一种高温断裂强度拉伸试验中的动态温度测量装置

摘要

本发明公开了一种高温断裂强度拉伸试验中的动态温度测量装置，包括圆柱形拉伸试验件、拉伸试验机卡头、红外辐射阵列、测温热电偶丝、热电偶端部测温点、耐高温绝缘套管、拉力弹簧、双槽定滑轮、计算机、大功率移相电压控制器和轻质高温隔热板。该装置能够应用在高温断裂强度拉伸试验中，当圆柱形试验件直径不断减小甚至产生径缩大变形的过程中，也能够可靠地记录圆柱形拉伸试验件表面温度的动态变化，获得航空航天材料在快速时变热环境下的强度极限等关键表征参数，为确定航空航天材料在快速动态热环境下的承载能力提供重要试验依据。

说明书

技术领域

本发明涉及一种高温断裂强度拉伸试验中的动态温度测量装置，属于金属材料高 温特性试验领域，该装置在金属材料高温拉伸试验中，当圆柱形试验件直径不断减小 甚至产生径缩大变形的过程中，也能够可靠地记录下试验件表面温度的动态变化，为 获得航空航天材料在快速时变热环境下的强度极限等关键参数提供重要的试验手段。

背景技术

目前导弹等高速飞行器的速度越来越快，机动性能越来越强。为了突破反导系统， 高速飞行器会突然爬升、转向或采取“蛇”形机动方式，达到规避反导武器打击的目 的；为了反拦截，高速飞行器还会进行高机动变轨，使弹道变得不可预测。同时高速 飞行时的气动加热现象非常严重，导致了高速飞行器表面的热环境历程十分复杂，变 化速度非常快。

因此为了保证高速飞行器的安全可靠性，必须对航空航天材料进行热强度试验。 而在通过拉伸试验(中华人民共和国国家标准GB/T4338-2006，金属材料高温拉伸试 验方法)确定航空航天材料的高温断裂强度时，需要模拟飞行过程中的快速变化的加 热环境，同时施加拉伸载荷，以获得材料在高速时变热环境下的强度极限等关键表征 参数，该项工作对于航空航天材料的可靠性评定、寿命预测以及高速飞行器的安全设 计具有非常重要的意义。

在进行金属材料高温拉伸试验(中华人民共和国国家标准GB/T4338-2006，金属 材料高温拉伸试验方法)时，材料试验机对圆柱形试验件施加轴向拉伸载荷，从拉伸 开始至试验件被拉断的过程如图1所示。当拉伸载荷不断增加，试验件中部的直径不 断减小，最后发生断裂，由断裂点的载荷参数可以获得圆柱形试验件的断裂强度参数。

为了获得材料的热强度参数，在加热和加载同时进行的热/载联合试验环境中， 必须将圆柱形试验件中部的表面温度准确测量出来。但是，由于加载后试验件中部的 直径不断减小(如图1所示)，试验件纵向和径向都将产生非常大的的变形，在试验 件断裂前还会出现颈缩现象，此时试验件的变形更为严重，而在试验件表面产生大变 形的情况下能将其表面温度的动态变化准确地测量出来的工作非常困难。一般温度测 量方法主要有“非接触式”测量和“接触式”测量。

“非接触式”激光测温方法可远离对高温物体表面进行温度测量，但是由于本发 明所述的试验件近旁有密集排列的加热阵列给试验件加热，试验件表面的温度变化信 息受到加热阵列发出的强光的阻隔和遮蔽，外部激光束无法直接照射到试验件的热表 面，因此使用非接触式激光测温方法不能够获得由强光所包围的试验件表面的温度信 号。

“接触式”温度测量方法一般将测温传感器通过粘接、焊接或压接的方法固定在 试验件的外表面上，通过测温传感器与试验件表面的紧密接触来获取试验件表面的温 度信息。若将测温传感器粘接在拉伸试验件表面，由于拉伸试验件的直径不断减小， 粘接处在高温大变形的情况下，会出现开胶现象，造成测量失败；若将测温热电偶的 端部点焊在圆柱形试验件中部的表面上，虽然在试验开始时可以很好地测得试验件的 表面温度，但是当试验件中部出现颈缩大变形时，其直径减少到仅为原直径的几分之 一(见图1(c))，且试验件中部在长度方向的变形也很大，因此测温热电偶端部的 焊接点处在大变形下常常会出现焊点开焊脱离现象，造成测量失败；如果采用压接方 法将测温热电偶端部紧压在圆柱形试验件中部的表面上(该方法在对于平面试验件的 温度测量十分有效)，但是对圆柱形拉伸试验件而言，表面呈园弧状，靠压紧力将测 温热电偶端部的圆形焊点稳定地压接在曲面上的工作非常困难，稍有偏差将会出现测 温传感器端部滑动错位，由于试验中圆柱形试验件的直径在不断地产生变形，直径不 断减小，曲率增大，一旦产生滑动将会引起接触不良，造成测量失败。

金属热电偶作为测温传感器12使用时，其两根测温热电偶丝12A、12B的端部需 要焊接在一起，传统的方法如图2所示先将A热电偶丝12A和B热电偶丝12B绞绕在 一起，且A热电偶丝12A与B热电偶丝12B的测温端焊接在一起，使其端部形成圆珠 形状的圆点12C。之后再将未焊部分的两根热电偶丝反向旋开，留下带有两根拖尾形 的热电偶测温传感器。但是，将使用传统方法制成的热电偶套装圆柱形拉伸试验件1 上时，其热电偶端部测温点5与圆柱形拉伸试验件1的结合处如图2所示会产生缝隙， 由于贴合不紧将会引起测温误差。

因此，必须设计一种高温断裂强度拉伸试验中的动态温度测量装置，使测温传感 器在圆柱形拉伸试验件直径不断减小甚至产生径缩大变形的过程中，也能使测温传感 器端部与圆柱形试验件表面可靠地接触，准确记录下试验件表面温度的动态变化。该 温度测量装置对于获得航空航天材料在快速变化的热环境下的强度极限等关键参数， 以及航空航天材料的可靠性评定、寿命预测和高速飞行器的安全设计具有非常重要实 际工程应用价值。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种高温断裂强度拉伸 试验中的动态温度测量装置，能够在进行高温拉伸试验时，当试验件受力后试验件中 部的截面积不断变小，断裂处附近产生极大的径缩变形的恶劣情况下，其它表面温度 测量方法难于准确地获得圆柱形拉伸试验件表面的温度时，可靠地记录下处于剧烈变 形中的圆柱形拉伸试验件表面温度的动态变化，获得圆柱形拉伸试验件在热时变环境 下的强度极限等关键设计参数，为研究航空航天材料和结构在快速时变热环境下的承 载能力和可靠性设计提供重要依据。

本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：一种高温断裂强度拉伸试验中的动 态温度测量装置，包括：圆柱形拉伸试验件、拉伸试验机卡头、红外辐射阵列、测温 热电偶丝、热电偶端部测温点、耐高温绝缘套管、拉力弹簧、双槽定滑轮、计算机、 大功率移相电压控制器、轻质高温隔热板；所述圆柱形拉伸试验件被卡装在两个拉伸 试验机卡头之间，两排红外辐射热源阵列对称安装在圆柱形拉伸试验件的中部区域， 按照试验要求温度对圆柱形拉伸试验件进行加热，两根测温热电偶丝的顶端被压成楔 形，并通过点焊形成热电偶端部测温点，两根测温热电偶丝被套装在圆柱形拉伸试验 件的轴向的中部，由拉力弹簧产生拉紧力，将测温热电偶丝的感温部绕紧固定在圆柱 形拉伸试验件的表面上，通过双槽定滑轮使测温热电偶丝转变方向，测温热电偶丝与 计算机连接，对热强度试验过程中圆柱形拉伸试验件的表面温度进行动态测量，计算 机根据所获得的圆柱形拉伸试验件的表面温度，通过大功率移相电压控制器调整红外 辐射阵列上的电压和加热功率，实时模拟导弹飞行中的动态热环境。

将两根热电偶丝的前端压成对称契合的斜截面形状，通过压焊形成直径均一的热 电偶端部测温点，由于没有凸起部分和直径一致，使热电偶丝的前端部测温点处能够 与圆柱形拉伸试验件紧密接触。避免了传统的将两根热电偶丝的前端丝绞绕在一起， 采用点焊使其端部形成圆珠形状之后反向旋开的方法，会出现的测温热电偶前端与圆 柱形拉伸试验件结合部产生的缝隙，而引起的的测温误差。从而能够在试验中准确可 靠地获得高温拉伸过程中圆柱形拉伸试验件表面温度的动态变化。

进一步的，为了能在圆柱形拉伸试验件直径不断变化的恶劣情况下保证试验件表 面温度测量的可靠性，所述高温断裂强度拉伸试验中的动态温度测量装置安装一对拉 力弹簧以产生对称的拉紧力，将测温热电偶丝的感温部拉紧固定在圆柱形拉伸试验件 的表面上，因此不论在拉伸加载试验中当圆柱形拉伸试验件的直径如何减少变化，测 温热电偶丝前端的感温部都会由于拉力弹簧产生的拉紧力与圆柱形拉伸试验件的表 面紧密接触，使测温热电偶丝前端的感温部测量得到用其它方法难于测得的圆柱形拉 伸试验件的表面温度的动态变化，甚至在圆柱形拉伸试验件产生轴向和径向的大变形 时，也能够可靠地记录下试验件表面温度的动态变化。

进一步的，所述测温热电偶丝采用直径为0.2～0.3mm的金属热电偶丝测温，避 免测温热电偶丝的直径太粗了不易弯曲，直径太细了容易出现断裂的问题。

进一步的，所述斜截面契合热电偶温度传感器(4)的切口倾角α为15°～25°。

进一步的，所述高温断裂强度拉伸试验中的动态温度测量装置中对称安装的两排 红外辐射阵列之间的距离为60mm～80mm，红外辐射阵列的垂直宽度为120mm～140mm， 通电后形成一个包围圆柱形拉伸试验件中部区域的热场。

进一步的，为了减小试验装置的横向空间，通过双槽定滑轮分别对两根测温热电 偶丝改变方向，使试验装置更加紧凑。

本发明的原理：为解决在加热和加载同时进行的热/载联合试验中，当圆柱形试 验件中部的纵向和径向产生极大变形时，实时测量试验件表面温度动态变化测量的难 题，将两根热电偶丝的前端压成斜截面契合形状，再通过压焊形成直径均一的热电偶 套装在圆柱形拉伸试验件轴向的中部，由拉力弹簧产生拉紧力，将测温热电偶丝的感 温部固定在圆柱形拉伸试验件的表面上，因此不论在拉伸加载试验中当圆柱形拉伸试 验件的直径如何减少变化，测温热电偶丝前端的感温部都会由拉力弹簧产生的拉紧力 与圆柱形拉伸试验件的表面紧密接触，使测温热电偶丝前端的感温部能够测量得到用 其它方法难于测得的圆柱形拉伸试验件的表面温度的动态变化，获得航空航天材料在 快速变化的热环境下的强度极限等关键表征参数，为研究航空航天材料在高速热冲击 环境下的承载能力提供重要依据。

本发明与现有技术相比的有益效果是：

(1)传统的非接触式激光测温方法虽然可以远离高温物体来对表面温度进行测 量，但是对于试验件近旁有密集排列的高温热源，试验件表面温度信息受到加热阵列 发出的强光的阻隔与遮蔽，外部激光束无法直接照射到试验件的热面时，非接触式激 光测温方法不能够适用。另外，由于从拉伸开始到断裂过程中拉伸试验件直径不断减 小，试验件表面的纵向和横向变形非常剧烈，若采用传统的粘接或焊接的方法会引起 粘接点或焊接点处脱开的现象，造成测量失败。若采用将测温热电偶端部压在圆柱形 试验件表面上的压接方法时，由于圆柱形拉伸试验件表面呈园弧状，靠压力将测温热 电偶端部的圆形焊点稳定地压接在曲面上极为困难，并且试验中圆柱形试验件的直径 不断减小，曲率增大，圆柱形试验件的纵向和横向都呈现一种不稳定的动态变化状态， 而压接点处稍有移动将会出现测温传感器端部脱离稳定点，在曲面上滑动，造成测量 失败。

因此必须寻找新的实现方法来解决这一难题，为此本发明使用斜截面契合热电偶 温度传感器4，斜截面契合热电偶温度传感器4中的两根热电偶丝的测温端被压成斜 截面形状并通过压焊形成直径相等的的测温热电偶丝，套装在圆柱形拉伸试验件轴向 的中部，并由一对拉力弹簧产生对称的拉紧力，将测温热电偶丝的感温部拉紧固定在 圆柱形拉伸试验件的表面上，因此不论在拉伸加载试验中当圆柱形拉伸试验件的直径 如何减少变化，测温热电偶丝前端的感温部都会由拉力弹簧产生的拉紧力与圆柱形拉 伸试验件的表面紧密接触，使测温热电偶丝前端的感温部测量得到用其它方法难于测 得的圆柱形拉伸试验件的表面温度的动态变化，甚至在圆柱形拉伸试验件产生径缩大 变形时，也能够可靠地记录下圆柱形拉伸试验件的表面温度。因此避免了由于试验件 表面温度信息受到加热阵列发出的强光的阻隔与遮蔽，使用非接触式激光测温方法不 能够获得高温热环境中的由强光所包围的试验件表面温度的缺点。同时也克服了采用 粘接或点焊传感器的方法时，当圆柱形拉伸试验件中部的直径不断减小，纵向和径向 变形非常大的情况下，出现的测温点脱胶和开焊引起的测量失败。

(2)传统的测温热电偶制作方法如图2所示将两根热电偶丝的前端丝绞绕在一 起，采用点焊使其端部形成圆珠形状，之后再将未焊部分的两根热电偶丝反向旋开， 留下带有两根拖尾形的热电偶测温传感器。但是若将按传统方法制成的热电偶套装圆 柱形拉伸试验件上时，其端部与圆柱形拉伸试验件结合处会产生缝隙，贴合不紧将引 起测温误差。本发明设计的斜截面契合热电偶温度传感器4是将两根热电偶丝的前端 压成斜截面契合形状，再通过压焊形成直径均一的热电偶端部测温点，由于本发明中 的测温热电偶丝的前端测温点处与热电偶丝其它部分的直径相同，没有突起的部分， 因此测温点处能够与圆柱形拉伸试验件紧密接触，克服了传统方法制作的测温热电偶 前端测温部由于有缝隙和突起所引起的测量误差，因此能够在试验中准确可靠地获得 高温拉伸过程中圆柱形拉伸试验件表面温度的动态变化。

(3)将本发明设计的预紧力测温部分安装在现有拉伸试验机上，使得预紧力测 温部分结构简洁、可靠性好，且占用空间小，在结合现有拉伸试验机实现的功能上， 解决了传统测温失效的技术问题，为研究航空航天材料在快速动态热环境下的承载能 力提供了重要的试验测试手段，对航空航天材料的可靠性评定、寿命预测和安全设计 具有非常重要应用价值。

附图说明

图1是高温断裂强度拉伸试验中圆柱形拉伸试验件的形貌变化示意图。

图2是传统热电偶温度传感器的生成和使用示意图。

图3是本发明高温断裂强度拉伸试验中的动态温度测量装置示意图。

图3A是在本发明高温断裂强度拉伸试验中斜截面契合热电偶温度传感器与圆柱 形拉伸试验件、红外辐射阵列之间的安装放大示意图。

图3B是本发明斜截面契合热电偶温度传感器中两根热电偶丝的端面剖示图。

图3C是本发明斜截面契合热电偶温度传感器中两根热电偶丝斜截面契合后的结 构图。

图3D是本发明斜截面契合热电偶温度传感器与圆柱形拉伸试验件紧密贴合的结 构图。

图3E是在高温断裂强度拉伸试验中本发明斜截面契合热电偶温度传感器与圆柱 形拉伸试验件的形貌变化示意图。

图4是本发明中双槽定滑轮的结构图。

图5为不同快速加热温度下拉伸试验件表面的预设曲线和热控结果。

图6为硬铝合金材料在快速加热温度下的拉伸载荷-位移曲线。

图7为高温断裂强度拉伸试验件在不同温度下的断口照片。

1.圆柱形拉伸试验件 2.拉伸试验机卡头 3.红外辐射阵列 4.斜截面契合热电偶温度传感器 4A.C热电偶丝 4A1.A斜切端面

4B.D热电偶丝 4B1.B斜切端面 4C.斜截面契合部位 5.测温点 6A.A耐高温绝缘套管 6B.B耐高温绝缘套管 7A.A拉力弹簧 7B.B拉力弹簧 8.双槽定滑轮 8A.A卡槽 8B.B卡槽 8C.连接柱 9.计算机 10.大功率移相电压控制器 11.轻质高温隔热板 12.热电偶温度传感器 12A.A热电偶丝 12B.B热电偶丝 12C.焊接圆点

具体实施方式

下面将结合附图对本发明做进一步的详细说明。

如图3所示，本发明设计的一种高温断裂强度拉伸试验中的动态温度测量装置， 其包括有圆柱形拉伸试验件1、拉伸试验机卡头2、红外辐射阵列3、斜截面契合热 电偶温度传感器4、测温点5、耐高温绝缘套管(6A、6B)、拉力弹簧(7A、7B)、双 槽定滑轮8、计算机9、大功率移相电压控制器10和轻质高温隔热板11。其中，斜 截面契合热电偶温度传感器4、A耐高温绝缘套管6A、B耐高温绝缘套管6B、双槽定 滑轮8、A拉力弹簧7A和B拉力弹簧7B构成预紧力测温部分。

在进行拉伸试验前，圆柱形拉伸试验件1被卡装在两个拉伸试验机卡头2之间， 将两排红外辐射热源阵列3对称安装在圆柱形拉伸试验件1的中部区域，并按照试验 要求温度对圆柱形拉伸试验件1进行快速加热，两根斜截面契合热电偶温度传感器4 的顶端被压成楔形，并通过点焊形成无凸起点热电偶端部测温点5，斜截面契合热电 偶温度传感器4上套有耐高温绝缘套管(6A、6B)，两根斜截面契合热电偶温度传感 器4被套装在圆柱形拉伸试验件1的轴向的中部，由拉力弹簧(7A、7B)产生拉紧力， 将斜截面契合热电偶温度传感器4的感温部环绕固定在圆柱形拉伸试验件1的表面 上，通过双槽定滑轮8使斜截面契合热电偶温度传感器4转变方向，斜截面契合热电 偶温度传感器4与计算机9连接，对热强度试验过程中圆柱形拉伸试验件1的表面温 度进行动态测量，计算机9根据所测得的圆柱形拉伸试验件1的表面温度，通过大功 率移相电压控制器10调整红外辐射阵列3上的电压和加热功率，以生成快速时变的 动态热环境。

本发明设计的斜截面契合热电偶温度传感器4克服了传统方法制成的热电偶温 度传感器12套装在圆柱形拉伸试验件1上的情况下，其热电偶端部测温点5与圆柱 形拉伸试验件1的结合处如图2中(图2(d))所示会产生缝隙，由于贴合不紧将会 引起测温误差。因此，本发明将两根热电偶丝4A、4B的测温端加工成如图3B所示的 斜截面契合形状，再通过压焊形成与热电偶丝直径一致的斜截面契合部位4C，该斜 截面契合部位4C作为为热电偶传感器的测温点5。由于本发明制成的斜截面契合热 电偶温度传感器4的测温端能够与圆柱形拉伸试验件1紧密接触，在整个拉伸试验中 可准确可靠地获得高温拉伸过程中圆柱形拉伸试验件1表面温度的动态变化。

为了保证在圆柱形拉伸试验件1直径不断变化的恶劣情况下的表面温度测量的 可靠性，通过A拉力弹簧7A和B拉力弹簧7B产生对称拉紧力，将斜截面契合热电偶 温度传感器4的感温部拉紧固定在圆柱形拉伸试验件1的表面上，因此不论在拉伸加 载试验中当圆柱形拉伸试验件1的直径如何减少变化，斜截面契合热电偶温度传感器 4前端的感温部都会由于拉力弹簧产生的拉紧力与圆柱形拉伸试验件1的表面紧密接 触，使斜截面契合热电偶温度传感器4前端的感温部测量得到用其它方法难于测得的 圆柱形拉伸试验件1的表面温度的动态变化，甚至在圆柱形拉伸试验件1产生轴向和 径向的大变形时，也能够可靠地记录下试验件表面温度的变化。

因为拉伸试验机的横向空间有限，为了在小空间内能够正常工作，通过双槽定滑 轮8上的两个卡槽分别对斜截面契合热电偶温度传感器4上的两根热电偶丝改变方 向，使试验装置更加紧凑。

由于斜截面契合热电偶温度传感器4的热电偶丝直径太粗了不易弯曲，直径太细 了容易断裂，因此经过大量试验后确定采用直径为0.2～0.3mm的金属热电偶丝进行 温度测量。

在斜截面契合热电偶温度传感器4的两根热电偶丝上套有耐高温绝缘套管(A耐 高温绝缘套管6A、B耐高温绝缘套管6B)，避免两根热电偶丝之间发生短路现象，影 响测温结果的正确性。

斜截面契合热电偶温度传感器4

如图3B、图3C、图3D所示，斜截面契合热电偶温度传感器4由C热电偶丝4A 和D热电偶丝4B组成；其中，C热电偶丝4A的测温端端面为A斜切端面4A1，D热 电偶丝4B的测温端端面为B斜切端面4B1，将C热电偶丝4A的A斜切端面4A1与D 热电偶丝4B的B斜切端面4B1对接契合，经焊接后形成斜截面契合部位4C；所述的 斜截面契合部位4C与C热电偶丝4A和D热电偶丝4B共形为同直径的、光滑的圆柱 形结构，这有利于C热电偶丝4A和D热电偶丝4B与圆柱形拉伸试验件1之间不存在 空隙的紧密接触，且在高温断裂强度拉伸试验中，随着圆柱形拉伸试验件1中部出现 颈缩大变形，其直径减少到仅为原直径的几分之一，且试验件中部在长度方向的变形 也很大，在A拉力弹簧7A和B拉力弹簧7B提供的拉力下，使得斜截面契合热电偶温 度传感器4也不会出现脱离圆柱形拉伸试验件1的现象，造成高温断裂强度拉伸试验 测量失败。斜截面契合热电偶温度传感器4的切口倾角α为15°～25°。

如图3所示，斜截面契合热电偶温度传感器4上的C热电偶丝4A的另一端连接 在计算机9和A拉力弹簧7A的一端上，A拉力弹簧7A的另一端安装在拉伸试验机的 基座上；斜截面契合热电偶温度传感器4上的D热电偶丝4B的另一端连接在计算机 9和B拉力弹簧7B的一端上，B拉力弹簧7B的另一端安装在拉伸试验机的基座上。

双槽定滑轮8

如图3、图4所示，双槽定滑轮8上设有A卡槽8A、B卡槽8B、连接柱8C，A 卡槽8A用于放置C热电偶丝4A，B卡槽8B用于放置D热电偶丝4B，通过连接柱8C 的一端使双槽定滑轮8安装在拉伸试验机的基座上。

在本发明中，为了不损失斜截面契合热电偶温度传感器4的C热电偶丝4A和D 热电偶丝4B对温度的测量精度，在C热电偶丝4A和D热电偶丝4B的另一端上要套 接上耐高温绝缘套管(即C热电偶丝4A的另一端上套接有A耐高温绝缘套管6A，D 热电偶丝4B的另一端上套接有B耐高温绝缘套管6B)；然后，C热电偶丝4A和D热 电偶丝4B的另一端再连接计算机9和各自的A拉力弹簧7A、B拉力弹簧7B。

在本发明中，按照满足中华人民共和国国家标准GB/T4338-2006，金属材料高温 拉伸试验方法中规定进行拉伸试验前的试验件安装与系统调试，具体地：

(A)将圆柱形拉伸试验件1卡装在两个拉伸试验机卡头2之间，将两排红外辐 射热源阵列3对称安装在圆柱形拉伸试验件1的中部区域；

(B)先将A拉力弹簧7A和B拉力弹簧7B的另一端固定在拉伸试验机的基座上； 然后将斜截面契合热电偶温度传感器4的测温端套接在圆柱形拉伸试验件1的轴向中 部(图3E所示)；再在斜截面契合热电偶温度传感器4的C热电偶丝4A的另一端上 套接A耐高温绝缘套管6A，D热电偶丝4B的另一端上套接B耐高温绝缘套管6B；再 将A耐高温绝缘套管6A置于A卡槽8A中，B耐高温绝缘套管6B置于B卡槽8B中； 最后将C热电偶丝4A另一端连接在计算机9和A拉力弹簧7A的一端上，D热电偶丝 4B的另一端连接在计算机9和B拉力弹簧7B的一端上；

(C)对圆柱形拉伸试验件1进行预加热，在计算机9中设置高温断裂强度拉伸 试验所需参数，调试大功率移相电压控制器10，系统调试完毕后进行正式的高温断 裂强度拉伸试验。

在本发明中，进行高温断裂强度拉伸试验中，通过两根拉力弹簧(A拉力弹簧7A 和B拉力弹簧7B)产生拉紧力，斜截面契合热电偶温度传感器4的测温端套接在圆 柱形拉伸试验件1的轴向中部，通过双槽定滑轮8使斜截面契合热电偶温度传感器4 上的两根热电偶丝转变方向，从而实现计算机9对热强度试验过程中圆柱形拉伸试验 件1的表面温度进行实时动态测量，计算机9根据所测得的圆柱形拉伸试验件1的表 面温度，通过大功率移相电压控制器10调整红外辐射阵列3上的电压和加热功率， 以生成快速时变的动态热环境。

如图3A所示，为了保证圆柱形拉伸试验件1中部区域温度场的一致性和均匀性， 对称安装的两排红外辐射热源阵列3之间的距离d₃为60mm～80mm，红外辐射阵列3 的宽度h₃为100mm～120mm，红外辐射阵列3通电后形成一个包围圆柱形拉伸试验件 1中部热场。计算机9根据加热要求生成动态热环境。

因为试验件附近的温度环境高，试验时在红外辐射阵列3的上方和下方均安装有 厚度为30～40mm的能耐1500℃高温的轻质陶瓷高温隔热板11，以避免试验中的高温 对价格昂贵的材料拉伸试验机造成损坏。

图5为使用本发明装置对硬铝合金圆柱形拉伸试验件1生成的多种不同的快速加 热试验环境，温度上升过程非常快，只有20秒钟，图5中同时给出了不同温度的预 设曲线和实际生成结果曲线以及断裂点的时间参数。

图6是使用本装置得到的对硬铝合金圆柱形拉伸试验件1在室温及多种快速加温 环境下的拉伸载荷-位移曲线。根据图中各载荷曲线突降点数据，即可获得不同温度 环境下圆柱形拉伸试验件1的高温断裂强度。使用本发明获得的材料在不同快速加热 环境下的断裂强度，对导弹结构的强度设计和安全可靠性设计提供了重要依据。

图7为使用本高温断裂强度拉伸试验动态温度测量装置完成的超硬铝合金圆柱 形拉伸试验件在多种快速时变热环境下的断面外形图。从图中可以看到，随着试验温 度的提高，试验件拉断时的颈缩量在逐渐增大，高温试验时圆柱形拉伸试验件1的断 口直径仅为原始直径的几分之一。本动态温度测量装置，能够在快速时变的高温拉伸 试验中，当圆柱形试验件直径不断变化甚至产生径缩大变形时，可靠地记录下试验件 表面温度的动态变化，为研究轻质航空航天材料在快速时变热环境下的承载能力提供 重要依据，因此具有重要的应用价值。

本发明未详细阐述部分属于本领域公知技术。