公开/公告号CN104190715A
专利类型发明专利
公开/公告日2014-12-10
原文格式PDF
申请/专利权人 西部钛业有限责任公司;
申请/专利号CN201410503148.7
申请日2014-09-26
分类号B21B1/38(20060101);B21B3/00(20060101);B21B47/00(20060101);
代理机构61213 西安创知专利事务所;
代理人谭文琰
地址 710201 陕西省西安市经济技术开发区泾渭工业园西金路西段15号
入库时间 2023-12-17 01:59:14
法律状态公告日
法律状态信息
法律状态
2017-01-25
授权
授权
2015-01-07
实质审查的生效 IPC(主分类):B21B1/38 申请日:20140926
实质审查的生效
2014-12-10
公开
公开
技术领域
本发明属于钛合金板材加工技术领域,具体涉及一种TC1钛合金薄板 的叠轧加工方法。
背景技术
钛及其合金具有比重小、比强度高、耐腐蚀、高低温性能好等突出的 优点,在航空、航天、舰船、兵器、石油、化工、医疗等领域得到广泛的 应用,钛合金板材是其重要的产品形式,占总量的40%~60%。但钛合金 的冷加工能力一般都比较低(30%左右),因此给钛合金薄板的加工带来 了较多问题。传统的钛合金薄板生产工艺需要多个热轧程和多个冷轧程, 热轧程中间需要反复加热和表面处理,增加了材料的损失,同时表面处理 时对环境也有一定的影响;冷轧程中间需要反复退火,因此产品生产周期 长,成本高。为缩短生产周期,后又将钛合金薄板的生产工艺改进为用钢 板包套叠轧的方法制备,但该工艺须采用钢板进行包套焊接,即钛合金板 材被包覆在钢包套内,轧制时因受包覆钢板厚度的影响,致使钛合金板材 的厚度不易控制,且板材表面质量也比较差,尤其是与钢板接触的钛合金 板材表面。另外,该生产工艺所用钢包的制备也较为复杂,需要根据所包 钛板尺寸对钢板进行切割、表面处理、焊接等,且拆包后的钢板一般无法 再利用,因此其生产工序也较为繁杂,成本也较高。
因此,亟需研发一种能有效降低生产成本、缩短生产周期、提高厚度 控制精度,生产表面质量好的钛合金薄板的加工方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足,提供一种 能有效降低生产成本、缩短生产周期、提高厚度控制精度,生产表面质量 好的TC1钛合金薄板的叠轧加工方法。
为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案是:一种TC1钛合金薄 板的叠轧加工方法,其特征在于,该方法包括以下步骤:
步骤一、将TC1钛合金板一和TC1钛合金板二同时置于辊底式加热 炉中,在温度为650℃~700℃的条件下保温5min~20min进行表面氧化处 理;所述TC1钛合金板一和TC1钛合金板二的形状和尺寸均相等;
步骤二、将步骤一中表面氧化处理后的TC1钛合金板一底部的四个棱 边均进行倒棱,将表面氧化处理后的TC1钛合金板二顶部的四个棱边均进 行倒棱,然后将倒棱后的TC1钛合金板一叠放于倒棱后的TC1钛合金板 二上,之后在二氧化碳气体的保护下,将TC1钛合金板一和TC1钛合金 板二焊接连接,并在焊接过程中预留多个排气孔,得到叠轧包;
步骤三、采用2800mm四辊可逆热轧机组对步骤二中所述叠轧包进行 轧制,所述轧制的总加工率为40%~90%;
步骤四、将步骤三中轧制后的叠轧包进行去应力退火处理;
步骤五、将步骤四中去应力退火处理后的叠轧包进行切边处理使上下 板材分开,得到厚度为1mm~3mm的TC1钛合金薄板。
上述的一种TC1钛合金薄板的叠轧加工方法,其特征在于,步骤一中 所述TC1钛合金板一和TC1钛合金板二的厚度均为5mm~10mm。
上述的一种TC1钛合金薄板的叠轧加工方法,其特征在于,步骤二中 所述排气孔的数量为六个,六个所述排气孔的位置分别为:沿叠轧包的长 度方向,各侧部均预留两个排气孔;沿叠轧包的宽度方向,各侧部均预留 一个排气孔。
上述的一种TC1钛合金薄板的叠轧加工方法,其特征在于,步骤二中 所述TC1钛合金板一的倒棱角度与TC1钛合金板二的倒棱角度均为α,且 α满足:25°≤α≤30°;所述TC1钛合金板一的倒棱宽度与TC1钛合金板二 的倒棱宽度均为W,且W满足:5mm≤W≤8mm。
上述的一种TC1钛合金薄板的叠轧加工方法,其特征在于,步骤三中 所述轧制的始轧温度为820℃~880℃,所述轧制的终轧温度不低于750℃。
上述的一种TC1钛合金薄板的叠轧加工方法,其特征在于,步骤三中 所述轧制的道次数为4道次~10道次。
上述的一种TC1钛合金薄板的叠轧加工方法,其特征在于,步骤三中 所述轧制的道次加工率为5%~25%。
上述的一种TC1钛合金薄板的叠轧加工方法,其特征在于,步骤三中 轧制过程中采用X射线测厚仪对叠轧包的厚度进行监测。
上述的一种TC1钛合金薄板的叠轧加工方法,其特征在于,步骤四中 所述去应力退火的温度为700℃~800℃,所述去应力退火的时间为 40min~80min。
本发明与现有技术相比具有以下优点:
1、本发明采用表面氧化处理的方法使钛合金板材表面形成一层均匀 的防止轧制时粘结的氧化膜,然后将钛合金板材直接组焊成叠轧包,大大 降低了生产成本。
2、本发明采用TC1钛合金板直接组焊成叠轧包,在轧制过程中,可 利用X射线测厚仪对叠轧包厚度直接进行实时监控,有效的避免了不同材 料对测厚仪的干扰,保证了叠轧包厚度控制的准确性。同时,组焊叠轧的 加工方法,确保了加工出的钛合金薄板表面质量良好。
3、本发明采用热轧生产出钛合金薄板,工艺简单,操作容易,易实 现工业化生产。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
附图说明
图1为本发明叠轧包的结构示意图。
图2为本发明叠轧包的剖面图。
图3为本发明图2中A处的局部放大图。
附图标记说明:
1—TC1钛合金板一; 2—TC1钛合金板二; 3—焊接焊缝;
4—排气孔; α—倒棱角度; W—倒棱宽度。
具体实施方式
实施例1
结合图1、图2和图3,本实施例TC1钛合金薄板的叠轧加工方法包 括以下步骤:
步骤一、将厚度均为10mm,宽度均为1500mm,长度均为1700mm 的TC1钛合金板一1和TC1钛合金板二2同时置于辊底式加热炉中,在 温度为650℃的条件下保温20min进行表面氧化处理;
步骤二、将步骤一中表面氧化处理后的TC1钛合金板一1底部的四个 棱边均进行倒棱,将表面氧化处理后的TC1钛合金板二2顶部的四个棱边 均进行倒棱,然后将倒棱后的TC1钛合金板一1叠放于倒棱后的TC1钛 合金板二2上,之后在二氧化碳气体的保护下,将TC1钛合金板一1和 TC1钛合金板二2焊接连接,并在焊接过程中预留多个排气孔4,得到厚 度为20mm的叠轧包;本实施例中,TC1钛合金板一1的倒棱角度与TC1 钛合金板二2的倒棱角度均为α且α=30°;所述TC1钛合金板一1的倒棱 宽度与TC1钛合金板二2的倒棱宽度均为W且W=8mm;所预留的排气 孔4的数量为六个,六个所述排气孔4的位置分别为:沿叠轧包的长度方 向,各侧部均预留两个排气孔;沿叠轧包的宽度方向,各侧部均预留一个 排气孔;
步骤三、采用2800mm四辊可逆热轧机组对步骤二中所述叠轧包进行 轧制,并在轧制过程中采用X射线测厚仪对叠轧包的厚度进行监测,使轧 制的始轧温度为820℃,终轧温度为750℃,轧制的道次数为9道次,各 道次变形量分别为:20%,18%,15%,13%,10.5%,9.5%,9%,8.5%, 7%,轧制的总变形量为70%,轧制后叠轧包的厚度为6.0mm;
步骤四、将步骤三中轧制后的叠轧包进行去应力退火处理;所述去应 力退火的温度为750℃,所述去应力退火的时间为80min;
步骤五、将步骤四中去应力退火处理后的叠轧包进行切边处理使上下 板材分开,得到厚度为3.0mm,宽度为1500mm,表面质量良好的TC1钛 合金薄板。
本实施例采用表面氧化处理的方法使钛合金板材表面形成一层均匀 的防止轧制时粘结的氧化膜,然后将钛合金板材直接组焊成叠轧包,大大 降低了生产成本;轧制过程中,可利用X射线测厚仪对叠轧包厚度直接进 行实时监控,有效的避免了不同材料对测厚仪的干扰,保证了叠轧包厚度 控制的准确性;同时也确保了加工出的钛合金薄板表面质量良好。本实施 例采用热轧生产出钛合金薄板,工艺简单,操作容易,易实现工业化生产。
实施例2
结合图1、图2和图3,本实施例TC1钛合金薄板的叠轧加工方法包 括以下步骤:
步骤一、将厚度均为5mm,宽度均为1000mm,长度均为1050mm的 TC1钛合金板一1和TC1钛合金板二2同时置于辊底式加热炉中,在温度 为650℃的条件下保温10min进行表面氧化处理;
步骤二、将步骤一中表面氧化处理后的TC1钛合金板一1底部的四个 棱边均进行倒棱,将表面氧化处理后的TC1钛合金板二2顶部的四个棱边 均进行倒棱,然后将倒棱后的TC1钛合金板一1叠放于倒棱后的TC1钛 合金板二2上,之后在二氧化碳气体的保护下,将TC1钛合金板一1和 TC1钛合金板二2焊接连接,并在焊接过程中预留多个排气孔4,得到厚 度为10mm的叠轧包;本实施例中,TC1钛合金板一1的倒棱角度与TC1 钛合金板二2的倒棱角度均为α且α=26°;所述TC1钛合金板一1的倒棱 宽度与TC1钛合金板二2的倒棱宽度均为W且W=5mm;所预留的排气 孔4的数量为六个,六个所述排气孔4的位置分别为:沿叠轧包的长度方 向,各侧部均预留两个排气孔;沿叠轧包的宽度方向,各侧部均预留一个 排气孔;
步骤三、采用2800mm四辊可逆热轧机组对步骤二中所述叠轧包进行 轧制,并在轧制过程中采用X射线测厚仪对叠轧包的厚度进行监测,使轧 制的始轧温度为880℃,终轧温度为750℃,轧制的道次数为9道次,各 道次变形量分别为:20%,19%,18.5%,17.5%,17%,16%,15%,14%, 10%,轧制的总变形量为80%,轧制后叠轧包的厚度为2.0mm;
步骤四、将步骤三中轧制后的叠轧包进行去应力退火处理;所述去应 力退火的温度为750℃,所述去应力退火的时间为40min;
步骤五、将步骤四中去应力退火处理后的叠轧包进行切边处理使上下 板材分开,得到厚度为1.0mm,宽度为1000mm,表面质量良好的TC1钛 合金薄板。
本实施例采用表面氧化处理的方法使钛合金板材表面形成一层均匀 的防止轧制时粘结的氧化膜,然后将钛合金板材直接组焊成叠轧包,大大 降低了生产成本;轧制过程中,可利用X射线测厚仪对叠轧包厚度直接进 行实时监控,有效的避免了不同材料对测厚仪的干扰,保证了叠轧包厚度 控制的准确性;同时也确保了加工出的钛合金薄板表面质量良好。本实施 例采用热轧生产出钛合金薄板,工艺简单,操作容易,易实现工业化生产。
实施例3
结合图1、图2和图3,本实施例TC1钛合金薄板的叠轧加工方法包 括以下步骤:
步骤一、将厚度均为6mm,宽度均为1200mm,长度均为1400mm的 TC1钛合金板一1和TC1钛合金板二2同时置于辊底式加热炉中,在温度 为700℃的条件下保温10min进行表面氧化处理;
步骤二、将步骤一中表面氧化处理后的TC1钛合金板一1底部的四个 棱边均进行倒棱,将表面氧化处理后的TC1钛合金板二2顶部的四个棱边 均进行倒棱,然后将倒棱后的TC1钛合金板一1叠放于倒棱后的TC1钛 合金板二2上,之后在二氧化碳气体的保护下,将TC1钛合金板一1和 TC1钛合金板二2焊接连接,并在焊接过程中预留多个排气孔4,得到厚 度为12mm的叠轧包;本实施例中,TC1钛合金板一1的倒棱角度与TC1 钛合金板二2的倒棱角度均为α且α=25°;所述TC1钛合金板一1的倒棱 宽度与TC1钛合金板二2的倒棱宽度均为W且W=7mm;所预留的排气 孔4的数量为六个,六个所述排气孔4的位置分别为:沿叠轧包的长度方 向,各侧部均预留两个排气孔;沿叠轧包的宽度方向,各侧部均预留一个 排气孔;
步骤三、采用2800mm四辊可逆热轧机组对步骤二中所述叠轧包进行 轧制,并在轧制过程中采用X射线测厚仪对叠轧包的厚度进行监测,使轧 制的始轧温度为850℃,终轧温度为780℃,轧制的道次数为7道次,各 道次变形量分别为:21%,19%,18%,16%,11%,10%,5%,轧制的总 变形量为66%,轧制后叠轧包的厚度为4.0mm;
步骤四、将步骤三中轧制后的叠轧包进行去应力退火处理;所述去应 力退火的温度为800℃,所述去应力退火的时间为60min;
步骤五、将步骤四中去应力退火处理后的叠轧包进行切边处理使上下 板材分开,得到厚度为2.0mm,宽度为1200mm,表面质量良好的TC1钛 合金薄板。
本实施例采用表面氧化处理的方法使钛合金板材表面形成一层均匀 的防止轧制时粘结的氧化膜,然后将钛合金板材直接组焊成叠轧包,大大 降低了生产成本;轧制过程中,可利用X射线测厚仪对叠轧包厚度直接进 行实时监控,有效的避免了不同材料对测厚仪的干扰,保证了叠轧包厚度 控制的准确性;同时也确保了加工出的钛合金薄板表面质量良好。本实施 例采用热轧生产出钛合金薄板,工艺简单,操作容易,易实现工业化生产。
实施例4
结合图1、图2和图3,本实施例TC1钛合金薄板的叠轧加工方法包 括以下步骤:
步骤一、将厚度均为5mm,宽度均为1200mm,长度均为1400mm的 TC1钛合金板一1和TC1钛合金板二2同时置于辊底式加热炉中,在温度 为680℃的条件下保温15min进行表面氧化处理;
步骤二、将步骤一中表面氧化处理后的TC1钛合金板一1底部的四个 棱边均进行倒棱,将表面氧化处理后的TC1钛合金板二2顶部的四个棱边 均进行倒棱,然后将倒棱后的TC1钛合金板一1叠放于倒棱后的TC1钛 合金板二2上,之后在二氧化碳气体的保护下,将TC1钛合金板一1和 TC1钛合金板二2焊接连接,并在焊接过程中预留多个排气孔4,得到厚 度为10mm的叠轧包;本实施例中,TC1钛合金板一1的倒棱角度与TC1 钛合金板二2的倒棱角度均为α且α=25°;所述TC1钛合金板一1的倒棱 宽度与TC1钛合金板二2的倒棱宽度均为W且W=5mm;所预留的排气 孔4的数量为六个,六个所述排气孔4的位置分别为:沿叠轧包的长度方 向,各侧部均预留两个排气孔;沿叠轧包的宽度方向,各侧部均预留一个 排气孔;
步骤三、采用2800mm四辊可逆热轧机组对步骤二中所述叠轧包进行 轧制,并在轧制过程中采用X射线测厚仪对叠轧包的厚度进行监测,使轧 制的始轧温度为880℃,终轧温度为800℃,轧制的道次数为4道次,各 道次变形量分别为:20%,12%,9%,7%,轧制的总变形量为40%,轧 制后叠轧包的厚度为6.0mm;
步骤四、将步骤三中轧制后的叠轧包进行去应力退火处理;所述去应 力退火的温度为800℃,所述去应力退火的时间为40min;
步骤五、将步骤四中去应力退火处理后的叠轧包进行切边处理使上下 板材分开,得到厚度为3.0mm,宽度为1200mm,表面质量良好的TC1钛 合金薄板。
本实施例采用表面氧化处理的方法使钛合金板材表面形成一层均匀 的防止轧制时粘结的氧化膜,然后将钛合金板材直接组焊成叠轧包,大大 降低了生产成本;轧制过程中,可利用X射线测厚仪对叠轧包厚度直接进 行实时监控,有效的避免了不同材料对测厚仪的干扰,保证了叠轧包厚度 控制的准确性;同时也确保了加工出的钛合金薄板表面质量良好。本实施 例采用热轧生产出钛合金薄板,工艺简单,操作容易,易实现工业化生产。
实施例5
结合图1、图2和图3,本实施例TC1钛合金薄板的叠轧加工方法包 括以下步骤:
步骤一、将厚度均为10mm,宽度均为1500mm,长度均为1000mm 的TC1钛合金板一1和TC1钛合金板二2同时置于辊底式加热炉中,在 温度为650℃的条件下保温20min进行表面氧化处理;
步骤二、将步骤一中表面氧化处理后的TC1钛合金板一1底部的四个 棱边均进行倒棱,将表面氧化处理后的TC1钛合金板二2顶部的四个棱边 均进行倒棱,然后将倒棱后的TC1钛合金板一1叠放于倒棱后的TC1钛 合金板二2上,之后在二氧化碳气体的保护下,将TC1钛合金板一1和 TC1钛合金板二2焊接连接,并在焊接过程中预留多个排气孔4,得到厚 度为20mm的叠轧包;本实施例中,TC1钛合金板一1的倒棱角度与TC1 钛合金板二2的倒棱角度均为α且α=30°;所述TC1钛合金板一1的倒棱 宽度与TC1钛合金板二2的倒棱宽度均为W且W=9mm;所预留的排气 孔4的数量为六个,六个所述排气孔4的位置分别为:沿叠轧包的长度方 向,各侧部均预留两个排气孔;沿叠轧包的宽度方向,各侧部均预留一个 排气孔;
步骤三、采用2800mm四辊可逆热轧机组对步骤二中所述叠轧包进行 轧制,并在轧制过程中采用X射线测厚仪对叠轧包的厚度进行监测,使轧 制的始轧温度为820℃,终轧温度为750℃,轧制的道次数为10道次,各 道次变形量分别为:25%,24%,23%,21.5%,21%,20%,19%,18%, 17%,16%,轧制的总变形量为90%,轧制后叠轧包的厚度为2.0mm;
步骤四、将步骤三中轧制后的叠轧包进行去应力退火处理;所述去应 力退火的温度为750℃,所述去应力退火的时间为40min;
步骤五、将步骤四中去应力退火处理后的叠轧包进行切边处理使上下 板材分开,得到厚度为1.0mm,宽度为1500mm,表面质量良好的TC1钛 合金薄板。
本实施例采用表面氧化处理的方法使钛合金板材表面形成一层均匀 的防止轧制时粘结的氧化膜,然后将钛合金板材直接组焊成叠轧包,大大 降低了生产成本;轧制过程中,可利用X射线测厚仪对叠轧包厚度直接进 行实时监控,有效的避免了不同材料对测厚仪的干扰,保证了叠轧包厚度 控制的准确性;同时也确保了加工出的钛合金薄板表面质量良好。本实施 例采用热轧生产出钛合金薄板,工艺简单,操作容易,易实现工业化生产。
实施例6
结合图1、图2和图3,本实施例TC1钛合金薄板的叠轧加工方法包 括以下步骤:
步骤一、将厚度均为8mm,宽度均为1400mm,长度均为1500mm的 TC1钛合金板一1和TC1钛合金板二2同时置于辊底式加热炉中,在温度 为700℃的条件下保温5min进行表面氧化处理;
步骤二、将步骤一中表面氧化处理后的TC1钛合金板一1底部的四个 棱边均进行倒棱,将表面氧化处理后的TC1钛合金板二2顶部的四个棱边 均进行倒棱,然后将倒棱后的TC1钛合金板一1叠放于倒棱后的TC1钛 合金板二2上,之后在二氧化碳气体的保护下,将TC1钛合金板一1和 TC1钛合金板二2焊接连接,并在焊接过程中预留多个排气孔4,得到厚 度为16mm的叠轧包;本实施例中,TC1钛合金板一1的倒棱角度与TC1 钛合金板二2的倒棱角度均为α且α=28°;所述TC1钛合金板一1的倒棱 宽度与TC1钛合金板二2的倒棱宽度均为W且W=6mm;所预留的排气 孔4的数量为六个,六个所述排气孔4的位置分别为:沿叠轧包的长度方 向,各侧部均预留两个排气孔;沿叠轧包的宽度方向,各侧部均预留一个 排气孔;
步骤三、采用2800mm四辊可逆热轧机组对步骤二中所述叠轧包进行 轧制,并在轧制过程中采用X射线测厚仪对叠轧包的厚度进行监测,使轧 制的始轧温度为880℃,终轧温度为780℃,轧制的道次数为10道次,各 道次变形量分别为:22%,20%,20%,19%,18%,15%,13%,11.5%, 8%,6%,轧制的总变形量为81%,轧制后叠轧包的厚度为3.0mm;
步骤四、将步骤三中轧制后的叠轧包进行去应力退火处理;所述去应 力退火的温度为700℃,所述去应力退火的时间为60min;
步骤五、将步骤四中去应力退火处理后的叠轧包进行切边处理使上下 板材分开,得到厚度为1.5mm,宽度为1400mm,表面质量良好的TC1钛 合金薄板。
本实施例采用表面氧化处理的方法使钛合金板材表面形成一层均匀 的防止轧制时粘结的氧化膜,然后将钛合金板材直接组焊成叠轧包,大大 降低了生产成本;轧制过程中,可利用X射线测厚仪对叠轧包厚度直接进 行实时监控,有效的避免了不同材料对测厚仪的干扰,保证了叠轧包厚度 控制的准确性;同时也确保了加工出的钛合金薄板表面质量良好。本实施 例采用热轧生产出钛合金薄板,工艺简单,操作容易,易实现工业化生产。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例,并非对本发明作任何限制。凡 是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变 化,均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
机译: 一种用于生产粗金属薄板的金属薄板轧机硬铸辊的精加工方法
机译: 一种冷成形钛合金薄板的方法
机译: 一种冷成形钛合金薄板的方法