循环供油系统及具有该循环供油系统的内圆切片机系统

摘要

本发明提供一种循环供油系统及具有该循环供油系统的内圆切片机系统，包括与刀盘安装空间依次连通以形成第一循环供油回路的切削油回收装置、净化装置和供油装置，以及与刀盘安装空间依次连通以形成第二循环供油回路的油雾处理装置、净化装置和供油装置，第一循环供油回路用于回收、净化刀盘安装空间内的切削油并为刀盘安装空间供油，第二循环供油回路用于回收、冷凝、净化刀盘安装空间内的油雾并为刀盘安装空间供油，油雾处理装置包括与刀盘安装空间连通的单向气体通道，气体通道具有若干竖直段和依次将相邻两个竖直段连通的水平段，在水平段内设有具有若干缝隙或通道或微孔的冷凝件，竖直段的最底部低于水平段的最低位置，竖直段与净化装置连通。

说明书

技术领域

本发明涉及一种循环供油系统及具有该循环供油系统的内圆切片机系统，属于内圆切片机技术领域。

背景技术

对于硬而脆的永磁材料棒料的切片加工，目前是在内圆切片机上完成的。确切地说，被切割的棒料借助粘结剂定位在料架部件的插板平面上，内圆切片机的料架部件实现棒料的定位，圆片状的刀片安装在位于内圆切片机主轴上的刀盘内孔中，内圆切片机上的刀片两面粘连有金刚砂，刀盘在主轴的带动下高速旋转，并进而带动刀片高速旋转，从而完成棒料的切割。在切片作业时，高速旋转的刀片在切割棒料时会产生大量热量，为避免刀片及棒料在高温下损坏，此时需要向刀片喷洒切削油进行降温，常用的切削油一般为柴油或调配的机械切削油等，喷洒在刀片上或进入到刀盘内部的切削油在刀片旋转时从刀盘的四周向外甩出。

现有技术中对内圆切片机进行供应切削油、回收切削油和处理切削油的工艺过程以及系统都是相互分离的。在供应切削油中，一般是采用压力泵将清洁的切削油经管道输送至旋转的刀盘，对高速旋转的刀片进行冷却降温；在回收切削油中，一般是采用机罩与机座相配合的封闭结构，机罩安装在机座上形成封闭空间，从刀盘上甩出的切削油被机罩内壁接收，切削油在重力的作用下向下滴落至机座上，并进一步经设在机座上的沟槽等结构将切削油导流至上述封闭空间外部回收；在处理切削油中，一般通过管道与上述密闭结构连通，通过抽吸机将密闭结构内的油雾吸出，向外排至大气或做其他处理。现有技术中的这种技术方案虽然能够实现切削油的供应、回收和油雾处理，但是依然存在以下不足：

第一、但当多个内圆切片机同时规模化生产时，实现供应切削油、回收切削油和处理油雾的三个装置彼此独立，不能实现切削油的连续循环使用，回收和油雾处理得到的切削油均不能自动供应至刀盘再次使用，因而规模化生产时效率较低；  

第二、直接回收得到的切削油通常含有大量棒料碎屑杂质，无法被内圆切片机直接再次使用，需首先使用其单独的净化设备处理得到可被再次使用的清洁切削油后，再通过压力泵、管道等设备输送至刀盘，进一步降低了效率，降低了自动化水平；

第三、现有技术中的油雾处理装置一般采用一级滤芯和二级滤芯来过滤处理含杂质的切削油，由于滤芯的滤孔孔径较小，当由内圆切片机切片作业产生的油雾从进气口进入到上述的油雾分离器内部时，混合在油雾中的大量杂质会迅速堵塞一级滤芯的滤孔，短时间内就会导致因滤芯上的滤孔被完全堵塞而无法继续进行油雾分离作业；而如果采用孔径较大的一级滤芯和二级滤芯，部分混合有杂质的油雾会穿过一级滤芯，直接进入到一级滤芯与二级滤芯之间的空腔中，并与空腔的内壁接触，沉积部分杂质和切削油，经过一段时间的使用后，容易造成空腔内部堆积较多的杂质和切削油，影响整个油雾分离器的正常运转，且极难清理，不能达到从油雾中彻底除去切削油和杂质的目的。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中内圆切片机切削油的供应、回收和油雾处理装置彼此独立，不能实现切削油的连续循环使用，自动化程度低且油雾处理装置易于被堵塞的技术缺陷，从而提供一种能够循环供油且提高油雾处理能力的循环供油系统。

本发明还提供了一种具有该循环供油系统的内圆切片机系统。

为此，本发明提供一种循环供油系统，包括与刀盘安装空间依次连通以形成第一循环供油回路的切削油回收装置、净化装置和供油装置，以及与所述刀盘安装空间依次连通以形成第二循环供油回路的油雾处理装置、所述净化装置和所述供油装置，所述第一循环供油回路用于回收、净化所述刀盘安装空间内的切削油并为刀盘安装空间供油，所述第二循环供油回路用于回收、冷凝、净化所述刀盘安装空间内的油雾并为所述刀盘安装空间供油，所述油雾处理装置包括与所述刀盘安装空间连通的单向气体通道，所述气体通道具有若干竖直段和依次将相邻两个竖直段连通的水平段，在所述水平段内设有具有若干缝隙或通道或微孔的冷凝件，所述竖直段的最底部低于所述水平段的最低位置设置，所述竖直段的最底部与所述净化装置连通。

所述冷凝件为钢丝球或铁丝球。

所述水平段包括从相邻两个所述竖直段的顶部连接的顶部水平段，和从相邻另两个所述竖直段的底部连接的底部水平段。

在所述竖直段的最底部与所述净化装置之间还设有储油器，所述储油器设在箱体支架上且具有上开口，所述竖直段的最底部设有油出口，所述油出口的开口端从所述上开口密封伸入所述储油器并位于所述储油器内的液面以下；所述储油器上还设有将位于所述储油器内的切削油排至所述净化装置的排油阀门。

所述气体通道通过抽吸机与所述刀盘安装空间连通，以将所述刀盘安装空间内的油雾抽吸到所述气体通道。

所述抽吸机通过管道同时与多个所述刀盘安装空间连通。

所述切削油回收装置包括设在位于所述刀盘安装空间内的所述机座顶部的导流结构和位于所述刀盘安装空间外部并分别与所述导流结构和所述净化装置连通的连通件，所述导流结构接收由所述刀盘甩出的切削油，并通过所述连通件将所述切削油导流至所述净化装置。

所述导流结构包括导流长槽，所述导流长槽具有伸出所述刀盘安装空间的出口，所述导流长槽的底面朝所述出口方向向下倾斜设置；所述连通件为两端分别与所述出口和所述净化装置连接的连通管或连通槽。

所述导流结构还包括与所述导流长槽连接、且向着所述导流长槽方向倾斜的斜面。

所述净化装置包括具有容纳切削油的容油空间的油池，所述油池内部设有若干个顶部具有缺口的分隔板，所述分隔板将所述油池分割成若干个具有独立容油空间的分油池，若干个所述分油池通过所述缺口连通形成沉降分离所述含杂质切削油的单向油路。

设在相邻两个所述分隔板上的所述缺口之间具有最远距离。

所述供油装置包括供油泵和供油管道，所述供油泵与所述净化装置连通，所述供油管道分别与所述供油泵和多个所述刀盘安装空间连通，所述供油泵将所述清洁切削油通过所述供油管道输送至多个位于所述刀盘安装空间内的刀盘。

所述切削油回收装置包括设在所述机罩内部的至少一个具有容纳空间的防护罩，所述防护罩通过所述容纳空间容纳所述刀盘；所述防护罩底部设有排液口。

所述防护罩为由前面板、后面板、上面板、下面板、左面板和右面板围合形成的方形箱体；所述前面板上开设有工作窗口，所述后面板上开设有与设在所述机罩上的安装口相对应的后安装口，安装有所述刀盘的主轴箱穿过所述安装口和所述后安装口;所述排液口为开设在所述下面板上，位于所述下面板与所述后面板相接处的长条通孔。

所述机罩包括开设有所述安装口的后板，与所述后板相对的前板，连接所述后板左端和所述前板左端的左板，连接所述后板右端和所述前板右端的右板，以及盖设在由所述后板、左板、前板和右板围合形成筒状体顶部开口处的上板。

一种内圆切片机系统，包括若干个内圆切片机，以及为若干个所述内圆切片机供油的供油系统，所述供油系统为所述的循环供油系统。

本发明的一种循环供油系统具有以下优点：

1.本发明的循环供油系统，包括与刀盘安装空间依次连通以形成第一循环供油回路的切削油回收装置、净化装置和供油装置，以及与所述刀盘安装空间依次连通以形成第二循环供油回路的油雾处理装置、所述净化装置和所述供油装置，所述第一循环供油回路用于回收、净化所述刀盘安装空间内的切削油并为刀盘安装空间供油，所述第二循环供油回路用于回收、冷凝、净化所述刀盘安装空间内的油雾并为所述刀盘安装空间供油；上述设置使得切削油的供应、回收和油雾处理有机结合成一个系统，能够实现切削油的连续循环使用，且能够应用于规模化生产，提高规模化、自动化程度。

另外，本发明的油雾处理装置包括具有进气口和出气口的单向气体通道，并在气体通道上设置若干竖直段和依次将相邻的两个竖直段连通的内部设有冷凝件的水平段，竖直段的最底部低于水平段的最低位置设置，且与净化装置连接；带有切削油和颗粒杂质的油雾从进气口进入气体通道后，依次流经竖直段、水平段、竖直段、水平段……，由于水平段内部设有冷凝件，油雾与冷凝件碰撞接触后部分切削油凝结在冷凝件上，颗粒状杂质被凝结在冷凝件上的切削油粘接吸附住，同样被留在冷凝件上，切削油和杂质积聚到一定量时会形成较大的油滴，从冷凝件上滴落到水平段内，并进一步流入竖直段，最终进入连接在竖直段最底部的净化装置，从而可以将油雾中的切削油和杂质除去。将冷凝件设置在水平段上具有特别的优点，由于竖直段的最底部低于所述水平段设置，使得凝结后的切削油和颗粒杂质在重力的作用下会向着竖直段的底部滴落，而不会沿着水平段的设置方向整个穿过冷凝件，因而即便长时间使用后，杂质也不会封堵住供油雾气体以及油滴通过的冷凝件的缝隙，不会在油雾流通的主流道上产生堵塞，从而能够实现长时间的连续油雾处理作业。

2.本发明的循环供油系统，设置油雾处理装置的上述水平段包括从相邻两个竖直段的顶部连接的顶部水平段，和从相邻另两个竖直段的底部连接的底部水平段，可延长油雾气体通过单向气体通道的最大行程，降低油雾动能，减弱油雾携带切削油和杂质的能力，有利于切削油和杂质的凝结，从而增强对油雾的处理能力。

3.本发明的循环供油系统，在油雾处理装置竖直段的最底部设置储油器的好处在于其储存有一定的切削油后，与设在竖直段最底部的油出口连通，由于油出口的开口端位于液面以下，因而能够在保证油出口密封不漏气的情况下接收由竖直段向下流出的切削油，从而保证油雾处理系统内的切削油被持续排出，油雾处理系统得以持续工作；另外，设在储油器上的排油阀门可以将储油器内的切削油排至净化系统，经净化系统净化的切削油可以再次使用，从而便于实现切削油的循环使用。

4.本发明的循环供油系统，设置油雾处理系统通过抽吸机，并进一步通过管道同时与多个内圆切片机的刀盘安装空间连通，对油雾进行集中抽吸统一处理，可使本发明中油雾处理装置处理油雾的效率大大提升，且不需要为每一个内圆切片机单独配备一个油雾处理机构，因而可降低设备成本和人工成本。

5.本发明的循环供油系统，设置切削油回收装置包括设在位于刀盘安装空间内的机座顶部的导流结构和位于刀盘安装空间外部并分别与导流结构和净化装置液体连通的连通件，导流结构接收由刀盘甩出的切削油并将其导流至位于刀盘安装空间外部的连通件，并进一步导流至净化装置；位于刀盘安装空间内部的刀盘转动时，供应至刀盘的切削油被刀盘向四周甩出，切削油在重力的作用下到达机座顶部，上述导流结构的设置可将到达机座顶部的切削油导流至刀盘安装空间外部，并通过连通件输送至净化装置净化。

6.本发明的循环供油系统，设置导流结构包括设在刀盘安装空间内的导流长槽，导流长槽具有伸出刀盘安装空间的出口，所述连通件为两端分别于所述出口和所述净化装置连接的连通管或连通槽，导流长槽的设置便于接收并排出切削油，且结构简单，回收方便；进一步的，可设置导流长槽的底面朝所述出口方向向下倾斜设置，这样便于将机座顶部的切削油排出的更彻底。

7.本发明的循环供油系统，上述导流结构还包括设在刀盘安装空间内部、与上述导流长槽连接，且向着导流长槽方向倾斜的斜面。被刀盘甩出的切削油在重力的作用下滴落至斜面上，沿斜面的倾斜方向流至导流长槽并进一步向外排出。因而斜面的设置不仅可以提高切削油的回收效率，还可以最大程度减少滞留在密闭空间内部的切削油，改善刀盘工作环境，使密闭空间内部更清洁。

8.本发明的循环供油系统，设置净化装置包括具有容纳上述含杂质切削油的容油空间的油池，油池内部设有若干个顶部具有缺口的分隔板，分隔板将油池分割成若干个具有独立容油空间的分油池，若干个分油池通过上述缺口连通形成沉降分离上述含杂质切削油的单向油路，含杂质切削油在沿上述单向油路流动的过程中，杂质在重力的作用下下沉，由于缺口设在分隔板顶部，只有位于一个分油池内部的切削油上部且具有较少杂质的切削油能够从缺口流入下一个分油池，从而使得切削油从一个分油池进入到下一个分油池的过程中，杂质得以逐级沉降，并最终得到可直接再次使用的清洁切削油。使用逐级沉降的方式将切削油内较重的棒料杂质沉降去除，不消耗能源，绿色环保。设置相邻两个分隔板上的缺口之间具有最远距离，是为了得到更长的单向油路，从而在含杂质切削油沿单向油路流过时，延长杂质沉降时间，油路越长，越容易获得清洁切削油。

9.本发明的循环供油系统，设置上述供油装置包括供油泵和供油管道，供油泵与净化装置连通，供油管道分别与供油泵和多个刀盘安装空间连通，供油泵将清洁切削油通过供油管道输送至多个位于刀盘安装空间内的刀盘。供油泵将经净化装置净化得到的清洁切削油通过供油管道重新输送至刀盘安装空间内的刀盘再次使用，构成整个切削油的循环使用，使得整个循环供油系统的自动化程度和规模处理能力均得到提高。

10.本发明的循环供油系统，在刀盘安装空间内部还固定设有至少一个具有容纳空间的防护罩，防护罩通过容纳空间容纳刀盘；防护罩底部设有排液口。在刀盘安装空间内部设置用于容纳刀盘的防护罩的意义重大，如果不设置防护罩，自刀盘向外甩出的切削油会到达机罩内壁并大量附着，积存到一定量时，会不时向下滴落或滑落。内圆切片机做切片工作时，由于整个机罩内壁上附着有大量不时滴落的切削油，当切片完毕工人打开设在机罩侧壁上的门去操作料板座等位于机罩内部的设备时，首先从机罩顶部不时滴落的切削油会对工人的操作造成影响，造成工作效率低，其次工人近距离接触到大量切削油，造成大量吸入，对身体健康十分不利，再次当机罩内部同时设置有多个刀盘时，多个刀盘甩出的切削油会相互影响，切削油四散飞溅，机罩内部清洁度极差。设置防护罩后，从刀盘甩出的切削油被防护罩内壁阻挡并接收，切削油沿防护罩内壁向下滑落经设在防护罩底部的排液口向下排至机座顶部，从而使得附着在机罩内壁上的切削油数量大大减少，切削油自机罩顶部向下滴落的现象大大减轻，不再影响工人操作，有利于提升工作效率；而且大量切削油被防护罩截留后，工人近距离接触到切削油的量大大降低，有利于维护工人身体健康；每个刀盘均被一个防护罩包裹后，多个刀盘相互影响的现象消失，机罩内部的环境清洁度大大提升。

11.本发明的循环供油系统，设置上述防护罩为由前面板、后面板、上面板、下面板、左面板和右面板围合形成的方形箱体；前面板上开设有工作窗口，后面板上开设有与设在机罩上的安装口相对应的后安装口，安装有刀盘的主轴箱穿过安装口和后安装口;排液口为开设在所述下面板上，位于下面板与所述后面板相接处的长条通孔；将排液口设在下面板与后面板相接处，使得切削油在后面板的导流作用下可以更容易的从防护罩内部流出，且排出更彻底。

需要说明的是，本发明所述的“竖直段的最底部”应该做最宽泛的理解，即竖直段的与所述储油器连接的底部，只要保证竖直段的与储油器连接的底部的设置位置低于水平段设置即可保证油雾被冷凝件冷凝后能够流入竖直段，并进一步进入储油器。

另外，发明所述的竖直段是指管段本身基本平直且沿着基本竖直的方向分布，包括管段与水平面完全垂直的情况，也包括管段与水平面不完全垂直而有小于30度倾角的情况。

本发明的水平段是指管段本身基本平直且沿着基本平行于水平面的方向分布，包括管段与水平面完全平行的情况，也包括管段与水平面有小于15度的倾角的情况。

附图说明

图1是实施例1中循环供油系统的平面示意图。

图2是图1中内圆切片机的机罩处于打开状态时的立体图。

图3是图1中内圆切片机机座的立体结构示意图。

图4是图3的另一立体视图。

图5是图1中油雾处理装置的整体结构示意图。

图6是图5中箱体支架和储油器连接后的立体结构示意图。

图7是图5中气体通道的立体结构示意图。

图8是图7的俯视图。

图9是图7的另一立体视图。

图10是实施例2中的机罩处于关闭状态时的立体图。

图11是图10的另一立体视图。

图12是防护罩的立体结构示意图。

图13是图12的另一立体视图。

图14是图10中的机罩处于打开状态时的截面立体图。

图15是图14中A部分的结构放大示意图。

图中：1-箱体支架，11-油出口，2-气体通道，201-第一竖直段，202-第二竖直段，203-第三竖直段，204-第四竖直段，205-第五竖直段，21-进气口，22-出气口，23-竖直段，24-水平段，241-顶部水平段，242-底部水平段，210第一水平段，220-第二水平段，230-第三水平段，240-第四水平段，3-储油器，31-上开口，32-排油阀门，41-二通接头，42-三通接头，5-电机，6-抽吸机；

01-供油泵，02-供油管道，03-管道，04-油池，05-缺口，06-分隔板，07-分油池，08-内圆切片机，09-连通件，10-机座，101-导流长槽，102-出口，103-斜面，

a1-机罩，a11-后板，a12-前板，a13-左板，a14-右板，a15-上板；a2-安装口；a3-防护罩，a31-前面板，a311-工作窗口，a32-后面板，a321-后安装口，a33-排液口，a34-上面板，a35-下面板，a36-左面板，a37-右面板，a38-供油管安装孔，a39-供油管定位件；a7-第一压盖，a70-第四环形安装槽，a71-第一环形安装槽，a72-第一弹性密封圈，a73-第二压盖，a74-第三环形安装槽，a75-第三弹性密封圈，a76-第二环形安装槽，a77-第一压圈，a78-第二弹性密封圈，a79-第四弹性密封圈；a8-玻璃观察窗口，a81-报警灯，a83-油雾抽吸口，a84-观察灯安装口，a9-把手。

具体实施方式

下面结合附图对本发明提供的一种循环供油系统做进一步的详细说明。

实施例1

    本实施例提供一种循环供油系统，如图1-4所示，包括与刀盘安装空间依次连通以形成第一循环供油回路的切削油回收装置、净化装置和供油装置，以及与上述刀盘安装空间依次连通以形成第二循环供油回路的油雾处理装置、净化装置和供油装置，上述第一循环供油回路用于回收、净化刀盘安装空间内的切削油并为刀盘安装空间供油，上述第二循环供油回路用于回收、冷凝、净化刀盘安装空间内的油雾并为刀盘安装空间供油。上述设置使得切削油的供应、回收和油雾处理有机结合成一个系统，从而能够实现切削油的连续循环使用，有利于应用于规模化生产，提高自动化程度。

上述的刀盘安装空间是由固定在内圆切片机08机座10（如图3和图4所示）上的机罩a1（如图2所示）与机座10配合形成的空间。

其中油雾处理装置，如图5-9所示，包括与刀盘安装空间连通的单向气体通道2，气体通道2具有若干竖直段23和依次将相邻两个竖直段23连通的水平段24，在水平段24内设有具有若干缝隙或通道或微孔的冷凝件，竖直段23的最底部低于水平段24的最低位置设置，竖直段23的最底部与净化装置连通。带有切削油和颗粒杂质的油雾从进气口21进入气体通道后，依次流经竖直段23、水平段24、竖直段23、水平段24……，由于水平段24内部设有冷凝件，油雾与冷凝件碰撞接触后部分切削油凝结在冷凝件上，颗粒状杂质被凝结在冷凝件上的切削油粘接吸附住，同样被留在冷凝件上，切削油和杂质积聚到一定量时会形成较大的油滴，从冷凝件上滴落到水平段24内，并进一步流竖直段23，最终进入连接在竖直段23最底部的净化装置，从而可以将油雾中的切削油和杂质除去。

上述冷凝件为钢丝球或铁丝球，钢丝球或铁丝球塞入到水平段24后，具有较大的供油雾气体流通的缝隙，不易因杂质和切削油的凝结而堵塞，而且钢丝球或铁丝球可以强制改变油雾气体的路径，使其在由钢丝球或铁丝球形成的复杂路径中通过，增大油雾碰撞铁丝球或钢丝球的机率，从而将大部分的切削油和颗粒杂质从油雾中除去。

具体的，在本实施例中，如图7、图8和图9所示，所述竖直段23为5个，分别为第一竖直段201、第二竖直段202、第三竖直段203、第四竖直段204和第五竖直段205，所述水平段24为4个，分别为第一水平段210，第二水平段220，第三水平段230和第四水平段240，所述第一竖直段201的顶端为所述进气口21，所述第一竖直段201的下部和所述第二竖直段202的下部分别与所述第一水平段210的两端通过三通接头42连接，所述第二竖直段202的顶部和所述第三竖直段203的顶部分别与第二水平段220的两端通过二通接头41连接，所述第三竖直段203的下部和所述第四竖直段204的下部分别与所述第三水平段230的两端通过所述三通接头42连接，所述第四竖直段204的顶部或中部与所述第五竖直段205的中部分别和所述第四水平段240的两端通过所述三通接头42连接，所述第五竖直段205的顶端为所述出气口22。所述第五竖直段205位于由所述第一竖直段201、第二竖直段202、第三竖直段203和第四竖直段204所围成空间的中部。

设置竖直段23为5个、水平段24为4个，并通过二通接头41和三通接头42串联在一起，使得气体通道2在占用较小空间的情况下气路长度大大增加，而且将油雾依次通过4次水平段24，从而形成4级冷凝分离，将油雾中的绝大部分切削油和杂质分离出来，从出气口排出的气体基本不含切削油，从而避免环境污染和安全隐患。进一步的，将第5竖直段205设在由第一竖直段201、第二竖直段202、第三竖直段203和第四竖直段204围成空间的中部，可进一步缩减空间占用。

作为对本实施例的一种改进，如图7所示，还可以设置水平段24包括从相邻两个竖直段23的顶部连接的顶部水平段241，和从相邻另两个竖直段23的底部连接的底部水平段242。以上设置可延长油雾气体通过单向气体通道2的最大行程，降低油雾动能，减弱油雾携带切削油和杂质的能力，有利于切削油和杂质的凝结，从而增强对油雾的处理能力。

如图5和图6所示，在竖直段23的最底部与净化装置之间还设有储油器3，储油器3设在箱体支架1上且具有若干上开口31，竖直段23的最底部设有油出口11，油出口11的开口端从上开口31密封伸入储油器3并位于储油器3内的液面以下；储油器3上还设有将位于储油器3内的切削油排至净化装置的排油阀门32。设置储油器3的好处在于其储存有一定的切削油后，与设在竖直段23最底部的油出口11连通，由于油出口11的开口端位于液面以下，因而能够在保证油出口11密封不漏气的情况下接收由竖直段23向下流出的切削油，从而保证油雾处理系统内的切削油被持续排出，油雾处理系统得以持续工作；另外，设在储油器3上的排油阀门32可以将储油器3内的切削油及杂质排至净化系统，经净化系统净化的切削油可以再次使用，从而便于实现切削油的循环使用。

如图1、图7、图8和图9所示，油雾处理装置通过抽吸机6与上述刀盘安装空间连通，以将所述刀盘安装空间内的油雾抽吸到所述气体通道2。

事实上，如图1所示，本发明的油雾处理装置可通过管道03同时与多个刀盘安装空间连通。抽吸机6在电机5的带动下对多个内圆切片机08中的刀盘安装空间集中抽吸统一处理，可大大提升油雾处理效率，且无需每一个内圆切片机08单独配备油雾处理机构，有利于节省设备成本和人工成本。

需要说明的是，发明所称的竖直段23是指管段本身基本平直且沿着基本竖直的方向分布，包括管段与水平面完全垂直的情况，也包括管段与水平面不完全垂直而与竖直方向有小于30度倾角的情况。例如管段与竖直方向的夹角为1°、2°、3°、4°、5°、10°、15°、20°、25°、30°等的情况均为本发明所指的竖直段。

本发明的水平段24是指管段本身基本平直且沿着基本平行于水平面的方向分布，包括管段与水平面完全平行的情况，也包括管段与水平面有小于15度的倾角的情况。例如管段本身与水平方向的夹角为1°、2°、3°、4°、5°、10°、15°等的情况均为本发明所指的水平段。

其中切削油回收装置，如图3和图4所示，包括设在位于刀盘安装空间内的机座10顶部的导流结构和位于刀盘安装空间外部并分别与上述导流结构和净化装置连通的连通件09。导流结构接收由刀盘甩出的切削油，并通过连通件09将切削油导流至净化装置。

具体在本实施例中，如图3和图4所示，上述导流结构包括导流长槽101，导流长槽101具有伸出上述刀盘安装空间的出口102，导流长槽101的底面朝所述出口102方向向下倾斜设置；上述连通件09为两端分别与出口102和净化装置连接的连通管或连通槽。导流长槽101的设置便于接收并排出切削油，且结构简单，回收方便；导流长槽101的底面朝所述出口102方向向下倾斜，便于将切削油排出的更彻底。

作为一种改进，上述导流结构还包括设在机座10顶部的斜面103，斜面103与导流长槽101连接且向着导流长槽101的方向倾斜。被刀盘甩出的切削油在重力的作用下滴落至斜面103上，沿斜面103的倾斜方向流至导流长槽101并进一步向外排出。因而斜面103的设置不仅可以提高切削油的回收效率，还可以最大程度减少滞留在密闭空间内部的切削油，改善刀盘工作环境，使密闭空间内部更清洁。

其中净化装置，如图1所示，包括具有容纳切削油的容油空间的油池04，油池04内部设有若干个顶部具有缺口05的分隔板06，分隔板06将油池04分割成若干个具有独立容油空间的分油池07，若干个分油池07通过缺口05连通形成沉降分离含杂质切削油的单向油路。经上述切削油回收装置回收得到和/或油雾处理装置处理得到的含杂质切削油在沿上述单向油路流动的过程中，杂质在重力的作用下下沉，由于缺口05设在分隔板06顶部，因此只有位于一个分油池07内部的切削油上部且具有较少杂质的切削油能够从缺口05流入下一个分油池07，从而使得切削油从一个分油池07进入到下一个分油池07的过程中，杂质得以逐级沉降，并最终得到可直接再次使用的清洁切削油。使用逐级沉降的方式将切削油内较重的棒料杂质沉降去除，不消耗能源，绿色环保。

作为对本实施例的一种改进，还可以设置设在相邻两个分隔板06上的缺口05之间具有最远距离。设置相邻两个分隔板06上的缺口05之间具有最远距离，是为了得到更长的单向油路，从而在含杂质切削油沿单向油路流过时，延长杂质沉降时间，油路越长，越容易获得清洁切削油。在此，最远距离的意思是设在两个相邻分隔板06上的缺口05之间的距离最长，如两个相邻的分隔板06平行时，分别设在这两个分隔板06上的缺口05为对角线位置。

其中供油装置，如图1所示，包括供油泵01和供油管道02，供油泵01与净化装置连通，供油管道02分别与供油泵01和多个内圆切片机08的刀盘安装空间连通，供油泵01将清洁切削油通过供油管道02输送至多个位于刀盘安装空间内的刀盘。

实施例2

本实施例提供一种循环供油系统，其是在实施例1基础上的改进，具体说是对切削油回收装置的改进，如图10-15所示，在机罩01内部设置至少一个具有容纳空间的防护罩a3，防护罩a3通过上述容纳空间容纳刀盘；防护罩a3底部设有排液口a33。

如图12-15所示，防护罩a3为由前面板a31、后面板a32、上面板a34、下面板a35、左面板a36和右面板a37围合形成的方形箱体；前面板a31上开设有工作窗口a311，后面板a32上开设有与设在机罩a1上的安装口a2相对应的后安装口a321，安装有刀盘的主轴箱穿过安装口a2和后安装口a321;排液口a33为开设在所述下面板a35上，位于下面板a35与后面板a32相接处的长条通孔。

设置防护罩a3后，从刀盘甩出的切削油被防护罩a3内壁阻挡并接收，切削油沿防护罩a3内壁向下滑落并经设在防护罩a3底部的排液口a33向下排至机座10顶部，从而能够减少附着在机罩a1内壁上的切削油数量，提高切削油回收装置回收切削油的效率。附着在机罩a1顶部的切削油数量减少后，切削油向下滴落的现象大大减轻，不再影响工人操作，有利于提升工人的工作效率；大量切削油被防护罩a3截留后，工人近距离接触到切削油的量大大减少，有利于维护工人身体健康；每个刀盘均被一个防护罩a3包裹后，多个刀盘相互影响的现象消失，机罩a1内部的环境清洁度大大提升。另外，设置防护罩a3后，机罩a1内部产生的油雾数量也有所减少，因而还能够降低油雾处理装置处理油雾的压力。

如图14所示，所述排液口a33为开设在所述下面板a35上，并位于所述下面板a35与所述后面板a32相接处。切削油在后面板a32的导流作用下可以更容易的从防护罩a3内部流出，且排出更彻底。在实践中，排液口a33本身的形状可以有多种多样，可以是一条连续的长条通孔，也可以是多个不连通的通孔相互配合，通孔也可以设置成如圆形、椭圆形或其他不规则形状，只要能够将积存于防护罩a3内部的切削油排出，均可采用来实现发明目的。

如图10和图11所示，上述机罩a1包括开设有安装口a2的后板a11，与后板a11相对的前板a12，连接后板a11左端和前板a12左端的左板a13，连接后板a11右端和前板a12右端的右板a14，以及盖设在由后板a11、左板a13、前板a12和右板a14围合形成筒状体顶部开口处的上板a15。

防护罩a3通过密封固定件固定在机罩a1上，如图14和图15所示：密封固定件包括位于防护罩a3内部、环绕上述安装口a321设置且在朝向后面板a32一端的端面上设有第一环形安装槽a71的第一压盖a7，安装进入上述第一环形安装槽a71内且部分凸出于上述第一压盖a71端面的第一弹性密封圈a72，设在第一压盖上的若干第一通孔，相应设在后面板a32上的若干第二通孔和设在机罩a1上的第三通孔，以及位于所述机罩a1外部的第二压盖a73上的若干第二螺纹孔，穿过第一通孔、第二通孔、第三通孔与第二螺纹孔配合连接的第一螺栓。第一压盖a71与防护罩a3的后面板a32同时挤压第一弹性密封圈a72，可消除第一压盖a71与防护罩a3的后面板a32之间的安装间隙，防止切削油外溢。

上述密封固定件还可以是包括位于防护罩a3内部、环绕上述安装口a321设置且在朝向后面板a32一端的端面上设有第一环形安装槽a71的第一压盖a7，安装进入上述第一环形安装槽a71内且部分凸出于上述第一压盖a71端面的第一弹性密封圈a72，设在第一压盖上的若干第一通孔，相应设在后面板a32上的若干第二通孔和设在机罩a1上的第一螺纹孔，以及穿过第一通孔、第二通孔与第一螺纹孔配合连接的第一螺栓。同样可实现上述发明目的。

另外，如图15所示，在第一压盖a7中间还设置有环状阶梯结构，在环状阶梯结构上固定安装第一压圈a77，第一压圈a77与第一压盖a7的环状阶梯结构之间形成安装第二弹性密封圈a78的第二环形安装槽a76，第二环形安装槽a76开口朝向所述第一压盖a7圆心，第二弹性密封圈a78安装进入第二环形安装槽a76后具有向第一压盖a7圆心方向凸出的部分。第二弹性密封圈a78被主轴箱从安装口a2安装穿过的部分和上述第二环形安装槽a76同时挤压后变形，从而实现主轴箱与安装口a2的密封安装，防止切削油从防护罩a3的安装口a2位置外溢。

类似的，如图15所示，在第二压盖a73上设有开口朝向后面板a32的第三环形安装槽a74，在第三环形安装槽a74内安装有第三弹性密封圈a75，第三弹性密封圈a75凸出于第三环形安装槽a74，第三弹性密封圈a75被第三环形安装槽a74和机罩a1挤压后变形，密封住第二压盖a73与机罩a1之间的安装缝隙，防止切削油渗漏。

在第二压盖a73上还设有开口朝上第二压盖a73圆心的第四环形安装槽a70，在第四环形安装槽a70内安装有第四弹性密封圈a79，第四弹性密封圈a79向第二压盖a73圆心的方向凸出于第四环形安装槽a70，第四弹性密封圈a79被第四环形安装槽a70和从安装口a2安装的主轴箱部分同时挤压后变形，实现主轴箱与安装口的密封固定安装，进一步增强密封性能，防止位于防护罩a3内部的切削油外溢。

另外，如图11所示，在后板a11上还开设有油雾抽吸口a83，油雾抽吸口a83适于与外界抽吸机连接，可将遇高温后汽化的切削油从油雾抽吸口a83向外抽吸出去，从而保持机罩机罩a1内部的清洁，最大程度减少机罩机罩a1内壁上的切削油附着。在后板a11上还设有报警灯a81，其与自动化操作系统相连，当切片完毕后自动报警示意，便于工人随时跟进，有利于工人同时控制多个内圆切片机同时进行切片工作。在右板a14上还开设有观察灯安装口a84，便于安装观察灯，在内圆切片机工作时便于观察。机罩01侧壁上还设有可启闭的门，门上安装有便于推拉的把手a9。

最后，如图11所示，在后板a11上还开设有若干个供油管安装孔a38，与供油装置的供油泵01连接的供油管道02穿过供油管安装孔a38进入刀盘安装空间，向刀盘供油。进一步的，在防护罩a3上设有具有通孔的供油管定位件a39，供油管道02穿过供油管定位件a39的通孔定位在防护罩a3上，方便对位于防护罩a3内部的刀盘供油。供油管安装孔a38的位置高于安装口a2的位置设置。这样设计的好处在于：输入切削油的供油管道02通过设在机罩a1后面的上述供油管安装孔a38进入到刀盘安装空间内为刀盘供油，可使油管在机罩机罩a1上的布局优化，当工人从机罩机罩a1前部操作内圆切片机时，观察不到进油管，整个机器外观非常整洁；将供油管安装孔a38的位置高于安装口a2的位置设置可减少其受到向下滑落的液体切削油影响，降低密封要求，安装进入所述油管安装孔a38的位置设有外螺纹，在机罩a1内外分别设置螺母和橡胶垫，螺母在上述外螺纹上旋紧与后板a11一起挤压橡胶垫，即可满足密封要求，防止切削油外溢。

实施例3

本实施例提供一种内圆切片机系统，包括若干个内圆切片机08，以及为上述若干个内圆切片机08供油的供油系统，其中供油系统为上述实施例2或实施例3中所述的循环供油系统。

显然，上述实施例仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。