具有压力均衡型双层共挤流道的挤出模具

摘要

本发明公开了具有压力均衡型双层共挤流道的挤出模具，它包括主流道（1）、过渡板（2）、第一支架板（3）、第二支架板（4）、压缩板（5）、预成型板（6）和成型板（7），过渡板、第一支架板和第二支架板上设有横向开设的共挤流道（8），主流道外间隔包围有与共挤流道连通的独立封闭腔室（9），共挤流道依次经过压缩板和预成型板向成型板延伸。让两种不同生产工艺条件的材料通过模头设计的主流道与共挤流道，实现合理的压力分布、使这两种不同的PVC材料出料均匀，确保落锤冲击后双料结合处不发生分离，同时要求两可视面共挤料流速均匀一致，使得制品上下共挤面色差控制在国标范围内，达到客户需要的共挤面表面效果质量。

说明书

技术领域

本发明涉及塑料异型材挤出模具，尤其涉及用于两种PVC材料共同挤出的具有压力均衡型双层共挤流道的挤出模具。

背景技术

建筑节能是节能环保产业中的重要部分，建筑节能关键是门窗节能，塑料门窗作为一种新型节能环保产业蓬勃发展。普通塑料门窗型材所采用的是以PVC树脂为主要原料生产，在塑料异型材生产过程中会产生一定数量的废料，以及在塑料门窗组装加工过程中的下料和切角等工序也会形成部分废料。对这些生产废料的处理过去通常是粉碎后填充到PVC原料中再利用或降级加工成其它塑料制品。前者会影响制品的表面色泽、机械性能及其它质量指标；而后者造成经济损失。衡量节能窗性能的指标体现在废旧原料的回收利用、型材断面的创新设计、型材的隔热保温等。通过改进普通塑料门窗型材的结构，将型材可视面采用优质PVC材料而非可视面及内筋则采用回收PVC材料或成本较低的普通PVC材料，两种材料同时挤出成型，形成双面双塑的共挤门窗型材。这就需要对型材挤出模具进行大力技术创新。设计开发压力均衡型双层共挤流道迫在眉睫。从而使下游型材企业能充分利用回收废料和节约原材料成本，实现节能环保、变废为宝的目的。

发明内容

本发明要解决的技术问题是现有的型材挤出模具不能同时挤出两种材料形成双面双塑的共挤门窗型材，对塑料异型材生产过程中产生的废料不能充分利用作为塑料门窗型材的非可视面及内筋，为此提供一种具有压力均衡型双层共挤流道的模具。

本发明的技术方案是：具有压力均衡型双层共挤流道的挤出模具，它包括主流道、过渡板、第一支架板、第二支架板、压缩板、预成型板和成型板，所述过渡板、第一支架板和第二支架板上设有横向开设的共挤流道，所述主流道外间隔设置有与共挤流道连通的独立封闭腔室，所述共挤流道依次经过压缩板和预成型板向成型板延伸。

上述方案的改进是所述独立封闭腔室与模具本体的水平方向呈一定倾角。

上述方案的进一步改进是所述共挤流道在第一支架板内向第二支架板延伸的部分设有倾角使得共挤流道收缩以增大对经过的共挤料的压力。

上述方案的再进一步改进是所述共挤流道是径向逐渐收缩的渐变式流道，所述主流道是径向逐渐收缩的渐变式流道。

本发明的有益效果是将优质PVC材料送入共挤流道流入独立封闭腔室最后成型为型材可视面，将普通或回收PVC材料送入主流道成型为型材非可视面及内筋，两种材料同时挤出成型，形成双面双塑的共挤门窗型材，充分利用了回收废料和节约原材料成本，实现节能环保、变废为宝的目的，共挤流道和主流道分隔开, 共挤料通过径向逐渐收缩的渐变式流道，会产生一定的共挤压力；再途经压缩板、预成型板，成型板，其间共挤缝隙面积越来越小，与主流道内的普通或回收PVC材料在成型板汇合时，产生更大的挤出压力，来保证结合处紧密牢固；另外独立封闭腔室与模具本体的水平方向呈一定倾角，共挤流道在第一支架板内向第二支架板延伸的部分设有的倾角进一步增强了料流的挤出压力及挤出流速，确保挤出合格的型材制品。

附图说明

图1是本发明示意图；

图2是共挤流道进料示意图；

图3是图1中第一支架板示意图；

图4是图1中第二支架板示意图；

图5是图1中过渡板示意图；

图6是图4中Q-Q面剖图；

图7是图5中T1-T1面剖图；

图8是图3中G-G面剖图；

图9是图3中T-T面剖图；

图中，1、主流道，2、过渡板，3、第一支架板，4、第二支架板，5、压缩板，6、预成型板，7、成型板，8、共挤流道，9、独立封闭腔室。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。

如图1-图9所示，本发明包括主流道1、过渡板2、第一支架板3、第二支架板4、压缩板5、预成型板6和成型板7，过渡板、第一支架板和第二支架板上设有横向开设的共挤流道8，主流道外间隔设置有与共挤流道连通的独立封闭腔室9，共挤流道依次经过压缩板和预成型板向成型板延伸。

主流道1从挤出中心由普通PVC料或回收PVC料生成的熔体进入模具主型腔，用来挤出型材非可视面部分；共挤流道8从板后侧面由优质PVC料生成的熔体进入模具共挤流道，用来挤出型材两可视面部分，为了上下两共挤可视面的压力、均匀性得到很好的控制，将上下可视面设计成与共挤流道连通的单独封闭腔室，单独封闭腔室与主流道隔开一定距离，且单独封闭腔室采取与模具本体的水平方向呈一定倾角的设计方式，该倾角可大可小根据模具内部空间来决定。

如图2所示，共挤流道内的优质PVC料从第一支架板和第二支架板后侧面的入口进入，横向流向第一支架板和第二支架板的前侧面，在靠近第一支架板和第二支架板的前侧面处经过一个S型弯道，该弯道部分延伸至过渡板上，且在第一支架板内向第二支架板延伸的部分设有倾角使得共挤流道收缩以增大对经过的共挤料的压力。

本发明的优选例是共挤流道是径向逐渐收缩的渐变式流道，这样可对经过的优质PVC料产生逐渐增大的压力，主流道最好也采用这种设计，增大对普通PVC料或回收PVC料的压力，缩短两种PVC料在流道的停留时间，物料就不会糊料，提高型材表面质量，亦提高了工作效率。

让两种不同生产工艺条件的材料通过模头设计的主流道与共挤流道，实现合理的压力分布、使这两种不同的PVC材料出料均匀，确保落锤冲击后双料结合处不发生分离，同时要求两可视面共挤料流速均匀一致，使得制品上下共挤面色差控制在国标范围内，达到客户需要的共挤面表面效果质量。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。