透系数]＝[空气渗透系数的倒数]÷[实施例2的空气渗透系数的倒数]×100以上测试结果如表1和表2所示。

表1

                            实施例        比较例    1    2    3    4    5    6    1    2 量(重量份)NRENR(1)ENR(2)环氧化率炭黑二氧化硅硬脂酸钙基于ENR的量(wt％)硅烷偶联剂含双键的增塑剂(1)蜡抗氧化剂硬脂酸氧化锌硫硫化促进剂3070-17.553534.32.881.52241.51.83070-17.553568.62.881.52241.51.83070-17.553568.62.881.52241.51.8---25535662.881.52241.51.83070-17.553568.62.881.52241.51.865-3517.5535617.12.881.52241.51.83070-17.5535--2.881.52241.51.83070-17.5535912.92.881.52241.51.8 与胎体帘布层帘线的距离(mm)内衬厚(mm)    1.20.9    1.20.9    0.51.6    0.51.2    1.21.6    1.21.6    0.51.6    1.20.9 测评结果橡胶强度系数滚动阻力系数耐空气渗透系数110100102120100100110110110108120120110911301151081121001001031259598

表2

        实施例    7    8    量(重量份)步骤1NR炭黑二氧化硅硬脂酸钙基于ENR的量(wt％)硅烷偶联剂含双键的增塑剂(1)蜡抗氧化剂硬脂酸氧化锌2053567.52.881.52242053567.52.881.5224 步骤2母炼胶(1)母炼胶(2)母炼胶(3)环氧化率88--20-88-20 步骤3硫硫化促进剂1.51.81.51.8 与胎体帘布层帘线的距离(mm)内衬的厚度(mm)    1.20.9    1.20.9 测评结果橡胶强度系数滚动阻力系数耐空气渗透系数13010010512898107

以100重量份的ENR为基准，在实施例1和2中硬脂酸钙的量为2～10重量份，橡胶强度得以改进，在不增加滚动阻力的情况下耐爆裂性也得以改进。

在不含硬脂酸钙的比较例1中，橡胶强度降低，耐爆裂性变差。

以100重量份的NNR为基准，在比较例2中硬脂酸钙的量高于10重量份，橡胶强度和耐爆裂性均得以改进，但是滚动阻力变差。

根据本发明，可以提供一种内衬用橡胶组合物和一种具有含该橡胶组合物内衬的轮胎，通过混合特定量的特定橡胶组分、二氧化硅、炭黑和硬脂酸钙，该橡胶组合物在不增加滚动阻力和空气渗透的情况下橡胶强度可以得到改进。