烧结系统多电场除尘器电场除尘比的获取方法及系统

摘要

本发明公开的烧结系统多电场除尘器电场除尘比的获取方法，包括以下步骤：检测第一储灰仓粉尘由空仓沉降至高料位的第一沉降时间和第二储灰仓粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间，所述第一储灰仓位于所述多电场除尘器的第一电场中，所述第二储灰仓位于所述第一电场的一后位电场中；获取所述后位电场与所述第一电场的目标除尘比。本发明还公开了一种烧结系统多电场除尘器电场除尘比的获取系统。上述方法和系统获取的目标除尘比相比于背景技术中依靠经验或出厂设置而定的后位电场的卸灰时间而言，更能够提高根据目标除尘比确定电场卸灰时间的准确性，进而能够对多电场除尘器的卸灰进行更为准确地指导。

说明书

技术领域

本发明涉及烧结系统除尘技术领域，更为具体地说，涉及一种烧结系统多电场除 尘器电场除尘比的获取方法及系统。

背景技术

烧结生产中产生的含尘气体需要经电除尘器处理后才能排入大气，因此电除尘器 是烧结生产中重要的环保设备。烧结系统中的电除尘器通常为多电场除尘器，即具有 多电场（例如三电场或四电场）结构。

请参考图1-2，三电场除尘器包括依次连通的一号电场02、二号电场03和三号 电场04，含尘气体通过除尘风道的含尘气体排出段01进入到一号电场02，依次通过 一号电场02、二号电场03和三号电场04除尘后经除尘风道的净化烟气排出段08排 出。在除尘的过程中，一号电场02产生的粉尘在其下方的储灰仓021中收集，然后 通过卸灰阀022排出；二号电场03产生的粉尘在其下方的储灰仓031中收集，然后 通过卸灰阀032排出；三号电场04产生的粉尘在其下方的储灰仓041中收集，然后 通过卸灰阀042排出。通常情况下每个电场均设置有多个储灰仓，每个电场的多个储 灰仓排出的粉尘通过位于每个电场下方的刮板机06运输，每个电场下方的刮板机06 将粉尘排放到运输设备05上，粉尘通过运输设备05最终被排走。

上述多电场除尘器每个电场的除尘量有较大差别。其中：一号电场02除去约90 ％的粉尘，二号电场03除去剩余10％粉尘中的90％的粉尘，即约9％的粉尘，三号 电场04除去剩余1％粉尘中约90％粉尘。当一号电场02为满仓时，多电场除尘器开 始卸灰，此时二号电场03和三号电场04并没有积累太多的灰。例如一号电场02储 灰仓8小时满仓时必须卸灰，而此时，二号电场03的储灰仓031才积累到10％容积 的粉尘，如果二号电场03的储灰仓031满仓得需要80小时（多电场除尘器每个储灰 仓的容积相同）。

然而，在实际的卸灰过程中，每个卸灰周期中各个电场的储灰仓均会进行卸灰。 由于每个卸灰周期中，二号电场03和三号电场04等一号电场02的后位电场的储灰 仓积累的粉尘量较小，所以二号电场03、三号电场04等后位电场的卸灰阀卸灰时间 分配，通常按照经验或多电场除尘器的出厂设置设定。

在实际的生产中，烧结生产工况、电场健康状态、原料条件等因素的变化，都会 影响多电场除尘器各电场的除尘效果，从而导致卸灰时序不准确。对于烧结系统而言， 多电场除尘器不能准确地卸灰将导致除尘系统漏风率增加，进而会影响除尘效果，增 加除尘风机电耗。很显然，按照经验或出厂设置设定的后续电场的卸灰时间无法适应 实际生产，进而无法根据实际的生产进行卸灰。

发明内容

本发明的目的是提供一种烧结系统多电场除尘器电场除尘比的获取方法，以解决 背景技术中依靠经验或出厂设置而定的后续电场卸灰时间，无法根据实际烧结生产较 准确地指导卸灰的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

烧结系统多电场除尘器电场除尘比的获取方法，包括以下步骤：

检测第一储灰仓粉尘由空仓沉降至高料位的第一沉降时间和第二储灰仓粉尘由空仓 沉降至高料位的第二沉降时间，所述第一储灰仓位于所述多电场除尘器的第一电场中，所 述第二储灰仓位于所述第一电场的一后位电场中；

获取所述后位电场与所述第一电场的目标除尘比。

优选的，上述获取方法中，还包括：

判断是否满足预设条件，所述预设条件包括距上次目标除尘比检测的时间达到预设 检测周期；或者所述烧结系统的烧结原料配比变化；或者所述多电场除尘器断电后上电；

当满足所述预设条件时，检测所述第一沉降时间和所述第二沉降时间。

优选的，上述获取方法中，获取所述后位电场与所述第一电场的目标除尘比，包括：

根据k₁=t₁/t₂计算所述目标除尘比，其中k₁为目标除尘比，t₁为第一沉降时间，t₂为 第二沉降时间。

优选的，上述获取方法中，获取所述后位电场与所述第一电场的目标除尘比，包括：

根据k₄=t₁/t₂计算所述后位电场与所述第一电场的参考除尘比；

获取所述后位电场与所述第一电场的历史除尘比；

利用k=k₄/2+k₅/2计算所述目标除尘比，其中，k₄为参考除尘比，k₅是历史除尘比，k 为目标除尘比，t₁为第一沉降时间，t₂为第二沉降时间。

优选的，上述获取方法中，检测所述第二储灰仓粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉 降时间，包括：

检测所述第二储灰仓粉尘由空仓沉降至低料位的第三沉降时间；

查询所述第二储灰仓中的粉尘落到低料位与粉尘落到高料位的粉尘体积比；

利用t₂=t₃/k₃计算所述第二沉降时间，其中t₃为第三沉降时间，k₃为粉尘体积比，t₂是第二沉降时间。

优选的，上述获取方法中，检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第一 沉降时间，包括：

检测所述第一储灰仓中粉尘自空仓开始沉降至所述第一储灰仓的高料位开关动作经 历的第一动作时间；

判断所述第一动作时间是否小于或等于第一设定值；

当所述第一动作时间小于或等于第一设定值时，将所述第一动作时间作为第一沉降 时间。

优选的，上述获取方法中，检测所述第二储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二 沉降时间，包括：

检测所述第二储灰仓中粉尘自空仓开始沉降至第二储灰仓的高料位开关动作经历的 第二动作时间；

判断所述第二动作时间是否小于或等于第二设定值；

当所述第二动作时间小于或等于第二设定值时，将所述第二动作时间作为第二沉降 时间。

基于上述提供的烧结系统多电场除尘器电场除尘比的获取方法，本发明还提供了一 种烧结系统多电场除尘器多电场除尘比的获取系统，包括：

第一检测单元，用于检测第一储灰仓粉尘由空仓沉降至高料位的第一沉降时间，所 述第一储灰仓位于所述多电场除尘器的第一电场中；

第二检测单元，用于检测第二储灰仓粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间，所 述第二储灰仓位于所述第一电场的一后位电场中；

获取单元，用于获取所述后位电场与所述第一电场的目标除尘比。

优选的，上述获取系统中，所述获取单元包括：

第一计算子单元，用于根据k₁=t₁/t₂计算所述目标除尘比，其中，k₁为目标除尘比， t₁为第一沉降时间，t₂为第二沉降时间。

优选的，上述获取系统中，所述获取单元包括：

第二计算子单元，用于根据k₄=t₁/t₂计算所述后位电场与所述第一电场的参考除尘比；

获取子单元，获取所述后位电场与所述第一电场历史除尘比；

第三计算子单元，利用k=k₄/2+k₅/2计算所述目标除尘比，其中，k₄为参考除尘比， k₅是历史除尘比，k为目标除尘比，t₁为第一沉降时间，t₂为第二沉降时间。

本发明提供的烧结系统多电场除尘器电场除尘比的获取方法，具有以下有益效果：

烧结系统多电场除尘器电场除尘比受烧结生产工况、电场健康状态、原料条件等 因素的影响会发生变化，而上述影响因素最终会反映到每个电场的粉尘沉降过程中， 本发明提供的烧结系统多电场除尘器电场除尘比的获取方法，通过检测第一沉降时间 和第二沉降时间，确定第一电场的一后位电场与第一电场的目标除尘比，即实现根据 实际的生产情况确定目标除尘比。相对于背景技术依靠经验或出厂设置而定的除尘比 而言，更能够适用于实际的生产情况，进而能够提高根据目标除尘比确定电场卸灰时 间的准确性，最终能够对多电场除尘器的卸灰工作进行更准确的指导。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使 用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造 性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是三电场除尘器的一种结构示意图；

图2是三电场除尘器中一号电场的侧视图；

图3是本发明实施例一提供的烧结系统多电场除尘器电场除尘比获取方法的流 程图；

图4是本发明实施例二提供的烧结系统多电场除尘器电场除尘比获取方法的流 程图；

图5是本发明实施例三提供的烧结系统多电场除尘器电场除尘比获取方法的流 程图；

图6是本发明实施例四提供的烧结系统多电场除尘器电场除尘比获取方法的流 程图；

图7是本发明实施例五提供的烧结系统多电场除尘器电场除尘比获取系统的结 构示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种烧结系统多电场除尘器电场除尘比的获取方法，解决了 背景技术中依靠经验或出厂设置而定的后位电场卸灰时间，无法根据实际烧结生产较 准确地指导卸灰的问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明实施例中的技术方案，并使本发明实 施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明实施例中的 技术方案作进一步详细的说明。

需要说明的是，多电场除尘器电场除尘比指的是，单位时间内多电场除尘器不同 的两个电场所除粉尘量的比值，无量纲。

用公式表达：K=Q1/Q2，其中：K为除尘比，无量纲，Q1为电场1在单位时间内 的除尘量，单位为：Kg/min；Q2为电场2在单位时间内的除尘量，单位为：Kg/min。 本发明通过间接方式检测除尘比，即通过对比两个不同电场的储灰仓（储灰仓容积一 致）粉尘沉降到高料位的不同时间来获取除尘比。除尘比说明了电除尘各电场不同的 除尘效率差异，可以用于指导电除尘各电场不同的卸灰时间更准确地分配。

除尘比也能说明电场的健康状态，如果电场除尘比严重偏离，说明电除尘电场健 康状态有问题，可以提供电场检修预警信息。

实施例一

请参考附图3，图3示出了本发明实施例一提供的烧结系统多电场除尘器电场除 尘比获取方法的流程。

图3所示的流程，包括：

S101、判断是否满足预设条件。

通常情况下，由于烧结生产工况、电场健康状态、原料条件等因素的变化，会影 响多电场除尘器各个电场的除尘效果，即影响第一电场的一后位电场与第一电场的目 标除尘比。此时，按照经验或出厂设置设定的后续电场卸灰时间无法适应实际生产。 所以在获取目标除尘比之前，需要对一些预设条件进行判断，以指导后续操作。预设 条件可以包括烧结系统的烧结原料配比变化，或者所述多电场除尘器断电后上电（例 如烧结机大修、中修、改造后重新投入生产等断电后需要上电启动的情况）。为了保 证上述目标除尘比更好地适应实际的生产变化，也可以按照预设检测周期进行获取， 所以预设条件也可以包括距上次目标除尘比检测的时间达到预设检测周期。当然，上 述预设条件还可以为其它影响目标除尘比的因素，此不赘述。

步骤S101对预设条件进行判断，以确定后续检测是否进行，当满足预设条件时 （例如距上次目标除尘比检测的时间达到预设检测周期），则进入步骤S102，否则， 进入步骤S106。

S102、检测第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第一沉降时间。

步骤S102中，第一储灰仓位于多电场除尘器的第一电场中。

S103、检测第二储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间。

步骤S103中，第二储灰仓位于第一电场的一后位电场中，可以是多电场除尘器 的第二电场、第三电场等某一后位电场。本实施例一中，步骤S102和步骤S103的先 后顺序可以颠倒，当然也可以同时进行。

需要说明的是，本发明具体实施方式中，后位电场指的是第一电场的后续电场， 后位电场的除尘优先级别低于第一电场，后位电场可以为第二电场、第三电场等。本 发明实施例中的多电场除尘器可以设置在烧结系统的烧结机头，也可以设置在烧结系 统的其它部位，只要是能够对烧结系统的排气进行除尘处理的部分即可。

在实际的操作过程中，由于烧结系统多电场除尘器电场的各个储灰仓按照已定的 卸灰时序进行卸灰操作，上述步骤S102和步骤S103在具体的实施过程中，第一储灰 仓和第二储灰仓为对应电场中任意选择的一个储灰仓，在检测的过程中第一储灰仓和 第二储灰仓脱离卸灰时序。当检测完成后，第一储灰仓和第二储灰仓回归卸灰时序进 行正常卸灰。

通常的卸灰过程中，储灰仓的粉尘应该保持在高料位之下，低料位之上，这是因 为多电场除尘器储灰仓内的粉尘高于储灰仓的高料位时，可能会出现粉尘淹没电场的 故障，导致电场不能正常工作。当多电场除尘器储灰仓内的粉尘低于低料位时，会导 致多电场除尘器的漏风率增加，从而影响整个烧结系统的烧结生产。为了对储灰仓内 粉尘料位的控制，多电场除尘器每个电场的每个储灰仓中均设置有高料位开关和低料 位开关，两者分别设置在储灰仓的高料位和低料位上，通过高料位开关和低料位开关 发出的信号以确定粉尘的沉降程度。当储灰仓中的粉尘被排空后，低料位开关的信号 为真，高料位开关的信号为假，当粉尘沉降达到高料位时，高料位开关的信号为真， 高料位开关动作。步骤S102可以通过计时器记录第一储灰仓中粉尘从空仓沉降至高 料位开关动作经历的时间为第一沉降时间，步骤S103可以通过计时器记录第二储灰 仓中粉尘从空仓沉降至高料位开关动作经历的时间为第二沉降时间。

除了采用计时料位开关动作的计时手段之外，步骤S102和步骤S103还可以采用 其它的传感器检测第一沉降时间和第二沉降时间。

S104、获取后位电场与第一电场的目标除尘比。

步骤S104中，可以通过公式（1）计算的结果直接作为目标除尘比，即后位电场 与第一电场的目标除尘比。

k₁=t₁/t₂      （1）

上述公式（1）中，t₁是第一沉降时间，t₂是第二沉降时间，k₁是后位电场与第一电 场的目标除尘比，即后位电场除尘量与第一电场单位时间除尘量的比值。

当然，在实际的检测过程中，例如烧结原料配比在较长的一段时间内持续波动， 此时会存在目标除尘比检测不准确的问题，为了解决上述问题，步骤S104还可以通 过以下步骤计算目标除尘比。

A1、计算后位电场与第一电场的参考除尘比。

通过公式（2）计算参考除尘比。

k₄=t₁/t₂      （2）

上述公式（2）中，t₁是第一沉降时间，t₂是第二沉降时间；k₄是后位电场与第一电 场的参考除尘比。

A2、获取后位电场与第一电场的历史除尘比。

通常情况下，多电场除尘器在除尘的过程中会存留上一次的目标除尘比记录，即历 史除尘比，可以通过查询的方式从设备资料处查询。

A3、计算目标除尘比。

通过公式（3）计算目标除尘比。

k=k₄/2+k₅/2      （3）

上述公式（3）中，k₄为参考除尘比，k₅是历史除尘比，k为目标除尘比。

通过计算历史除尘比和参考除尘比均值的方式求取目标除尘比，能够降低烧结原料 配比等因素长期波动造成的目标除尘比获取不准确的问题。

S105、更新后位电场与第一电场的当前除尘比。

步骤S105利用步骤S104获取的目标除尘比更新后位电场与第一电场的当前除尘比。

S106、结束操作。

如果不满于步骤S101中的预设条件，可以不进行后续操作，即结束整个获取操作。

本发明实施例一提供的烧结系统多电场除尘器电场除尘比的获取方法，通过检测 第一电场和第一电场的一后位电场的粉尘沉降时间，获得能够反映粉尘沉降情况的第 一沉降时间和第二沉降时间，然后通过第一沉降时间和第二沉降时间获取后位电场与 第一电场的目标除尘比。这种获取方法能够根据烧结系统的实际粉尘沉降情况确定目 标除尘比，进而更准确地确定后位电场的卸灰时间，相比于背景技术中依靠经验或出 厂设置而定的后位电场的卸灰时间而言，更能够提高根据目标除尘比确定电场卸灰时 间的准确性，进而能够对多电场除尘器的卸灰进行更为准确地指导。

实施例二

如背景所述，第一电场的后位电场的除尘量比较小，而且多电场除尘器每个储灰 仓的容积都相同，所以位于后位电场中的第二储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第 二沉降时间较长（例如80小时），这会使得检测第二沉降时间所用的时间较长，不仅 检测效率低，而且还会影响后位电场的正常卸灰。

为了解决此问题，请参考图4，图4示出了本发明实施例二提供的烧结系统多电 场除尘器电场除尘比获取方法的流程。

图4所示的流程，包括：

S203、检测第二储灰仓粉尘由空仓沉降至低料位的第三沉降时间。

步骤S203中同样可以基于实施例一中所述的料位开关实现，即可以通过计时器 记录第二储灰仓中粉尘从空仓沉降至低料位开关动作经历的时间作为第三沉降时间， 当然第三沉降时间还可以通过其它的方式检测。

S204、查询第二储灰仓低料位与高料位对应粉尘的粉尘体积比。

本步骤中，查询第二储灰仓低料位和高料位对应粉尘的体积比，指的是粉尘沉降 至第二储灰仓低料位时的体积V₁与粉尘沉积到第二储灰仓高料位时体积V₂的比值 k₃=V₁/V₂。本实施例中多电场除尘器的每个储灰仓的体积均相等，而且每个储灰仓的低 料位和高料位都相同，具体的上述粉尘体积比可以从设备资料处查询得知，当然也可 以通过测量得出。

S205、计算第二沉降时间。

步骤S205中可以根据公式（4）计算第二沉降时间。

t₂=t₃/k₃      （4）

上述公式（4）中，t₃为第三沉降时间，k₃为粉尘体积比，t₂是第二沉降时间。

本发明实施例二通过检测粉尘从空仓沉降至第二储灰仓的低料位所用的第三沉 降时间，间接地计算出第二沉降时间。由于粉尘从空仓沉降至储灰仓的低料位所用的 时间较短，所以能够缩短第二沉降时间的检测时间。这不仅能够提高检测效率，而且 还会减小对后位正常电场卸灰的影响。

需要说明的是，图4中步骤S201、S202、S206、S207和S208分别与图3中的步 骤S101、S102、S104、S105和S106一一对应，且内容相同，具体请参考实施例一中 相应部分的描述即可，此不赘述。

实施例三

从实施例一中描述可知，第一沉降时间可以通过料位开关进行检查，在实际的工 作过程中，由于料位开关是易损件，很容易损坏，但是此时整个检测过程仍然在进行， 进而会导致检测结果不准确，最终影响多电场除尘器除尘比的计算。

为了解决上述问题，请参考附图5，图5示出了本发明实施例三提供的烧结系统 多电场除尘器电场除尘比获取方法的流程。

图5所示的流程，包括：

S302、检测第一动作时间。

本步骤通常通过计时器从第一储灰仓粉尘自空仓开始沉降计时，当高料位开关动 作时，记下第一动作时间a₁。

S303、判断第一动作时间是否小于或等于第一设定值。

本步骤对第一动作时间a₁与第一设定值进行比较，通常的情况下，由于烧结系统 的工况变化，会导致参数会发生微小的变化，只要该变化在合理的范围内即可认为参 数的准确性。本步骤中的第一设定值M1=k₂*t₁′，其中，k₂为系数，1.5≤k₂≤2，t₁′是第一卸灰仓历史记录的第一沉降时间或者设定时间段内（例如一个月）内多次第 一沉降时间的均值。

当S303判断的结果为是，则说明第一动作时间a₁处于合理的范围之内，则进入 步骤S304；当S303判断的结果为否时，则说明第一动作时间a₁不合理，意味着高料 位开关出现故障，此时可以进入步骤S305。

S304、将第一动作时间作为第一沉降时间。

S305、对高料位开关故障进行报警。

步骤S305对高料位开关故障进行报警，进而提醒相关操作人员进行维修。

本实施例三通过对粉尘由空仓开始沉降至高料位开关动作经历的第一动作时间 进行校验，进而判断采用该种方式检测第一沉降时间时，检测结果的准确性，同时也 能够检验高料位开关是否健康，可以通过报警的方式提醒，能够提高设备的自检性能。

需要说明的是，图5中，步骤S301、S306、S307、S308和S309分别与图3中 S101、S103、S104、S105和S106一一对应，且内容相同，具体请参考实施例一中相 应部分的描述即可，此不赘述。

实施例四

与实施例三相同，第二沉降时间也可以通过料位开关进行检查，在实际的工作过 程中，由于料位开关是易损件，很容易处于损坏状态，但是此时整个检测过程仍然在 进行，进而会导致检测结果不准确，最终影响烧结系统除尘比的计算，即目标除尘比 的计算。

为了解决上述问题，请参考附图6，图6示出了本发明实施例四提供的烧结系统 多电场除尘器电场除尘比获取方法的流程。

图6所示的流程，包括：

S403、检测第二动作时间。

本步骤通过计时器从第二储灰仓粉尘自空仓开始沉降计时起，当第二储灰仓的高 料位开关动作时截止，记下经历的第二动作时间a₂。

S404、判断第二动作时间是否小于或等于第二设定值。

本步骤对第二动作时间a₂与第二设定值进行比较，通常的情况下，由于烧结系统 的工况变化，会导致参数发生微小的变化，只要该变化在合理的范围内即可认为参数 的准确性。本步骤中的第二设定值M2=k₂*t₂′，其中，k₂为系数，1.5≤k₂≤2，t₂′是 所述卸灰仓历史记录的第二沉降时间或者设定时间段内（例如一个月）内多次第二沉 降时间的均值。

当S404判断的结果为是，则说明第二动作时间a₂处于合理的范围之内，则进入 步骤S405；当S404判断的结果为否时，则说明第二动作时间a₂不合理，意味着高料 位开关出现故障，此时可以进入步骤S406。

S405、将第二动作时间作为第二沉降时间。

S406、对高料位开关故障进行报警。

步骤S406对高料位开关故障进行报警，进而提醒相关操作人员进行维修。

本实施例四通过对粉尘由第二储灰仓的空仓开始沉降至高料位开关动作经历的 第二动作时间进行校验，进而判断采用该种方式检修第二沉降时间时，检测结果的准 确性，同时也能够检验高料位开关是否健康，可以通过报警的方式提醒，进而能够提 高设备的自检性能。

需要说明的是，图6中，步骤S401、S402、S407、S408和S409分别与图3中的 S101、S102、S104、S105和S106一一对应，且内容相同，具体请参考实施例一中相 应部分的描述即可，此不赘述。

实施例五

请参考附图7，图7示出了本发明实施例五提供的烧结系统多电场除尘器除尘比 获取系统的结构。

图7所示的结构，包括：

判断单元501，用于判断是否满足预设条件。

通常情况下，由于烧结生产工况、电场健康状态、原料条件等因素的变化，会影 响多电场除尘器各个电场的除尘效果，即影响第一电场的一后位电场与第一电场的目 标除尘比。此时，按照经验或出厂设置设定的后续电场卸灰时间无法适应实际生产。 所以在获取目标除尘比之前，需要对一些预设条件进行判断，以指导后续操作。预设 条件可以包括烧结系统的烧结原料配比变化，或者所述多电场除尘器断电后上电。为 了保证上述目标除尘比更好地适应实际的生产变化，也可以按照预设检测周期进行获 取，所以预设条件也可以包括距上次除尘比检测的时间达到预设检测周期。当然，上 述预设条件还可以为其它影响目标除尘比的因素，此不赘述。

第一检测单元502，用于检测第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第一沉降 时间。

第二检测单元503，用于检测第二储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降 时间。

第一检测单元502和第二检测单元503分别检测第一沉降时间t₁和第二沉降时间 t₂，两者都是从空仓开始计时，第一储灰仓和第二储灰仓分别位于不同的电场中，且 第一储灰仓位于第一电场中，第二储灰仓位于第一电场一后位电场中，需要说明的是， 本发明具体实施方式中，后位电场指的是第一电场的后续电场，后位电场的除尘优先 级别低于第一电场，后位电场可以为第二电场、第三电场等。

通常的卸灰过程中，储灰仓的粉尘应该保持在高料位之下，低料位之上，这是因 为多电场除尘器储灰仓内的粉尘高于储灰仓的高料位时，可能会出现粉尘淹没电场的 故障，导致电场不能正常工作，当多电场除尘器储灰仓内的粉尘低于低料位时，会导 致多电场除尘器的漏风率增加，从而影响整个烧结系统的烧结生产。为了对储灰仓内 粉尘料位的控制，多电场除尘器每个电场的每个储灰仓中均设置有高料位开关和低料 位开关，两者分别设置在储灰仓的高料位和低料位上，通过高料位开关和低料位开关 发出的信号以确定粉尘的沉降程度。当储灰仓中的粉尘被排空后，低料位开关的信号 为真，高料位开关的信号为假，当粉尘沉降达到高料位时，高料位开关的信号为真， 高料位开关动作。第一检测单元502可以通过计时器记录第一储灰仓中粉尘从空仓沉 降至高料位开关动作经历的时间为第一沉降时间，第二检测单元503可以通过计时器 记录第二储灰仓中粉尘从空仓沉降至高料位开关动作经历的时间为第二沉降时间。

获取单元504，用于获取后位电场与第一电场的目标除尘比。

获取单元504可以为第一计算子单元，第一计算子单元通过公式（1）计算的结 果直接作为目标除尘比，即后位电场与第一电场的目标除尘比。

k₁=t₁/t₂      （1）

上述公式（1）中，t₁是第一沉降时间，t₂是第二沉降时间，k₁是后位电场与第一电 场的目标除尘比，即后位电场除尘量与第一电场除尘量的比值。

当然，在实际的检测过程中，例如烧结原料配比在较长的一段时间内持续波动， 此时会存在目标除尘比检测不准确的问题，为了解决上述问题，获取单元504，还可 以通过以下各个子单元计算目标除尘比。获取单元504可以包括：

第二计算子单元、用于计算后位电场与第一电场的参考除尘比。

通过公式（2）计算参考除尘比。

k₄=t₁/t₂      （2）

上述公式（2）中，t₁是第一沉降时间，t₂是第二沉降时间；k₄是后位电场与第一电 场的参考除尘比。

获取子单元、用于获取后位电场与第一电场的历史除尘比。

通常情况下，多电场除尘器在除尘的过程中会存留上一次的目标除尘比（可以是依 靠经验设定或出厂设置的除尘比），即历史除尘比，可以通过查询的方式从设备处查询。

第三计算子单元，用于计算目标除尘比。通过公式（3）计算目标除尘比。

k=k₄/2+k₅/2      （3）

上述公式（3）中，k₄为参考除尘比，k₅是历史除尘比，k为目标除尘比。

通过计算历史除尘比和参考除尘比均值的方式求取目标除尘比，能够降低烧结原料 配比等因素长期波动造成的目标除尘比获取不准确的问题。

更新单元505、用于更新后位电场与第一电场的当前除尘比。

更新单元505利用获取单元504获取的目标除尘比更新后位电场与第一电场的当前 除尘比。

本发明实施例五提供的烧结系统多电场除尘器电场除尘比的获取系统，第一检测 单元和第二检测单元分别检测第一电场和第一电场的一后位电场的粉尘沉降时间，通 过获取能够反映粉尘沉降情况的第一沉降时间和第二沉降时间，然后通过第一沉降时 间和第二沉降时间获取后位电场和第一电场的目标除尘比。上述获取的目标除尘比能 够反应烧结系统的实际生产情况，进而能够更准确地确定后位电场的卸灰时间，相比 于背景技术中依靠经验或出厂设置而定的后位电场的卸灰时间而言，更能够提高根据 目标除尘比确定电场卸灰时间的准确性，进而能够对多电场除尘器的卸灰进行更为准 确地指导。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部 分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明 的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之 内。