可提高精矿品位和回收率的选矿工艺方法

摘要

一种可提高精矿品位和回收率的选矿工艺方法，包括破碎、磨矿、选矿工序，破碎工序后采用料层滚压式粉碎设备在球磨机或其他磨矿机前进行超细碎或粗磨，粉碎后的产品作为磨矿工序的给料。另一种方法，包括破碎、自磨机磨矿、选矿工序，自磨机磨矿工序后用料层滚压式粉碎设备在球磨机或其它磨机前进行超细碎或粗磨，粉碎后的产品作为球磨机或其它磨机磨矿工序的给料。又一种方法，包括破碎、磨矿、选矿工序，采用料层滚压式粉碎设备作为磨矿的设备。本发明可提高精矿品位，降低尾矿品位和增加有用矿物的回收率，提高矿物产品质量同时显著降低能耗和增加产量，可显著提高矿山及选矿厂的经济效益，减少国家有用矿物资源的浪费。

说明书

技术领域

本发明属于一种选矿工艺方法，具体涉及一种提高矿物选矿的精矿品位和回收率等指标的工艺方法，适用于选别铁矿、其它金属矿、非金属矿和工业废渣中选别有用金属或有用成分等等的过程中。

背景技术

现有的选矿方式主要有浮选、磁选、电选、重选等。其工艺流程一般采用破碎→磨矿→选矿等工序，采用不同的选矿工艺流程主要决定于矿物的特性。采用某一种选矿工艺流程后，在实际的选矿过程中其主要的选矿工艺指标有精矿品位、尾矿品位、有用矿物的回收率等，在技术方面影响这些选矿工艺指标的因素主要有选矿方法、工艺、设备，除此之外，还与矿物中的有用矿物与脉石的解离程度有很大的关系，常规的选矿粉碎过程一般采用传统的破碎机即颚式破碎机、圆锥破碎机等+球磨机。球磨机主要是采用研磨和磨剥的方式粉碎矿石，其不足之处主要是有用矿物与脉石的解离不够充分，解离充分的部分有用矿物往往又被磨碎得太小，以致成为难选颗粒。此外矿石在磨碎至可以选别的粒度时，其颗粒形状往往接近于球形，这种球形颗粒在一般的情况下选别效果也较差。这些原因都使选矿工艺指标难于提高，矿山的经济效益低，并浪费了大量的不可再生的矿物有用资源。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术的不足，提出一种在常规磨矿前增加一预处理工序，或采用新的磨矿方式取代常规磨矿方式的方案，即采用料层滚压式粉碎设备作为矿石进入常规磨机前的超细碎设备或直接用于磨矿设备，从而达到显著提高选矿工艺指标即显著提高精矿品位，降低尾矿品位和增加有用矿物的回收率等，大幅度提高矿物产品质量，并同时可显著降低能耗和增加产量等作用。这样可显著提高矿山及选矿厂的经济效益，并可大幅度减少国家大量有用矿物资源的浪费。

本发明的技术方案是：一种可提高精矿品位和回收率的选矿工艺方法，包括破碎、磨矿、选矿工序，其特征在于：破碎工序后采用料层滚压式粉碎设备在球磨机或其他磨矿机前进行超细碎(或粗磨)，其粉碎后的产品作为磨矿工序的给料。所述料层滚压式粉碎设备，为柱磨机或筒辊磨或高压辊压机或可下部出料的辊式磨。优先采用柱磨机。

一种可提高精矿品位和回收率的选矿工艺方法，包括破碎、自磨机磨矿、磨矿、选矿工序，其特征在于：自磨机磨矿工序后采用料层滚压式粉碎设备在球磨机或其它磨机前进行超细碎或粗磨，其粉碎后的产品作为球磨机或其它磨机磨矿工序的给料。所述料层滚压式粉碎设备，为柱磨机或筒辊磨或高压辊压机或可下部出料的辊式磨。料层滚压式粉碎设备优先采用柱磨机。

一种可提高精矿品位和回收率的选矿工艺方法，包括破碎、磨矿、选矿工序，其特征在于：采用料层滚压式粉碎设备作为磨矿的设备。所述料层滚压式粉碎设备，为柱磨机或筒辊磨或高压辊压机或可下部出料的辊式磨。优先采用筒辊磨。

采用料层滚压式粉碎设备作球磨机磨矿工艺前的超细碎，或直接用于磨矿时，由于有用矿物与脉石的结合处即结合界面的结合力较弱，当矿石或物料在料层状况下受到反复多次挤压或高压碾压后，有用矿物与脉石的结合界面即会发生疲劳断裂或产生裂纹和内应力，部分结合界面在高压下也会立即产生破裂，这样，一部分达到选矿合格粒级的有用矿物的单体解离度便有更大的提高，另一部分没有达到选矿合格粒级的粗颗粒的内部，主要是有用矿物与脉石的结合界面处产生了裂纹和内应力，当这样的粗颗粒继续磨矿，或送入球磨机中后，有用矿物与脉石便获得了更好和更快的解离，单体解离度高的有用矿物的选矿效率及指标当然效果更好。此外，一部分达到单体解离的合格粒级的矿石呈片状或多面体状，以及有用矿物没有像球磨机那样被过磨至太小的难选颗粒，这些都极有利于选矿指标的提高。可将精矿品位在原有基础上提高2％～25％，当精矿品位有显著提高后，精矿中的其它有害或无益的成份一般也可以显著减少，这样又进一步提高了精矿的质量和价值。回收率在原有指标上可提高3％～50％，尾矿品位也有相应的降低。此外，在球磨磨矿工序中采用了上述超细碎工序后，显著降低了球磨机的给料粒度，即采用了多碎少磨的工艺，因此还可显著提高球磨机的处理能力，和降低磨矿系统的电耗和钢耗等。当采用料层滚压式粉碎设备直接作为磨矿设备时，同样具有上述机理和显著提高选矿指标的作用，同时也可显著降低系统电耗等。

附图说明

图1为本发明实施例1的选矿流程图；

图2为本发明实施例2的选矿流程图；

图3为本发明实施例3的选矿流程图；

具体实施方式

实施例1

如附图1所示，矿石破碎后采用料层滚压式粉碎设备作超细碎(或粗磨)，磨矿采用球磨机(一段或多段磨矿)，磨机也可采用其它磨矿设备。磨矿后对细粒矿石进行选矿。当矿石(或物料)粒度较小时，可不需破碎工序。

实施例2

如附图2所示，矿石破碎后采用自磨机作为一段磨矿(也可采用球磨一段磨矿)，经分级后粗粒进入料层滚压式粉碎设备的超细碎(或粗磨)，最后磨矿采用球磨机(一段或多段磨矿)，磨机也可采用其它磨矿设备，经磨矿后对细粒矿石矿石进行选矿。

实施例3

如附图3所示，矿石破碎后直接采用料层滚压式粉碎设备作为磨矿设备，然后对细粒矿石直接进行选矿。当矿石(或物料)粒度较小时，可不需破碎工序。

上述三个附图仅表达了3种主要的工艺流程，根据现场不同的情况，相应还可作出不同复杂的工艺流程，比如破碎可采用粗、中、细3段破碎工序，或矿石粒度小而不需要破碎工序，在附图1中，磨矿也可为1～3段磨矿工序，但在用于超细碎时，仅在其中一段磨矿设备前配置料层滚压式粉碎设备即可。在上述工艺流程中，仅表达了主要的工序，其它例如分级、输送等工序没有表达。

在上述附图的破碎工序中，一般粗碎采用颚式破碎机或旋回式破碎机，也可采用其它类型的破碎机，中碎一般采用中碎(或标准型)圆锥破碎机或其它类型的破碎机，细碎一般采用细碎圆锥破碎机或其它类型的破碎机。当矿石(或物料)的给料粒径较小时，可减少破碎工序；当给料粒径小于100毫米时，还可省去粗、中和细碎工序。附图中提及的料层滚压式粉碎设备用于超细碎(或粗磨)时，优先采用柱磨机，这种设备在超细碎中具有效果好、适应面宽的优点，这也是料层辊压式设备的一种，而不是那种单层颗粒粉碎设备。所述的柱磨机是一种磨辊自转又公转，下部的磨盘不转，磨辊于磨盘之间具有可调节的间隙，矿石从机器上部给料，粉碎后，矿石从机器下部一可调节料层厚度的的出料口排料。料层滚压式粉碎设备也可采用高压辊压机、可下部出料的辊式磨(立磨)、筒辊磨等料层滚压式粉碎设备。当采用料层滚压式粉碎设备直接用作磨矿设备时，可优先采用筒辊磨(即卧碾磨)，这种设备在磨矿时具有细度高、产量大和适应面宽的优点。附图1和2中的磨矿一般可采用球磨机、自磨机、搅拌磨等常规磨矿设备。磨矿时一般均要求采用分级设备将合格粒级及时分离出来进入选矿，分级机分选出来的粗粒返回磨机并与磨机形成闭路磨矿，在附图中一般没有将分级等工序列出来。在选矿工序中，主要的选矿方式为浮选和磁选，其它方式还有重选、电选等方式。相应的设备为浮选机、磁选机等选矿设备。采用料层滚压式粉碎设备作为磨矿设备时，一般都须配套分级设备。当采用料层滚压式粉碎设备作为超细碎机或粗磨设备时，其产品粒度宜在5毫米左右，一般最佳在3毫米以下或更细，当产品粒度大于5毫米时，其选矿指标同样会有提高，但一般会低于产品粒度小时的效果，对不同矿石的超细碎，应在试验中确定综合效益较佳的产品粒度。