苎麻脱胶助剂及其制作方法

摘要

本发明公开了一种苎麻脱胶助剂，可以解决现有苎麻脱胶工艺中操作复杂、麻纤维损伤大、成本高、煮炼时间长、环境污染严重的问题。脱胶助剂的组份及重量比为：过氧化氢∶碳酸钠∶碳酸氢胺∶硅酸钠＝4～9∶3～7∶5～8∶0.3～3。实施本发明后，可使脱胶工艺在常压常温下煮炼，缩短煮炼时间，降低能耗和碱用量，纤维强度提高，减少环境污染。

说明书

技术领域：

本发明涉及一种苎麻脱胶助剂，本发明还涉及该苎麻脱胶助剂的制作方法。

背景技术：

目前，用作苎麻脱胶的助剂是硫酸、烧碱、三聚磷酸钠和硅酸钠，其工艺为：先进行酸浸煮硫酸处理，时间1.5-2.0小时。一煮加烧碱，在压力为2公斤/厘米2和温度为100℃-135℃条件下，煮炼时间5-6小时。高压下二煮时加入烧碱、三聚磷酸钠、硅酸钠，煮炼温度130℃-135℃，高压下煮炼5-6小时。现用生产工艺存在着如下缺点：

1、酸浸煮，对麻纤维损伤大，加之酸腐蚀性大，需采用不锈钢设备。

2、高压煮炼，要求供热锅炉压力高、容量大，其煮炼锅也要求高，每吨精干麻耗煤达3吨。

3、耗碱量大，每吨精干麻耗烧碱量达300公斤。

4、煮炼时间长，从酸浸者—高压—煮—高压二煮时间长达14小时以上，生产周期长，使生产效率、产量低。

5、环境污染严重，由于煮炼时烧碱浓度高，所排废水含碱量高达4-5克/升，废水呈酱黑色。

6、由于生产中采用高压煮炼，且煮炼时间长，难以形成自动化、连续化生产煮炼。

发明内容

本发明的目的是提供一种苎麻脱胶助剂，可以解决现有苎麻脱胶工艺中操作复杂、麻纤维损伤大、成本高、煮炼时间长、环境污染严重的问题。

本发明的另一目的是提供该苎麻脱胶助剂的制作方法。

本发明苎麻脱胶助剂的技术方案是：助剂的组份及重量比为：过氧化氢∶碳酸钠∶碳酸氢胺∶硅酸钠＝4～9∶3～7∶5～8∶0.3～3。

苎麻脱胶助剂的制作方法；将过氧化氢、碳酸钠、碳酸氢胺、硅酸钠按照所述比例计量，然后均匀混合即可使用。

本发明具有以下优点：

1)根据苎麻纤维的组成和结构，通过加入过氧化氢和碳酸氢胺、碳酸钠、硅酸钠以后，在碱性条件下，使麻纤维与胶分离。而碳酸氢胺主要是稳定和延缓过氧化氢的作用，使纤维强度得以保护，极大地提高了纤维强度。

2)由于使用本发明脱胶助剂后脱胶时间短，煮炼温度≤100℃，无需浸酸和高压、高温煮炼，整个煮炼时间缩短为1～2小时，煤、电比现有工艺分别节约70％和50％，精干麻的制成率提高了3％～5％，总成本每吨精干麻降低1000-1200元，所生产的精干麻质量有很大地提高。

3)速度快，易操作，工效比现有工艺提高3～5倍，非常适合采用连续化和自动化生产工艺。

4)用水量比现有工艺降低了50％，很大程度上减少了废水排放量，对环境基本不存在污染。所排废水由酱黑色变为淡黄色，碱含量由4～5克/升降低为0.1～0.5克/升。

具体实施方式

助剂的组份及重量比为：过氧化氢∶碳酸钠∶碳酸氢胺∶硅酸钠＝4～9∶3～7∶5～8∶0.3～3。

将过氧化氢、碳酸钠、碳酸氢胺、硅酸钠按照其比例计量，然后均匀混合即可使用。

在苎麻脱胶过程中，按原麻重量的3.5％～5％加入脱胶助剂进行一煮，浴比1∶10～12，煮炼温度80℃～100℃，常压下煮炼时间1～1.5小时后进行沥水。如将二煮废液重复使用加入到一煮液中，脱胶助剂的用量可减少30％。二煮按原麻重量的3.5％～5％加入脱胶助剂，浴比1∶10～12，煮炼温度85℃～100℃，常压下煮炼时间0.5～1小时后进行脱水、漂白、过酸、给油、脱水烘干、打包等后续处理加工。

实施例1：苎麻脱胶(原麻500公斤)

1、一煮，煮锅内加水至所需量，加入助剂20公斤，浴比为1∶15～20，煮炼至100℃，保持80℃以上，时间为1～1.5小时。

2、挂栏沥水，清水浸透，再沥水。

3、二煮，按一煮方法进行，时间0.5-1小时。

4、打洗    5、漂白    6、过酸    7、洗麻    8、脱水

9、给油    10、脱水    11、烘干

制成精干麻360公斤，制成率72％。

实施例二：带皮野生苎麻(500公斤)

1、同实施例1的方法进行一煮二煮，2、打洗    3、装栏4、三煮，助剂量用量约15公斤，浴比1∶10～12，煮炼至100℃，保持80℃以上，时间0.5-1小时，5、打洗  6、漂白  7、过酸  8、洗麻  9、脱水、10、给油  11、脱水  12、烘干

制成精干麻175公斤，制成率35％。