一种提取高钙炉渣中矿物质的方法

摘要

本发明实施例提供了一种提取高钙炉渣中矿物质的方法，属于炉渣资源利用领域，以使高钙炉渣得到有效、全面的利用。所述方法包括：将高钙炉渣中的碳粒分离除去，得到玻璃渣体；将所述玻璃渣体溶于酸液中，滤过，得到酸浸提液和第一滤渣；将所述第一滤渣洗涤至滤液pH=1-3.5，滤过，将滤液与所述酸浸提液合并得到酸提取液；向洗涤后的所述第一滤渣中加入碱液，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣，将所述第二滤渣洗涤，滤过，将滤液与所述碱浸提液合并得到碱提取液；收集所述酸提取液和所述碱提取液。本发明可用于高钙炉渣的回收利用中。

说明书

技术领域

本发明涉及炉渣资源利用领域，尤其涉及一种提取高钙炉渣中矿 物质的方法。

背景技术

煤炭气化是煤炭利用的主要内容之一，而气流床气化则是煤炭气 化的一种重要形式。随着气化技术的不断提高，现多采用气流床气化 炉技术。煤灰分在高温气流床气化过程中熔融为液态渣然后流出排渣 口。为了避免液态渣黏度过高或过低而引起的排渣口堵塞或挂壁难的 现象，通常要求气化原料钙含量适宜，以使其达到较佳的黏度状态。 由于此时得到的炉渣相对于普通炉渣而言，具有较高的钙含量，所以 也将这种炉渣称为高钙炉渣。

由于这种高钙炉渣具有较高的活化能，所以具有较高的附加利用 值。现有技术中还没有有效针对高钙炉渣中的矿物质进行提取的方法， 由于高钙炉渣含水量高、残碳多、玻璃渣体耐磨性好，因此若采用和 提取普通炉渣矿物质一样的方法，如粉碎、烧结法进行前处理，不但 需要额外的处理步骤，花费较高的成本，而且效果较差，所以并不适 用于高钙炉渣中的矿物质的提取，这不但限制了通过气流床气化处理 得到的大部分副产物高钙炉渣的充分利用，还使得现有的高钙炉渣多 直接被堆放或填埋，造成很大程度上的环境污染和资源浪费。

发明内容

本发明实施例提供了一种提取高钙炉渣中矿物质的方法，以使高 钙炉渣得到有效、全面的利用。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种提取高钙炉渣中矿物质的方法，包括，

步骤S1：将高钙炉渣中的碳粒分离除去，得到玻璃渣体；

步骤S2：将所述玻璃渣体溶于酸液中，滤过，得到酸浸提液和第 一滤渣；

步骤S3：将所述第一滤渣洗涤至滤液pH=1-3.5，滤过，将滤液与 所述酸浸提液合并得到酸提取液；

步骤S4：向洗涤后的所述第一滤渣中加入碱液，滤过，得到碱浸 提液和第二滤渣，将所述第二滤渣洗涤，滤过，将滤液与所述碱浸提 液合并得到碱提取液；

步骤S5：收集所述酸提取液和所述碱提取液。

可选的，所述步骤S2中的所述酸液为盐酸。

可选的，所述步骤S2具体为：

将所述玻璃渣体溶于质量百分比浓度为28-37%的盐酸中，不断搅 拌，在75-95℃温度下，浸提时间为30-120min，滤过，得到酸浸提液 和第一滤渣。

可选的，所述步骤S2中所述盐酸和所述玻璃渣体的液固比为 2.5-6ml/g。

可选的，所述步骤S2中的所述盐酸浓度为32-37%，所述温度为 85-90℃，所述浸提时间为40-80min。

可选的，所述步骤S2中的所述盐酸和所述玻璃渣体的液固比为 3.5-4ml/g。

可选的，所述步骤S3中的所述pH=2.5-3。

可选的，所述步骤S4中的所述碱液为氢氧化钠。

可选的，所述步骤S4具体为：

向洗涤后的所述第一滤渣中加入质量百分比浓度为9-30%的氢氧 化钠，不断搅拌，在70-100℃温度下，浸提时间为20-200min，滤过， 得到碱浸提液和第二滤渣，并将所述第二滤渣洗涤、滤过，将滤液与 所述碱浸提液合并得到碱提取液。

可选的，所述步骤S4中所述氢氧化钠和所述第一滤渣的液固比为 3-13ml/g。

可选的，所述步骤S4中的所述氢氧化钠浓度为13-21%，所述温 度为90-95℃，所述浸提时间为40-70min。

可选的，所述步骤S4中的所述氢氧化钠和所述第一滤渣的液固比 为6-11ml/g。

本发明实施例提供了一种提取高钙炉渣中矿物质的方法。该方法 在将碳粒分离除去后，仅通过酸碱联合法就可得到多种矿物质。该方 法与现有方法相比，在分离除去碳粒之后，不需再对玻璃渣体进行前 处理，可直接用于反应中，且玻璃渣在反应后所剩余的残渣可根据需 要作为原料循环使用，其含量也仅为高钙炉渣总量的5-10%，使其得到 了充分利用。此外，从高钙炉渣中提取得到的矿物质，即铁、铝、钙 的氯化物混合物和硅酸钠，由于它们的回收率和纯度均较高，且市场 的需求量大，这也使高钙炉渣获得了较高的经济利用价值。总体而言， 该方法简单、效益高、可实现工业化生产，可使高钙炉渣得到有效、 全面的利用。

附图说明

图1为本发明实施例提供的提取高钙炉渣中矿物质的方法流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方 案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部 分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普 通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例， 都属于本发明保护的范围。

下面结合附图对本发明实施例提供的这种提取高钙炉渣中矿物质 的方法进行详细描述。

本发明实施例提供了一种提取高钙炉渣中矿物质的方法，所述方 法包括，

步骤S1：将高钙炉渣中的碳粒分离除去，得到玻璃渣体。

高钙炉渣是通过气流床气化处理得到的副产物，与普通炉渣相比， 具有较高的钙含量，其钙的质量分数高于8%。在将碳粒从高钙炉渣中 分离除去后，得到的部分即为玻璃渣体。本步骤中得到的所述玻璃渣 体不需要再经过烧结、添加助剂等前处理过程就可直接用于酸碱反应 中。

在本步骤中，可通过水洗的方法将玻璃渣体从高钙炉渣中分离出 来。可以理解的是，本发明实施例并不限于此，本领域技术人员可根 据实际需要来具体选择从高钙炉渣中分离除去碳粒的方法。

步骤S2：将所述玻璃渣体溶于酸液中，滤过，得到酸浸提液和第 一滤渣。

在本实施例中，由于上述步骤中得到的所述玻璃渣体无需再进行 前处理，可直接用于酸碱反应中，所以在本步骤中可将所述玻璃渣体 溶于酸中，对其进行滤过，以得到酸浸提液和第一滤渣。本步骤中所 选用的酸为盐酸，以使所述玻璃渣体内的有效物质得到更好地溶出。

本步骤具体为：将所述玻璃渣体溶于质量百分比浓度为28-37%的 盐酸中，不断搅拌，在75-95℃温度下，浸提时间为30-120min，滤过， 得到酸浸提液和第一滤渣。优选的，所述盐酸浓度为32-37%，所述温 度为85-90℃，所述浸提时间为40-80min。本步骤中，所选用的酸为 较浓的酸，而不是稀酸，这是因为若采用稀酸，所述玻璃渣体中的二 氧化硅会以胶状形式与溶液中的Al、Fe、Ca等共同存在而难于分离。 所以在本步骤中，要选用较浓的酸参与反应。

本步骤中，使用的所述盐酸和所述玻璃渣体的液固比为2.5-6ml/g。 在此范围内的所述盐酸的量可使所述玻璃渣体得到有效地浸提，并且 还不会对所述盐酸造成浪费。优选的，液固比为3.5-4ml/g。可以理解 的是，本步骤中所选用的盐酸还可以是硝酸，也能达到相同的效果， 而在本步骤中，所选用的酸中不包括硫酸在内，这是因为硫酸与高钙 炉渣中的钙反应生成具有膨胀性的硫酸钙，从而影响整个反应体系。

需要说明的是，在本步骤中，将所述玻璃渣体溶于浓酸中，在对 其进行滤过得到浓酸浸提液后，还可将其中的一部分浓酸浸提液用于 进一步的提取玻璃渣体的过程中，此时，由于反应后浓酸浸提液酸浓 度较反应前降低，所以可根据需要在浓酸浸提液中加入一定量的新鲜 浓酸混合作为反应酸液，以提高酸的利用率。

步骤S3：将所述第一滤渣洗涤至滤液pH=1-3.5，滤过，将滤液与 所述酸浸提液合并得到酸提取液。

在本步骤中，需要对所述第一滤渣进行洗涤，以洗去所述第一滤 渣表面附着的所述酸浸提液。需要说明的是，在本步骤中，在对所述 第一滤渣进行2-3次洗涤后，由于其表面所附着的所述酸浸提液的含量 比较低，所以可用洗涤后的稀酸滤液作为上一级洗涤液对所述第一滤 渣进行洗涤，直至最后一级用水洗涤，一方面可以在同一洗涤液中富 集酸浸提液的量，另一方面可以节约洗涤所述第一滤渣时所用的溶剂 的量。之后，将第一级洗涤得到的稀酸滤液与步骤S2中得到的所述酸 浸提液合并，得到浸提完全的酸提取液。本步骤中，采用水洗的方式 洗涤所述第一滤渣，也是避免所述第一滤渣表面的二价铁离子未被洗 净，从而在所述第一滤渣表面形成氧化膜，从而降低二氧化硅的提取 率。优选的，本步骤中的pH=2.5-3。

步骤S4：向洗涤后的所述第一滤渣中加入碱液，滤过，得到碱浸 提液和第二滤渣，将所述第二滤渣洗涤，滤过，将滤液与所述碱浸提 液合并得到碱提取液。

本步骤具体为：向洗涤后的所述第一滤渣中加入质量百分比浓度 为9-30%的氢氧化钠，不断搅拌，在70-100℃温度下，浸提时间为 20-200min，滤过，得到碱浸提液和第二滤渣。优选的，所述氢氧化钠 浓度为13-21%，所述温度为90-95℃，所述浸提时间为40-70min。本 步骤中，在滤过得到所述第二滤渣后，还需对第二滤渣进行洗涤，以 洗去其表面残存的碱浸提液，将洗涤之后得到的滤液与所述碱浸提液 进行合并，以得到完全的碱提取液。本步骤中选用的碱液为氢氧化钠， 以使所述第一滤渣中的有效物质得以全面的溶出。需要说明的是，本 步骤中的碱液并不限于此，本步骤中的碱液只要为强碱即可，本领域 技术人员可根据实际应用进行选择。

需要说明的是，若步骤S3中洗涤终点的滤液pH值较低，为了防 止上述步骤中所得到的所述第一滤渣被氧化，需要在得到所述第一滤 渣后应尽快用氢氧化钠溶液进行浸提，以避免影响本步骤中的脱硅效 果。

其中，所述氢氧化钠和所述第一滤渣的液固比为3-13ml/g。在此 范围内的所述氢氧化钠的量可使所述第一滤渣得到有效地浸提，并且 还不会对所述氢氧化钠造成浪费。优选的，所述氢氧化钠和所述第一 滤渣的液固比为6-11ml/g。在本步骤中，还需要对反应体系进行不断 搅拌，加速反应。

需要说明的是，本发明实施例中的方法是先用酸液对玻璃渣体浸 提之后，再用碱液对滤过之后的所述第一滤渣体继续浸提，这是因为 如若采用碱液直接对玻璃渣体浸提，玻璃渣体内的矿物质几乎不能溶 出。

由于所述第一滤渣中含有大量的二氧化硅，所以在当所述第一滤 渣与碱液反应完毕后，所述碱提取液中可得到大量的水玻璃，即硅酸 钠。该反应式如下：

NaOH+SiO₂→Na₂SiO₃+H₂O

由于硅酸钠是硅化合物的基本原料，所以以硅酸钠为原料的深加 工系列产品被大量运用在轻工业、纺织工业、建筑行业、农业方面以 及硅铝催化剂方面中，增大了高钙炉渣的附加值，由此可带来巨大的 经济利用价值。

其中，所述第二滤渣即为玻璃渣体在经酸碱联合法浸提后最后剩 余的残渣，由于所述残渣中的成分为未分离彻底的碳、未反应的玻璃 渣体，所以所述残渣可以部分作为原料继续反应或用作建筑材料。需 要说明的是，高钙炉渣本身即可作为建筑材料，但由于其具有较高的 活化能，附加利用值较高，且我国水泥行业存在产能过剩的现状，所 以本发明选择先对其进行开发，而将剩余残渣用于建筑材料中。

步骤S5：收集所述酸提取液和所述碱提取液。

本步骤中，从所述酸提取液和所述碱提取液中收集得到的溶液分 别为含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液，其中，对得到 的铁、铝、钙的氯化物混合物并不进行处理，而是以液体的形式存在， 以使其可根据需要得到进一步的加工，制得所需产品，得到的铁、铝、 钙的氯化物混合物可进一步用于铝或者净水剂、絮凝剂的制备中。

本发明实施例提供的这种提取高钙炉渣中矿物质的方法，在将碳 粒分离除去后，仅通过酸碱联合法就可获得多种矿物质该方法与现有 方法相比，在分离除去碳粒之后，不需再对玻璃渣体进行前处理，可 直接用于反应中，且玻璃渣在反应后所剩余的残渣可根据需要作为原 料循环使用，其含量也仅为高钙炉渣总量的5-10%，使其得到了充分利 用。此外，从高钙炉渣中提取得到的矿物质，即铁、铝、钙的氯化物 混合物和硅酸钠，它们的回收率均较高，且市场的需求量很大，这也 使高钙炉渣获得了较高的经济利用价值。总体而言，该方法简单、效 益高、可实现工业化生产，可使高钙炉渣得到有效、全面的利用。

为了更好说明本发明提供的提取高钙炉渣中矿物质的方法，下面 以具体实施例进行详细说明。

实施例1

首先，称取高钙炉渣20g，水洗3次，分离除去碳粒，得到玻璃渣 体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为28%的盐酸（盐酸与玻璃渣 体的液固比为4ml/g），不断搅拌，在95℃下，浸提90min，滤过，得 到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.5，滤 过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤 渣中加入质量百分比浓度为13%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的 液固比为11ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过，得到 碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与 碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行 收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例2

首先，称取高钙炉渣20g，水洗3次，分离除去碳粒，得到玻璃渣 体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为30%的盐酸（盐酸与玻璃渣 体的液固比为3.8ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提40min，滤过， 得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.2， 滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一 滤渣中加入质量百分比浓度为13%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣 的液固比为11ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过，得 到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液 与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进 行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例3

首先，称取高钙炉渣20g，水洗3次，分离除去碳粒，得到玻璃渣 体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为32%的盐酸（盐酸与玻璃渣 体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在85℃下，浸提60min，滤过， 得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.8， 滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一 滤渣中加入质量百分比浓度为13%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣 的液固比为11ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过，得 到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液 与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进 行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例4

首先，称取高钙炉渣20g，水洗4次，分离除去碳粒，得到玻璃渣 体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为36%的盐酸（盐酸与玻璃渣 体的液固比为3.4ml/g），不断搅拌，在75℃下，浸提60min，滤过， 得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=3，滤 过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤 渣中加入质量百分比浓度为13%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的 液固比为11ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过，得到 碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与 碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行 收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例5

首先，称取高钙炉渣20g，水洗4次，分离除去碳粒，得到玻璃渣 体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为32%的盐酸（盐酸与玻璃渣 体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在85℃下，浸提60min，滤过， 得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.5， 滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一 滤渣中加入质量百分比浓度为21%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣 的液固比为6ml/g），不断搅拌，在95℃下，浸提40min，滤过，得到 碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与 碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行 收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例6

首先，称取高钙炉渣20g，水洗4次，分离除去碳粒，得到玻璃渣 体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为32%的盐酸（盐酸与玻璃渣 体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在87℃下，浸提60min，滤过， 得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.7， 滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一 滤渣中加入质量百分比浓度为18%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣 的液固比为8ml/g），不断搅拌，在94℃下，浸提70min，滤过，得到 碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与 碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行 收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例7

首先，称取高钙炉渣20g，水洗5次，分离除去碳粒，得到玻璃渣 体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为32%的盐酸（盐酸与玻璃渣 体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在88℃下，浸提60min，滤过， 得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.9， 滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一 滤渣中加入质量百分比浓度为15%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣 的液固比为10ml/g），不断搅拌，在92℃下，浸提50min，滤过，得 到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液 与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进 行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例8

首先，称取高钙炉渣20g，水洗5次，分离除去碳粒，得到玻璃渣 体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为32%的盐酸（盐酸与玻璃渣 体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过， 得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=3，滤 过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一滤 渣中加入质量百分比浓度为13%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣的 液固比为11ml/g），不断搅拌，在90℃下，浸提60min，滤过，得到 碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液与 碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进行 收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

实施例9

首先，称取高钙炉渣20g，水洗5次，分离除去碳粒，得到玻璃渣 体；向玻璃渣体中加入质量百分比浓度为51%的硝酸（硝酸与玻璃渣 体的液固比为3.5ml/g），不断搅拌，在85℃下，浸提60min，滤过， 得到酸浸提液和第一滤渣；随后用水对第一滤渣反复洗涤至pH=2.5， 滤过，将滤液与酸浸提液合并得到酸提取液；之后，向洗涤后的第一 滤渣中加入质量百分比浓度为17%的氢氧化钠（氢氧化钠与第一滤渣 的液固比为7.5ml/g），不断搅拌，在95℃下，浸提60min，滤过，得 到碱浸提液和第二滤渣；之后，对第二滤渣进行洗涤，滤过，将滤液 与碱浸提液合并得到碱提取液；最后，分别对酸提取液和碱提取液进 行收集，分别得到含有铁、铝、钙的氯化物混合物和硅酸钠的溶液。

上述实施例1-4为在碱提取参数固定的条件下变换酸提取参数得 到的实施例，通过固定碱提取条件，变换酸提取条件，并以酸提取液 中铁的质量份数和残渣量比（即第一滤渣含量与总的高钙炉渣含量之 比）作为衡量标准所得实施结果；实施例5-8为在酸提取参数固定的条 件下变换碱提取参数得到的实施例，通过固定酸提取条件，变换碱提 取条件，并以碱提取液中通过硅酸钠换算后得到二氧化硅含量占玻璃 渣体中二氧化硅成分含量的质量分数和残渣量比（即第二滤渣含量与 总的高钙炉渣含量之比）作为衡量标准所得实施结果；实施9为将盐 酸替换为硝酸进行的实施例，衡量标准同上。具体结果见表1。

表1 实施例1-9中各实施例结果统计表

  Fe% 残渣量%   SiO₂% 残渣量% 实施例1 88.67% 9.17% 实施例5 92.65% 5.21% 实施例2 91.81% 6.72% 实施例6 93.76% 6.88% 实施例3 92.53% 5.23% 实施例7 93.61% 8.15% 实施例4 92.53% 8.55% 实施例8 93.88% 7.39% 实施例9 79.28% 21.02%      

由上可知，高钙炉渣在经简单操作分离后可获得高热值的碳粒和 玻璃渣体，所述玻璃渣体在经本发明实施例中的方法分离后，所剩残 渣量仅为高钙炉渣总量的5%-10%，且较优条件下从玻璃渣体的酸液中 提取得到的铁的百分含量高达92%以上，从玻璃渣体的碱液中提取得 到的二氧化硅的百分含量高达93%以上，使高钙炉渣中的矿物质得到 了有效地溶出，从而使高钙炉渣得到了有效、全面的利用。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实 施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基 础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有 的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处 于本发明创造的保护范围。