一种转炉炼钢粉尘循环利用的方法

摘要

本发明提供了一种转炉炼钢粉尘循环利用的方法，利用干法除尘装置收得的除尘灰及湿法除尘收得的炼钢尘泥，同时采取一定量的氧化铁皮、石灰、膨润土配比，在球团竖炉烧制，其中竖炉内燃烧室温度达到1020-1030℃，焙烧带温度达到940℃，做到布料、下料均匀。所生产的球团矿可返回转炉炼钢使用，在冶炼前期代替部分镁铝系化渣剂进行化渣、冶炼中后期代替矿石进行调温。采取本发明工艺既可有效回提高金属收得率，也可减少炼钢粉尘带来的环境污染，在提高转炉脱磷效率的同时实现炼钢副产品资源的循环利用，取得了良好的经济效益。

说明书

技术领域

本发明属于炼钢—转炉生产技术领域，涉及到一种转炉炼钢粉尘循环利用的方法，具体涉及到一种转炉炼钢过程中产生的粉尘回收、循环利用的方法。

背景技术

近年来，随着我国钢铁工业的快速发展，钢铁产能逐步上升，2012年钢铁业产能突破9亿吨，钢铁工业有效满足了经济社会发展需要。但与此同时，行业发展受资源、环境等制约因素逐步增大，结构性矛盾依然突出，主要表现在能源、环境、原料约束增强，二次能源回收利用效率低，企业节能减排管理有待完善，成熟的节能减排技术有待进一步系统优化。

转炉炼钢过程由于点火区高温热流和吹氧过程中生成的一氧化碳气体，会带走部分铁产生粉尘，每冶炼1t钢将产生约20kg炼钢粉尘 (其主要成分为FeO和Fe₂O₃)。粉尘造成的铁损已成为炼钢过程中金属收得率低的主要原因。按国内年产6亿t转炉钢计算，不计其它元素损失，每年仅粉尘排放造成的金属铁损达300万t以上，同时对环境造成了较大污染。

有文献报道将转炉炼钢粉尘回收后，作为烧结工序的原料，生产烧结矿后供高炉炼铁使用，但转炉炼钢粉尘用于烧结配料时难以混匀，影响烧结料层透气性，烧结矿成矿率低。

发明内容

针对上述问题，本发明人经过反复试验摸索，获得了一种转炉炼钢过程中产生的粉尘回收、循环利用的方法，从而完成了本发明。

因此，本发明的目的在于提供一种转炉炼钢粉尘循环利用的方法。

为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：利用干法除尘装置收得的除尘灰及湿法除尘收得的炼钢尘泥，同时采取一定量的氧化铁皮、石灰、膨润土配比，在球团竖炉烧制，其中竖炉内燃烧室温度达到1020～1030℃ ，焙烧带温度达到940℃，做到布料、下料均匀。所生产的球团矿可返回转炉炼钢使用，在冶炼前期代替部分镁铝系化渣剂进行化渣、冶炼中后期代替矿石进行调温。

上述炼钢尘泥、氧化铁皮、石灰、膨润土的重量百分比为35～50%、30～40%、10～15%、5～10%。

上述炼钢尘泥包括炼钢污泥和除尘灰。

采取本发明工艺生产球团矿，TFe含量及CaO含量高，在转炉冶炼前期加入代替部分镁铝系化渣剂，在炉渣中可快速形成以CaO-FeO为主的脱磷渣系，使炉渣氧化性迅速提高，有助于脱磷反应。同时球团矿中氧化铁主要是以Fe₂O₃形式存在，加入炉内分解成FeO同时，吸收部分热量，降低熔池反应温度，促进脱磷反应进行，炉渣中FeO、Fe₂O₃具有化渣作用，有利于化渣造渣，在冶炼前期快速形成流动性好的高碱度、高氧化性的炉渣，有利于提高脱磷反应速度。

采取本发明工艺既可有效回提高金属收得率，也可减少炼钢粉尘带来的环境污染，在提高转炉脱磷效率的同时实现炼钢副产品资源的循环利用，取得了良好的经济效益。

具体实施方式

实施例1

某钢厂原料配比采取40%(炼钢污泥+除尘灰)+38%氧化铁皮+10%膨润土+12%石灰，生产出TFe品位58.2%、CaO含量19%的粉尘球团，在转炉冶炼前期加入4kg/t粉尘球团和镁铝系化渣剂2.6kg/t，铁水平均 ω(P)含量为0．114%，倒炉ω(P) 含量为0．0167%，平均脱P率85.38%，与常规工艺生产相比：镁铝系化渣剂减少了1.4kg/t，脱P率提高了3.9%，吨钢生产成本综合降低0.72元/t，转炉炼钢粉尘利用率在68%以上。

实施例2

某钢厂原料配比采取48%(炼钢污泥+除尘灰)+32%氧化铁皮+10%膨润土+10%石灰，生产出TFe品位55.6%、CaO含量14%的粉尘球团，在转炉冶炼前中加入5.8kg/t和镁铝系化渣剂0.9kg/t，铁水平均 ω(P)含量为0．128%，倒炉ω(P) 含量为0．0201%，平均平均脱P率84.37%，与常规工艺生产相比：镁铝系化渣剂减少了3.1kg/t，脱P率提高了2.89%，吨钢生产成本综合降低0.84元/t，转炉炼钢粉尘利用率在68%以上。