一种以氯化钾、天然气为原料实现资源综合利用的生产系统及其方法

摘要

本发明公开了一种以氯化钾、天然气为原料实现资源综合利用的生产系统及方法，包括氢氧化钾装置、碳酸钾装置、乙炔装置、电石法乙炔装置、氯乙烯装置、聚氯乙烯装置、合成氨装置、尿素装置、甲醇装置、空分装置和供热中心。本发明采用石油天然气为主要原料生产PVC，各生产装置紧密结合，上个装置的产品、副产品、废气和废渣就是下一个装置的原料，使资源能够充分利用；将污染物消除在生产工艺过程中，从根本上减少或消除了污染，实现了资源利用效率的最大化和“三废”排放量的最小化的循环经济模式。

说明书

技术领域

本发明属于化工产品的资源综合利用领域，更具体地，涉及一种以氯化钾 和天然气为原料生产氢氧化钾、碳酸钾、聚氯乙烯、尿素及甲醇等化工产品并 综合利用的生产系统及其方法。

背景技术

中国天然气化工始于20世纪60年代初，现已初具规模。现如今，已兴建 多座以天然气和油田伴生气为原料的大型合成氨厂，以及一批中、小型合成氨 厂，使全国合成氨生产原料结构中，天然气所占的比例约达到半数；同时还兴 建了天然气制乙炔工厂。

聚氯乙烯树脂(PVC)作为氯碱工业最大的有机耗氯产品，对氯碱工业的发 展及其碱、氯平衡都具有极其重要的作用。在我国聚氯乙烯行业产能迅速增长、 而且电石法聚氯乙烯仍占据主导地位的情况下，本发明采用石油天然气为主要 原料生产PVC，使我国PVC生产原料以电石乙炔为主向原料多样化迈出了可喜的 一步。

本发明中将天然气化工与盐化工有机结合，带动相关产业的进一步发展， 对资源进行了合理有效的循环利用，实现了循环经济产业链的应用技术，完善 了再生资源回收利用体系。

发明内容

发明目的：本发明针对现有技术的状况，发明一种新型生产系统及其方法， 将天然气化工与盐化工有机结合，以氯化钾、天然气、空气等资源综合利用生 产氢氧化钾、碳酸钾、聚氯乙烯、尿素及甲醇。

技术方案：本发明的目的是通过下述技术方案来实现的：

一种以氯化钾、天然气为原料实现资源综合利用的生产系统，包括氢氧化 钾装置、碳酸钾装置、乙炔装置、电石法乙炔装置、氯乙烯(VCM)装置、聚氯 乙烯装置、合成氨装置、尿素装置、甲醇装置、空分装置和供热中心；

所述氢氧化钾装置分别连接所述氯乙烯(VCM)装置、所述碳酸钾装置，所 述氢氧化钾装置的产品或副产为所述氯乙烯(VCM)装置、所述碳酸钾装置的原 料；所述乙炔装置分别连接所述供热中心、合成氨装置、氯乙烯(VCM)装置、 甲醇装置，所述合成氨装置连接尿素装置，所述氯乙烯(VCM)装置连接聚氯乙 烯装置；所述空分装置连接所述乙炔装置，为所述乙炔装置提供氧气作为原料；

所述电石法乙炔装置可以作为所述乙炔装置的备用装置，当所述乙炔装置 不能正常开车时，可启用该套装置生产C₂H₂；

所述的供热中心主要是给整个产业链的各大装置供各压力等级蒸汽、供电， 以汽定电，是该产业链自备电厂，多余的电量并到当地电网平衡；

所述系统采用DCS控制系统控制，其生产操作安全可靠且稳定；

所述氢氧化钾装置是将原料氯化钾(KCl)经离子膜电解得到氢氧化钾(KOH) 32％溶液、氯气(Cl₂)和氢气(H₂)，32％的KOH溶液经降膜蒸发生产48％的液碱； 48％的液碱部分经蒸发浓缩生产92～95％的固碱，另一部分去所述碳酸钾装置生 产碳酸钾(K₂CO₃)；所述电解产生的Cl₂、H₂经处理及压缩，采用二合一副产蒸汽 的合成炉生产氯化氢(HCl)气体；HCl气体经冷却后一部分供所述氯乙烯(VCM) 装置生产氯乙烯，另一部分经降膜吸收器吸收生产31％的高纯盐酸自用供所述氢 氧化钾装置自用；副产的过量Cl₂，当设备处于事故状态或电解装置开停车时， 送至Cl₂液化工序生产液氯产品充装出售；

如前所述的来自氢氧化钾装置的48％的KOH溶液与来自所述合成氨装置的二 氧化碳(CO₂)及来自天然气燃烧产生的高温CO₂在流化床反应器中经碳化、干 燥制得K₂CO₃产品，尾气经除尘、洗涤后放空，充分利用所述合成氨装置生产过 程中多余的CO₂，既节能又环保；

所述空分装置是利用液化空气中各组份沸点的不同采用液化精馏方法将氧 气(O₂)、氮气(N₂)及氩气(Ar)等各组份分离开，氧气输送至所述乙炔装置 用于天然气氧化制取乙炔；氮气送往各大装置用于开停车置换及干气密封；氩 气用于外销；该装置为乙炔装置提供工艺用O₂，同时提供各装置所需的各压力等 级N₂；本装置采用空气循环液氧内压缩流程，安全可靠、经济合理；

所述乙炔装置采用天然气部分氧化制取乙炔技术，副产高级炔和乙炔尾气； 来自空分装置的O₂与原料天然气(CH₄)经预热后在所述乙炔装置的乙炔炉中发生 部分氧化反应，生成粗乙炔(C₂H₂)混合气，再经加氢、提浓、净化得到精C₂H₂送至所述VCM装置；乙炔炉中副产的炭黑经水洗涤、澄清分离后送至焚烧炉焚 烧，尾气达标排放；乙炔提浓工序经分离副产的高级炔输送至所述供热中心的 电站锅炉用作燃料，副产的乙炔尾气输送至所述合成氨装置及所述甲醇装置用 作原料，变废为宝，资源综合利用率高；

所述电石法乙炔装置，当所述乙炔装置不能正常开车时，可启用该套装置 生产C₂H₂；电石法乙炔装置将外购来的大电石块，经鄂式破碎机破碎成40～60 ㎜的电石颗粒，用皮带输送机送至电石加料斗，经氮气置换后进入乙炔发生器， 电石与水反应生成粗C₂H₂和电石渣；粗C₂H₂经清净工序得精C₂H₂输送至VCM装置 做原料；电石渣经压滤后得到的滤液重新返回到乙炔发生器中作为工艺水进行 循环，将电石渣输运送至水泥厂做原料，减少了环保处理费用，降低了成本；

本发明还公开一种以氯化钾和天然气为原料实现资源综合利用的生产方 法，其反应过程及相应的工艺参数如下：

1)在所述氢氧化钾装置中，将原料氯化钾(KCl)经离子膜电解得到氢氧 化钾(KOH)32％溶液、氯气(Cl₂)和氢气(H₂)，32％的KOH溶液经降膜蒸发生 产48％的液碱；48％的液碱部分经蒸发浓缩生产92～95％的固碱，另一部分去碳 酸钾装置生产碳酸钾(K₂CO₃)；如前所述电解产生的Cl₂、H₂经处理及压缩，采用 二合一副产蒸汽的合成炉生产氯化氢(HCl)气体；HCl气体经冷却后一部分供 氯乙烯(VCM)装置生产氯乙烯，另一部分经降膜吸收器吸收生产31％的高纯盐 酸自用供氢氧化钾装置自用；副产的过量Cl₂，当设备处于事故状态或电解装置 开停车时，送至Cl₂液化工序生产液氯产品充装出售；

2)在所述的来自氢氧化钾装置的48％的KOH溶液与来自合成氨装置的二氧 化碳(CO₂)及来自天然气燃烧产生的高温CO₂在流化床反应器中经碳化、干燥 制得K₂CO₃产品，尾气经除尘、洗涤后放空，该装置充分利用合成氨装置生产过 程中多余的CO₂，既节能又环保；

3)在所述空分装置中，利用液化空气中各组份沸点的不同采用液化精馏方 法将氧气(O₂)、氮气(N₂)及氩气(Ar)等各组份分离开，氧气输送至乙炔装 置用于天然气氧化制取乙炔；氮气送往各大装置用于开停车置换及干气密封； 氩气用于外销；该装置为乙炔装置提供工艺用O₂，同时提供各装置所需的各压力 等级N₂；

4)在所述乙炔装置中，采用天然气部分氧化制取乙炔技术，副产高级炔和 乙炔尾气；来自空分装置O₂与原料天然气(CH₄)经预热后在乙炔装置乙炔炉中发 生部分氧化反应，生成粗乙炔(C₂H₂)混合气，再经加氢、提浓、净化得到精C₂H₂送至VCM装置；乙炔炉中副产的炭黑经水洗涤、澄清分离后送至焚烧炉焚烧， 尾气达标排放；乙炔提浓工序经分离副产的高级炔输送至供热中心的电站锅炉 用作燃料，副产的乙炔尾气输送至合成氨装置及甲醇装置用作原料；

5)在所述电石法乙炔装置中，当天然气乙炔装置不能正常开车时，启用该 套装置生产C₂H₂；电石法乙炔装置将外购来大的电石块，经鄂式破碎机破碎成 40-60㎜的电石颗粒，用皮带输送机送至电石加料斗，经氮气置换后进入乙炔发 生器，电石与水反应生成粗C₂H₂和电石渣；粗C₂H₂经清净工序得精C₂H₂输送至VCM 装置做原料；电石渣经压滤后得到的滤液重新返回到乙炔发生器中作为工艺水 进行循环，将电石渣输运送至水泥厂做原料；

6)来自乙炔装置的C₂H₂经干燥处理后与来自氢氧化钾装置的HCl气体经硫 酸雾过滤器除去酸雾后通过流量控制按一定的比例(乙炔/氯化氢≈1调节，并 以氯化氢纯度修正)混合经加热到一定温度，在催化剂氯化汞(以活性碳为载 体)的作用下进行气固相反应生成氯乙烯(VCM)；副产盐酸进行脱析处理，回收 大部分未反应的氯化氢；精馏尾气采用变压吸附回收氯乙烯及乙炔，不但可实 现尾气的达标排放，而且回收了极具经济价值的氯乙烯及乙炔，经济效益显著；

7)来自VCM装置的VCM为原料，在PVC装置采用悬浮聚合工艺技术，脱盐 水为悬浮介质，在分散剂、引发剂等化学品存在下进行聚合反应，反应生成物 经加压冷凝和料将汽提分离出未反应的VCM，再经离心分离，干燥制得聚氯乙烯 (PVC)；分离出的VCM循环利用；

8)来自乙炔装置的乙炔尾气(主要含CO、H₂、CH₄等)在合成氨装置经脱硫、 加氢净化处理后，在二段转化炉中与空气在高温下充分混合燃烧，降低其中甲 烷含量，出二段转化炉的转化气经中低变换降低CO的含量后，再经脱碳工序除 去CO₂后经压缩合成制得合成氨(NH₃)，再经分离制得液氨输送至尿素装置；脱 碳工序分离出的CO₂一部分用于生产K₂CO₃产品，另一部分用于合成尿素 (CO(NH₂)₂)；氨分离出的弛放气(主要含CO₂、CH₄)经膜分离回收氢，一部分循 环合成氨，另一部分用于合成氯化氢；采用膜回收驰放气中的氢气，增加合成 氨装置产量，降低消耗定额和运行费用；并进行二级膜回收，制取高纯度氢气， 送钾碱装置；液氨采用球罐带压贮存，减少事故冰机的启动。

9)尿素装置采用传统CO₂汽提法及深度水解解吸工艺技术，如上所述的原料 CO₂及液氨来自合成氨装置，原料CO₂在合成压力下进入二氧化碳汽提塔与出尿素 合成塔的尿素溶液逆流接触进行汽提，促使其中的甲铵分解，分解的氨和二氧 化碳返回合成系统；出合成回路的尿素溶液经减压提浓、蒸发后送造粒系统， 最后得到粒状尿素产品；本装置将尿素生产中要排放的工艺冷凝液中的尿素分 解成NH₃和CO2，再进行解吸将NH₃和CO₂从工艺冷凝液中分离出来回收至生产系统， 使出界区工艺冷凝液中的NH₃和尿素含量都低于3ppm；用CO₂汽提，汽提效率高， CO₂经过脱氢处理，安全性较好。

10)来自乙炔装置副产的乙炔尾气(主要含CO、H₂、CH₄等)在甲醇装置经 脱硫、加氢净化处理后，使新鲜气中的氢碳比达到最佳时送入联合压缩机加压 至5.0MPa后入甲醇合成塔合成甲醇(CH₃OH)，再经粗甲醇精馏以及变压吸附制 氢工序制得CH₃OH产品；该装置.采用低温脱硫的脱硫工艺、可节省能耗；采用 加氢转化法，将乙炔尾气中的C₂H₂与C₂H₄加H₂转化为C₂H₆，具有工艺流程短，操 作方便等优点；本装置采用管壳式甲醇合成塔，反应热由副产蒸汽移出，合成 塔温度分布均匀，反应温度调控容易。

需要注意的是，以上反应过程分别进行，互相穿插，并非按照以上序号逐 步、顺序完成。

本发明的优点和有益效果：本发明采用石油天然气为主要原料生产PVC，使 我国PVC生产原料以电石乙炔为主向原料多样化迈出了可喜的一步；本发明中 各生产装置紧密结合，上个装置的产品、副产品、废气和废渣就是下一个装置 的原料，使资源能够充分利用；将污染物消除在生产工艺过程中，从根本上减 少或消除了污染，实现了资源利用效率的最大化和“三废”排放量的最小化的 循环经济模式；工艺过程采用DCS控制系统控制，具有生产操作安全、可靠、 稳定、人员少等特点。

附图说明

图1为本发明生产系统的生产流程示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实 施例对本发明进行详细描述。

如图1所示为本发明生产系统生产流程示意图。

一种以氯化钾、天然气为原料实现资源综合利用的生产系统，包括氢氧化 钾装置、碳酸钾装置、乙炔装置、电石法乙炔装置、氯乙烯(VCM)装置、聚氯 乙烯装置、合成氨装置、尿素装置、甲醇装置、空分装置和供热中心；

所述氢氧化钾装置分别连接所述氯乙烯(VCM)装置、所述碳酸钾装置，所 述氢氧化钾装置的产品或副产为所述氯乙烯(VCM)装置、所述碳酸钾装置的原 料；所述乙炔装置分别连接所述供热中心、合成氨装置、氯乙烯(VCM)装置、 甲醇装置，所述合成氨装置连接尿素装置，所述氯乙烯(VCM)装置连接聚氯乙 烯装置；所述空分装置连接所述乙炔装置，为所述乙炔装置提供氧气作为原料；

所述电石法乙炔装置可以作为所述乙炔装置的备用装置，当所述乙炔装置 不能正常开车时，可启用该套装置生产C₂H₂；

所述的供热中心主要是给整个产业链的各大装置供各压力等级蒸汽、供电， 以汽定电，是该产业链自备电厂，多余的电量并到当地电网平衡；

所述系统采用DCS控制系统控制，其生产操作安全可靠且稳定；

所述氢氧化钾装置是将原料氯化钾(KCl)经离子膜电解得到氢氧化钾(KOH) 32％溶液、氯气(Cl₂)和氢气(H₂)，32％的KOH溶液经降膜蒸发生产48％的液碱； 48％的液碱部分经蒸发浓缩生产92～95％的固碱，另一部分去所述碳酸钾装置生 产碳酸钾(K₂CO₃)；所述电解产生的Cl₂、H₂经处理及压缩，采用二合一副产蒸汽 的合成炉生产氯化氢(HCl)气体；HCl气体经冷却后一部分供所述氯乙烯(VCM) 装置生产氯乙烯，另一部分经降膜吸收器吸收生产31％的高纯盐酸自用供所述氢 氧化钾装置自用；副产的过量Cl₂，当设备处于事故状态或电解装置开停车时， 送至Cl₂液化工序生产液氯产品充装出售；

如前所述的来自氢氧化钾装置的48％的KOH溶液与来自所述合成氨装置的二 氧化碳(CO₂)及来自天然气燃烧产生的高温CO₂在流化床反应器中经碳化、干 燥制得K₂CO₃产品，尾气经除尘、洗涤后放空，充分利用所述合成氨装置生产过 程中多余的CO₂，既节能又环保；

所述空分装置是利用液化空气中各组份沸点的不同采用液化精馏方法将氧 气(O₂)、氮气(N₂)及氩气(Ar)等各组份分离开，氧气输送至所述乙炔装置 用于天然气氧化制取乙炔；氮气送往各大装置用于开停车置换及干气密封；氩 气用于外销；该装置为乙炔装置提供工艺用O₂，同时提供各装置所需的各压力等 级N₂；本装置采用空气循环液氧内压缩流程，安全可靠、经济合理；

所述乙炔装置采用天然气部分氧化制取乙炔技术，副产高级炔和乙炔尾气； 来自空分装置的O₂与原料天然气(CH₄)经预热后在所述乙炔装置的乙炔炉中发生 部分氧化反应，生成粗乙炔(C₂H₂)混合气，再经加氢、提浓、净化得到精C₂H₂送至所述VCM装置；乙炔炉中副产的炭黑经水洗涤、澄清分离后送至焚烧炉焚 烧，尾气达标排放；乙炔提浓工序经分离副产的高级炔输送至所述供热中心的 电站锅炉用作燃料，副产的乙炔尾气输送至所述合成氨装置及所述甲醇装置用 作原料，变废为宝，资源综合利用率高；

所述电石法乙炔装置，当所述乙炔装置不能正常开车时，可启用该套装置 生产C₂H₂；电石法乙炔装置将外购来的大电石块，经鄂式破碎机破碎成40～60 ㎜的电石颗粒，用皮带输送机送至电石加料斗，经氮气置换后进入乙炔发生器， 电石与水反应生成粗C₂H₂和电石渣；粗C₂H₂经清净工序得精C₂H₂输送至VCM装置 做原料；电石渣经压滤后得到的滤液重新返回到乙炔发生器中作为工艺水进行 循环，将电石渣输运送至水泥厂做原料，减少了环保处理费用，降低了成本；

本发明还公开一种以氯化钾和天然气为原料实现资源综合利用的生产方 法，其反应过程及相应的工艺参数如下：

1)在所述氢氧化钾装置中，将原料氯化钾(KCl)经离子膜电解得到氢氧 化钾(KOH)32％溶液、氯气(Cl₂)和氢气(H₂)，32％的KOH溶液经降膜蒸发生 产48％的液碱；48％的液碱部分经蒸发浓缩生产92～95％的固碱，另一部分去碳 酸钾装置生产碳酸钾(K₂CO₃)；如前所述电解产生的Cl₂、H₂经处理及压缩，采用 二合一副产蒸汽的合成炉生产氯化氢(HCl)气体；HCl气体经冷却后一部分供 氯乙烯(VCM)装置生产氯乙烯，另一部分经降膜吸收器吸收生产31％的高纯盐 酸自用供氢氧化钾装置自用；副产的过量Cl₂，当设备处于事故状态或电解装置 开停车时，送至Cl₂液化工序生产液氯产品充装出售；

2)在所述的来自氢氧化钾装置的48％的KOH溶液与来自合成氨装置的二氧 化碳(CO₂)及来自天然气燃烧产生的高温CO₂在流化床反应器中经碳化、干燥 制得K₂CO₃产品，尾气经除尘、洗涤后放空，该装置充分利用合成氨装置生产过 程中多余的CO₂，既节能又环保；

3)在所述空分装置中，利用液化空气中各组份沸点的不同采用液化精馏方 法将氧气(O₂)、氮气(N₂)及氩气(Ar)等各组份分离开，氧气输送至乙炔装 置用于天然气氧化制取乙炔；氮气送往各大装置用于开停车置换及干气密封； 氩气用于外销；该装置为乙炔装置提供工艺用O₂，同时提供各装置所需的各压力 等级N₂；

4)在所述乙炔装置中，采用天然气部分氧化制取乙炔技术，副产高级炔和 乙炔尾气；来自空分装置O₂与原料天然气(CH₄)经预热后在乙炔装置乙炔炉中发 生部分氧化反应，生成粗乙炔(C₂H₂)混合气，再经加氢、提浓、净化得到精C₂H₂送至VCM装置；乙炔炉中副产的炭黑经水洗涤、澄清分离后送至焚烧炉焚烧， 尾气达标排放；乙炔提浓工序经分离副产的高级炔输送至供热中心的电站锅炉 用作燃料，副产的乙炔尾气输送至合成氨装置及甲醇装置用作原料；

5)在所述电石法乙炔装置中，当天然气乙炔装置不能正常开车时，启用该 套装置生产C₂H₂；电石法乙炔装置将外购来大的电石块，经鄂式破碎机破碎成 40-60㎜的电石颗粒，用皮带输送机送至电石加料斗，经氮气置换后进入乙炔发 生器，电石与水反应生成粗C₂H₂和电石渣；粗C₂H₂经清净工序得精C₂H₂输送至VCM 装置做原料；电石渣经压滤后得到的滤液重新返回到乙炔发生器中作为工艺水 进行循环，将电石渣输运送至水泥厂做原料；

6)来自乙炔装置的C₂H₂经干燥处理后与来自氢氧化钾装置的HCl气体经硫 酸雾过滤器除去酸雾后通过流量控制按一定的比例(乙炔/氯化氢≈1调节，并 以氯化氢纯度修正)混合经加热到一定温度，在催化剂氯化汞(以活性碳为载 体)的作用下进行气固相反应生成氯乙烯(VCM)；副产盐酸进行脱析处理，回收 大部分未反应的氯化氢；精馏尾气采用变压吸附回收氯乙烯及乙炔，不但可实 现尾气的达标排放，而且回收了极具经济价值的氯乙烯及乙炔，经济效益显著；

7)来自VCM装置的VCM为原料，在PVC装置采用悬浮聚合工艺技术，脱盐 水为悬浮介质，在分散剂、引发剂等化学品存在下进行聚合反应，反应生成物 经加压冷凝和料将汽提分离出未反应的VCM，再经离心分离，干燥制得聚氯乙烯 (PVC)；分离出的VCM循环利用；

8)来自乙炔装置的乙炔尾气(主要含CO、H₂、CH₄等)在合成氨装置经脱硫、 加氢净化处理后，在二段转化炉中与空气在高温下充分混合燃烧，降低其中甲 烷含量，出二段转化炉的转化气经中低变换降低CO的含量后，再经脱碳工序除 去CO₂后经压缩合成制得合成氨(NH₃)，再经分离制得液氨输送至尿素装置；脱 碳工序分离出的CO₂一部分用于生产K₂CO₃产品，另一部分用于合成尿素 (CO(NH₂)₂)；氨分离出的弛放气(主要含CO₂、CH₄)经膜分离回收氢，一部分循 环合成氨，另一部分用于合成氯化氢；采用膜回收驰放气中的氢气，增加合成 氨装置产量，降低消耗定额和运行费用；并进行二级膜回收，制取高纯度氢气， 送钾碱装置；液氨采用球罐带压贮存，减少事故冰机的启动。

9)尿素装置采用传统CO₂汽提法及深度水解解吸工艺技术，如上所述的原料 CO₂及液氨来自合成氨装置，原料CO₂在合成压力下进入二氧化碳汽提塔与出尿素 合成塔的尿素溶液逆流接触进行汽提，促使其中的甲铵分解，分解的氨和二氧 化碳返回合成系统；出合成回路的尿素溶液经减压提浓、蒸发后送造粒系统， 最后得到粒状尿素产品；本装置将尿素生产中要排放的工艺冷凝液中的尿素分 解成NH₃和CO2，再进行解吸将NH₃和CO₂从工艺冷凝液中分离出来回收至生产系统， 使出界区工艺冷凝液中的NH₃和尿素含量都低于3ppm；用CO₂汽提，汽提效率高， CO₂经过脱氢处理，安全性较好。

10)来自乙炔装置副产的乙炔尾气(主要含CO、H₂、CH₄等)在甲醇装置经 脱硫、加氢净化处理后，使新鲜气中的氢碳比达到最佳时送入联合压缩机加压 至5.0MPa后入甲醇合成塔合成甲醇(CH₃OH)，再经粗甲醇精馏以及变压吸附制 氢工序制得CH₃OH产品；该装置.采用低温脱硫的脱硫工艺、可节省能耗；采用 加氢转化法，将乙炔尾气中的C₂H₂与C₂H₄加H₂转化为C₂H₆，具有工艺流程短，操 作方便等优点；本装置采用管壳式甲醇合成塔，反应热由副产蒸汽移出，合成 塔温度分布均匀，反应温度调控容易。

需要注意的是，以上反应过程分别进行，互相穿插，并非按照以上序号逐 步、顺序完成。