轧制控制装置、轧制控制方法及轧制控制程序

摘要

本发明提供轧制控制装置、轧制控制方法及轧制控制程序。在需要在被轧制件的一部分不进行轧制而张开辊间距离，其结果是板厚局部地变化的情况下，能够抑制因此而引起的卷径的变动。一种轧制控制方法，其控制轧制机，将被轧制件轧制并由张力卷筒卷绕，并且对于应当回避轧制的焊接点（30），通过将辊张开来回避轧制，取得焊接点（30）卷绕于张力卷筒时的卷绕周长，取得张开辊的辊张开时刻，使得回避轧制的部分的输送方向的长度成为与卷绕周长对应的长度，识别焊接点（30）到达辊的到达时刻，并基于辊张开时刻及到达时刻进行控制来使辊张开。

说明书

技术领域

本发明涉及轧制控制装置、轧制控制方法及轧制控制程序，尤其 是涉及被轧制件的板厚局部发生变化的情况下的张力变动的抑制。

背景技术

在轧制机中，使用上下作业辊间的间隔、即辊间距离和该轧制机 前后设备的辊速来控制被轧制件的张力及轧制负荷，由此进行轧制作 业。在轧制作业中，按照预先设定好的轧制机的控制操作量、即辊间 距离和辊速的模式进行操作，并实施用于将作为轧制机的控制状态量 的被轧制件的板厚、张力、轧制负荷维持在设定值的反馈控制。

在上述轧制机中被轧制的板状的被轧制件被卷绕成圆筒形的螺旋 状而被保管或输送。在利用轧制机对卷成螺旋状的被轧制件（以下， 称为轧制卷材）进行轧制的情况下，从轧制卷材退卷出被轧制件，由 轧制机轧制而使板厚变薄，并再次将被轧制件卷绕成螺旋状。作为进 行上述操作的装置，通常使用被称作张力卷筒的机械装置。

当从上述那样的轧制卷材退卷出被轧制件而执行轧制作业时，都 会到达被轧制件的终端。然而，若考虑作业效率，优选不停止装置而 连续地进行轧制作业。为此，有时通过将其它轧制卷材的被轧制件的 前端焊接到处在轧制中的轧制卷材中的被轧制件的终端来连续地进行 轧制作业。

图23（a）～图23（c）是表示如上述那样焊接后的被轧制件的示 例的图。图23（a）是表示将板状的被轧制件在板长方向上连接并如 范围M所示那样将板的端面彼此焊接的情况的图。另外，图23（b） 是表示将板状的被轧制件的端部的板面重叠而如范围M所示那样将 其接触面焊接的情况的图。此外，图23（c）是表示图23（b）的状态 起，考虑轧制机的轧制而利用砂轮机等一定程度调整板面的状态的图。

若在图23（a）、图23（c）的状态下，由于被轧制件的板厚在焊 接点处无较大地变动，因此能够直接输送至轧制机而进行轧制。然而， 包含图中的范围M的被轧制件与其它部分相比被轧制件的硬度不同， 影响轧制机的反馈控制。另外，被轧制件表面的状态也与其它部分不 同，还可能导致与被轧制件接触而进行轧制的工作辊发生破损。

如图23（d）所示，在包含范围M的部分通过轧制机机座时扩大 工作辊的辊间距离，使得工作辊与被轧制件不接触而回避轧制，由此 能够解决上述课题。然而，被轧制件被卷曲而绕在张力卷筒的圆筒状 的机械装置上，因此在被轧制件的一部分的板厚比其它部分厚的情况 下，如图24的凸部P所示，产生只有该部分的张力卷筒的半径变动 的卷径变动。

该卷径变动与张力卷筒的偏心同样地产生作用，在卷筒的转速固 定的情况下，成为向轧制机供给的被轧制件的板速度变动。轧制机的 入侧及出侧的板速度变动产生出侧板厚变动。例如，在被轧制件的原 板厚为3mm，产品规格的完成板厚为0.5mm的情况下，具有张力卷 筒的半径在圆周方向的一部分处增厚2.5mm左右的部分。例如即使在 卷筒半径为0.5m的情况下，也导致0.5%的卷筒直径变动。若卷筒转 速固定，因被轧制件的板速度发生0.5%变动而导致出侧板厚发生 0.5%变动。

因此，一直以来，在作业中在机械结构方面进行各种研究，以尽 可能地减小张力卷筒的卷筒偏心。作为消除因张力卷筒的卷筒偏心而 导致出侧板厚变动的方法，存在对作业辊间隔进行操作的方法和对张 力卷筒的电流进行操作的方法（例如，参照专利文献1～4）。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平2-11219号公报

专利文献2：日本特开平3-47621号公报

专利文献3：日本特开平8-39245号公报

专利文献4：日本特开2005-193256号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，对于作为现有技术而公开那样的使轧制机的作业辊间隔变 化的方法，由于作为轧制现象，张力变动增大，因此在作业的稳定性 方面存在问题，另外，出侧板厚的抑制效果也因张力变动而变小。另 外，使张力卷筒的电流变化的方法由于卷筒的半径变动限于定域化（角 度为10～30度位），若不使大的加减速电流通过就无法抑制板厚变动， 因此并不实用。

此外，在通过使卷筒速度变化来抑制因卷筒偏心而引起的被轧制 件的板速度变动的情况下，张力卷筒具有较大的惯性力矩，由于从电 动机到卷筒速度存在响应时间，因此难以抑制板速度变动。

本发明是鉴于上述实际情况而完成的，其目的在于，在需要在被 轧制件的一部分不进行轧制而使辊间距离张开，其结果是板厚局部地 变化的情况下，能够抑制因此而引起的卷径的变动。

解决课题的技术方案

本发明的一个方面是一种轧制控制装置，其控制轧制机，使板状 的被轧制件输送并夹在至少一对辊中间来进行轧制，之后由卷轴卷绕， 并且对于在所述被轧制件中应当回避轧制的轧制回避部，通过使所述 辊张开来回避轧制，其中，所述轧制控制装置包括：回避轧制识别部， 其用于识别所述轧制回避部到达所述一对辊的时刻、即到达时刻；卷 绕周长取得部，其用于取得所述轧制回避部卷绕于所述卷轴时的卷绕 周长；辊张开时刻取得部，其用于取得使所述辊张开的控制的时刻、 即辊张开时刻，使得回避轧制的部分的输送方向的长度成为与所述取 得的卷绕周长对应的长度；辊张开控制部，其基于所述取得的辊张开 时刻及所述识别的到达时刻使所述辊张开。

另外，本发明的另一个方面是一种轧制控制方法，其控制轧制机， 使板状的被轧制件输送并夹在至少一对辊中间来进行轧制，之后由卷 轴卷绕，并且对于在所述被轧制件中应当回避轧制的轧制回避部，通 过使所述辊张开来回避轧制，其中，取得表示所述轧制回避部卷绕于 所述卷轴时的卷绕周长的信息并将其存储于存储介质，取得张开所述 辊的控制的时刻、即辊张开时刻并将其存储于存储介质，使得回避轧 制的部分的输送方向的长度成为与所述取得的卷绕周长对应的长度， 识别所述轧制回避部到达所述一对辊的时刻、即到达时刻，并基于所 述取得的辊张开时刻及所述识别的到达时刻进行控制来使所述辊张 开。

另外，本发明的又一个方面是一种轧制控制程序，其控制轧制机， 使板状的被轧制件输送并夹在至少一对辊中间来进行轧制，之后由卷 轴卷绕，并且对于在所述被轧制件中应当回避轧制的轧制回避部，通 过使所述辊张开来回避轧制，其中，使如下所述的步骤在信息处理装 置执行：取得表示所述轧制回避部卷绕于所述卷轴时的卷绕周长的信 息并将其存储于存储介质的步骤；取得张开所述辊的控制的时刻、即 辊张开时刻并将其存储于存储介质的步骤，使得回避轧制的部分的输 送方向的长度成为与所述取得的卷绕周长对应的长度；识别所述轧制 回避部到达所述一对辊的时刻、即到达时刻的步骤；基于所述取得的 辊张开时刻及所述识别的到达时刻进行控制来使所述辊张开的步骤。

发明效果

根据本发明，在需要在被轧制件的一部分不进行轧制而使辊间距 离张开，其结果是板厚局部地变化的情况下，能够抑制因此而引起的 卷径的变动。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的轧制装置的整体结构的图。

图2是表示本发明的实施方式的被轧制件的焊接的方式的图。

图3是表示本发明的实施方式的轧辊张开/夹紧控制的方式的图。

图4是表示本发明的实施方式的轧辊张开/夹紧控制的控制模块的 图。

图5是表示本发明的实施方式的轧辊张开/夹紧控制中的轧制机速 度、轧制负荷、轧制机出侧板厚的例子的图。

图6是表示以本发明的实施方式为课题的卷径的局部增大的例子 的图。

图7是表示通过本发明的实施方式的轧制机轧制而卷绕的被轧制 件的例子的图。

图8是表示本发明的实施方式的轧辊张开/夹紧控制的方式的图。

图9是表示基于本发明的实施方式的换向轧制的卷筒周长的图。

图10是表示本发明的实施方式的卷筒周长与被轧制件的板厚分 布之间的关系的图。

图11是表示利用本发明的实施方式的轧制机轧制而卷绕的被轧 制件的例子的图。

图12是表示本发明的实施方式的板厚厚部长度设定装置的功能 结构的图。

图13是表示本发明的实施方式的退卷前的轧制卷材的例子的图。

图14是表示按照本发明的实施方式的轧制次数的轧制卷材的例 子的图。

图15是表示本发明的实施方式的卷筒周长与被轧制件的板厚分 布之间的关系的图。

图16是表示本发明的实施方式的变更长/修正长设定装置703的 动作的流程图。

图17是表示本发明的实施方式的变更长/修正长设定数据库的数 据形式的图。

图18是表示本发明的实施方式的被轧制件的板厚分布与轧制负 荷的例子的图。

图19是表示本发明的实施方式的卷筒周长与轧制负荷之间的关 系的图。

图20是表示利用本发明的其它实施方式的轧制机轧制而卷绕的 被轧制件的例子的图。

图21是表示利用本发明的其它实施方式的轧制机轧制而卷绕的 被轧制件的例子的图。

图22是表示本发明的实施方式的控制装置的硬件结构的框图。

图23是表示现有技术的被轧制件的焊接方式的图。

图24是表示现有技术的轧制卷材的状态的图。

具体实施方式

在本实施方式中，以单机座轧制机中对将在先件与在后件通过焊 接连接的被轧制件进行轧制的情况为例进行说明。图1是表示本实施 方式的单机座轧制机的整体结构的图。如图1所示，本实施方式的单 机座轧制机相对于轧制机座1的轧制方向，在入侧设有入侧TR （Tension Reel：张力卷筒）2，在出侧设有出侧TR3，轧制通过将从 入侧TR2退卷后的被轧制件在轧制机座1轧制，之后在出侧TR3卷 绕来进行。

在轧制机座1连接有用于能够通过变更辊间距离来控制被轧制件 的板厚的辊间距离控制装置7和用于控制轧制机座1的速度的滚轧速 度控制装置4。入侧TR2及出侧TR3由电动机驱动，作为该电动机与 用于驱动电动机的装置，连接有入侧TR控制装置5及出侧TR控制 装置6。需要说明的是，单机座轧制机为了如后述那样进行换向轧制， 根据轧制方向的不同而使入侧、出侧颠倒，但是作为在机械结构方面 的定义，图1中使轧制机左侧为入侧张力卷筒、使轧制机右侧为出侧 张力卷筒。

在进行轧制动作时，由轧制速度设定装置10向滚轧速度控制装置 4输出速度指令，滚轧速度控制装置4实施使轧制机座1的速度固定 的控制。对于轧制机座1的入侧、出侧，通过向被轧制件施加张力而 稳定且高效地实施轧制。计算为此所需的张力的是入侧张力设定装置 11及出侧张力设定装置12。

入侧TR控制装置5及出侧TR控制装置6生成并输出用于驱动 入侧TR2及出侧TR3的驱动电流。入侧TR控制装置5及出侧TR控 制装置6应当生成的驱动电流的电流值由入侧张力电流转换装置15 及出侧张力电流转换装置16计算。入侧张力电流转换装置15及出侧 张力电流转换装置16求出与由张力设定装置11及12计算出的入侧及 出侧张力设定值对应的电流值，并输入到入侧TR控制装置5及出侧 TR控制装置6。

由此，与由张力设定装置11及12计算出的入侧及出侧张力设定 值对应的电动机转矩赋予到入侧TR2及出侧TR3，其结果是，利用入 侧TR2及出侧TR3向被轧制件赋予规定的张力。

张力电流转换装置15、16基于TR机械系统及TR控制装置的模 型，对成为由张力设定装置11及12计算出的张力设定值的电流设定 值（电动机转矩设定值）进行计算。此时，由于控制模型包含误差， 因此入侧张力控制13及出侧张力控制14将使用由设置于轧制机座1 的入侧及出侧的入侧张力计8及出侧张力计9测定出的实际张力而加 以修正后的张力设定值赋予到张力电流转换装置15、16，由此能够变 更向入侧TR控制装置5及出侧TR控制装置6设定的电流值。

另外，由于被轧制件的板厚对于产品品质来说是重要的，因此实 施板厚控制。通过根据由出侧板厚计17检测出的实际板厚来使用辊间 距离控制装置7操作轧制机座1的辊间距离，出侧板厚控制装置18 对轧制机座1的出侧的板厚进行控制。

这样，在单机座轧制机中，卷绕及退卷所使用的TR使用使电动 机产生的转矩固定的转矩固定控制，使用由张力计检测出的实际张力 并修正电动机电流指令，由此进行使施加于被轧制件的张力固定的控 制。由于电动机转矩由电动机电流获得，因此还存在将转矩固定控制 设为电流固定控制的情况。

在这样的轧制机中，需要使自入侧张力卷筒2退卷后的被轧制件 的前端部通过轧制机座1并由出侧张力卷筒3卷绕，但该操作需要操 作人员手动进行，若每个不同的被轧制件都进行上述操作，则作业效 率不佳，因此由焊接装置将两根或多根被轧制件焊接并作为一根被轧 制件卷绕成螺旋状。在本实施方式中，在从入侧张力卷筒退卷的轧制 卷材内，如图23（a）、图23（c）所示，考虑具有在上一工序中将两 根被轧制件焊接的焊接点的情况。

图2（a）～图2（c）是表示上述的上一工序的例子的图。使用图 2（a）所示那样的具备焊接机35与卷绕装置36的焊接装置，将在先 件31与在后件32这两根被轧制件焊接，作成图2（b）所示那样的焊 接点30，从而作为包含焊接点30的一根被轧制件而由卷绕装置36卷 绕。其结果是，如图2（c）所示，像由焊接装置卷绕的卷材33那样， 在卷绕装置36上产生隔着焊接点30而在内侧存在在先件31、在外侧 存在在后件32的轧制卷材。在此，将通过焊接装置卷绕的卷材33中 的在先件31设为被轧制件A、将在后件32设为被轧制件B。

通过焊接装置卷绕的卷材33被图1所示的轧制机轧制，但在焊接 点30的强度不足的情况下或因焊接点前后的被轧制件有伤，当进行轧 制时可能对轧制机座1的上下作业辊造成损伤。为此，在本实施方式 中，需要进行如下所述的轧辊张开/夹紧控制，即，在上述那样的焊接 点前后处将轧制机的上下作业辊间张开，并在焊接点30通过轧制机座 1之后再次夹紧上下作业辊间并重新开始轧制。

图3（a）～图3（c）表示轧辊张开/夹紧控制的方法。首先，将 轧制卷材33插入到入侧TR2使被轧制件B通过到达出侧TR3，如图 3（a）所示而实施轧制。然后，当焊接点30通过轧制机时，如图3（b） 所示，将轧制机座1的上下作业辊间隔张开，在被轧制件与作业辊不 接触的状态下输送被轧制件，由此使焊接点30通过轧制机座1内。如 图3（c）所示，在焊接点30通过后，重新关闭作业辊间隔而使被轧 制件与上下作业辊呈接触状态，对被轧制件A40进行轧制，并将其卷 绕于出侧张力卷筒。在该状态下，出侧张力卷筒3上完成利用轧制机 形成被一次轧制的卷材34，其以焊接点30为界，在内侧卷绕被轧制 件B41而在外侧卷绕被轧制件A40。

在以上那样的将轧制机的上下作业辊张开并使被轧制件与作业辊 成为非接触的状态下，使焊接点通过轧制机，不停止轧制机而实施的 是轧辊张开/夹紧控制。由此，如图23（d）所示，产生回避轧制作业 而保留轧制前的板厚的部分（以下，设为板厚厚部）。

本实施方式的要旨在于，在上述的单机座轧制机中，根据张力卷 筒的外周来调整由上述的轧辊张开/夹紧控制产生的板厚厚部的长度、 即被轧制件输送方向上的板厚厚部的范围，由此被轧制件卷绕于张力 卷筒时不产生图24所示那样的局部的直径的变动。

图4是作为本实施方式的出侧板厚控制装置18包含的功能而表示 本实施方式的要旨的功能、即焊接点处的辊间距离的张开及夹紧功能 的功能模块的图。图4所示的板厚厚部长度设定装置104根据轧制实 际结果及被轧制件的产品规格来设定板厚厚部的长度。焊接点通过处 理时刻设定装置102根据上述设定的板厚厚部的长度来确定焊接点通 过处理的开始及结束时刻。

焊接点通过处理设定值计算装置103对用于实施焊接点通过处理 的设定值进行计算。具体而言，焊接点通过处理设定值计算装置103 基于来自板厚厚部长度设定装置104的板厚厚部的长度的设定值来确 定辊张开操作时间、辊夹紧操作时间及辊张开时间，并且确定此时的 轧制负荷，从而在辊张开/夹紧控制装置101中设定。在此，辊张开操 作时间是轧制机座1使辊从夹紧状态变化到张开状态的时间。另外， 辊夹紧操作时间是轧制机座1使辊从张开状态变化到夹紧状态的时 间。另外，辊张开时间是轧制机座1使辊处于张开状态的时间。

辊张开/夹紧控制装置101按照从焊接点通过处理时刻设定装置 102输入的焊接点通过处理的开始及结束时刻，基于从焊接点通过处 理设定值计算装置103输入的上述各个时间来进行辊张开/夹紧处理。

图5是表示轧辊张开/夹紧控制实施时的轧制速度、轧制负荷、轧 制机出侧板厚的图。如图5所示，在轧辊张开/夹紧控制中，轧制机速 度是固定的。而且，在辊张开操作时间50中，从通常轧制时的状态到 辊张开状态为止，通过作业辊间隔张开来减少轧制负荷。在辊张开时 间51期间，作业辊间隔被维持在张开的状态。

而且，在辊夹紧操作时间52中，将作业辊间隔缩小而成为通常轧 制时的状态，由此回到通常轧制负荷。在此，通常轧制负荷是指满足 预先确定的产品规格（入侧板厚与出侧板厚的关系）那样的轧制负荷， 是通过在图1中说明过的反馈控制来实现的轧制负荷。

实施辊张开/夹紧控制的情况的焊接点30前后的板厚如图5最下 段那样，呈板厚从产品规格的板厚开始逐渐变厚的板厚增大部53、板 厚成为原板厚的板厚厚部54、板厚逐渐减小到产品规格的板厚的板厚 减少部55那样的分布。

图6（a）、图6（b）表示利用出侧张力卷筒3将图5下段所示那 样的板厚分布的被轧制件卷绕的情况下的出侧张力卷筒3的状态。由 于难以图示，因此无视卷筒的曲率而以平面进行图示。图6（a）是上 述那样的包含板厚厚部54的部分卷绕于张力卷筒的状态。由于是板厚 厚部54，在出侧张力卷筒3的圆周方向的一部分处局部地产生卷筒半 径变大的部分。因板厚厚部54而引起的卷筒半径变动成为卷筒偏心， 由此导致轧制机出侧板厚变动及轧制机入侧及出侧的张力变动。如图 6（b）所示，通常通过使板厚均等的被轧制件卷绕，径向变动在卷筒 1每次旋转时仅增大出侧板厚的量，并不产生局部的卷筒半径的变动。

与此相对地，图7是表示在实施本实施方式的辊张开/夹紧控制的 情况下被轧制件卷绕于张力卷筒的卷材及将一部分放大的状态的图。 如图7所示，在本实施方式的辊张开/夹紧控制中，使板厚厚部54的 长度接近卷绕于张力卷筒时的圆周的长度，由此使图6（a）所示那样 的卷径变大的部分在整个卷筒的一周上产生，从而回避图6（a）所示 那样的卷径的变动。

如图7所示，在旋转第n圈的被轧制件之上卷绕有旋转第n＋1 圈的板厚厚部54。在本实施方式的辊张开/夹紧控制中，该板厚厚部 54由略小于卷筒一周的量的长度作成，通过使第n＋1周的板厚增大 部53与第n＋2周的板厚减少部55以隔开间隔的方式重叠，能够使板 厚厚部54卷绕于张力卷筒时的卷径的变动在整个卷筒的一周产生。换 言之，如图7所示，板厚厚部54的长度被设定为成为如下状态，该状 态为被轧制件的输送方向上的板厚厚部54的长度相当于卷绕焊接点 30时的卷绕周长的大致一周的量。由此，能够减少由轧制机座1一次 轧制的卷材34的卷筒半径变动。

一般来说，为了使被轧制件形成为按照产品规格的出侧板厚，需 要多次轧制。因此，在单机座轧制机中进行换向轧制。图8（a）～图 8（c）表示将图3（a）～图3（c）中从入侧张力卷筒2向出侧张力卷 筒3、从左侧向右侧（右行）轧制了的被轧制件换向轧制的情况。在 该情况下，将从出侧张力卷筒3退卷后的被轧制件由入侧张力卷筒2 卷绕，并从右侧向左侧（左行）进行轧制。其结果是，在位于轧制机 左侧的入侧张力卷筒2上形成由轧制机二次轧制的卷材35，而在该卷 材中，内侧成为被轧制件A40、外侧成为被轧制件B41。

将轧制方向重新设为右行，若实施与图3（a）～图3（c）相同的 轧制，在轧制机右侧的出侧张力卷筒上作成由轧制机三次轧制的卷材 36。在该情况下，与图3（a）～图3（c）相同地，内侧成为被轧制件 B41，外侧成为被轧制件A40。如此，在进行换向轧制的情况下，各 次轧制的卷材存在内侧为被轧制件A40和被轧制件B41两种。

若被轧制件的重量在轧制前后不变化、板宽度也不变化，则对于 卷材的内侧为被轧制件A40、被轧制件B41，在两根被轧制件的重量 不同的情况下，存在包含焊接点30的板厚厚部54卷绕于张力卷筒时 的在各卷材存在的卷筒半径方向的位置不同的情况。因此，用于抑制 卷筒半径变动的板厚厚部54的长度不同。

图9表示通过重复上述那样的换向轧制而进行四次轧制的情况下 的焊接点卷绕时的卷筒周长。对于由轧制机一次轧制的卷材34、与由 轧制机三次轧制的卷材36，由于卷绕被轧制件的方向相同，因此焊接 点卷绕时的卷筒周长A61相等。同样地，对于由轧制机二次轧制的卷 材35、与由轧制机四次轧制的卷材37，由于卷绕被轧制件的方向相同， 因此焊接点卷绕时的卷筒周长B62相等。以下，如图9所示，以卷筒 周长A比卷筒周长B长的情况为例进行说明。

板厚厚部54需要以与上述两种卷筒周长对应的方式生成。在本实 施方式中的轧制机中，通过设置具有轧制前的被轧制件的本来的厚度、 即板厚厚部54的厚度与轧制后的被轧制件的厚度、即产品板厚的厚度 之间的厚度的中间板厚部，能够与上述两种卷筒周长对应。

图10（a）、图10（b）是表示除了设置板厚厚部55之外还如上述 那样设置中间板厚部56的情况的方式的图。图10（a）是示意性地表 示被轧制件的长度方向上的板厚厚部及中间板厚部的位置的图。如图 10（a）所示，中间板厚部56的长度被设定为与较长一方的卷筒周长、 即卷筒周长A对应。另一方面，板厚厚部55的长度被设定为比较短 一方的卷筒周长、即卷筒周长B短。

如图10（a）所示，通过设定板厚厚部55及中间板厚部56的长 度，如图10（b）所示，被轧制件中的焊接点30的周围呈产品板厚部 57、中间板厚部56、板厚厚部55这三个阶段的板厚分布。板厚厚部 55是根据最初的目的被轧制件的原板板厚。如上所述，中间板厚部56 是为了与焊接点30卷绕于张力卷筒的情况下的卷筒周长的不同对应 而作为原板板厚与产品板厚之间的板厚生成。产品板厚是由轧制机n 次轧制的卷材中的出侧板厚。在此，n次是从被轧制件的产品规格出 发所需要的轧制次数（最大轧制次数），是从n=1到最大轧制次数的 数目。

图11（a）、图11（b）示意性地表示与两种焊接点卷绕时的卷筒 周长对应的板厚厚部的重叠部分。图11（a）是表示在卷筒周长A的 情况下包含焊接点30的被轧制件的部分卷绕于张力卷筒的情况的例 子的图。如上所述，中间板厚部56的长度被确定为与卷筒周长A对 应，因此在卷筒周长A的情况下，如图11（a）所示，中间板厚部56 中的产品板厚部57侧的端部彼此相接。

另一方面，图11（b）是表示在卷筒周长B的情况下包含焊接点 30的被轧制件的部分卷绕于张力卷筒的情况的例子的图。如上所述， 板厚厚部55的长度设定得比卷筒周长B短。另外，由于卷筒周长B 比卷筒周长A短，因此在卷筒周长B的情况下，旋转第n＋1次的中 间板厚部56与旋转第n＋2次的中间板厚部重叠的范围变大，如图11 （b）所示，中间板厚部56的中途彼此相接。

如图11（a）、图11（b）所示，在卷筒周长A、B任意的情况下， 在被轧制件卷绕于张力卷筒的状态下，以使形成于板厚厚部55的两侧 的中间板厚部56彼此接触的方式设定板厚厚部55及中间板厚部56 的长度，由此能够解决图6（a）所示那样的卷筒半径局部地变大的课 题。

图12表示板厚厚部长度计算的概要。由于进行轧制机的轧制，因 此将被轧制件A及被轧制件B的两根被轧制件焊接，从而制作成图 13（a）所示那样的轧制前的卷材601。图13（a）所示的轧制前的卷 材601构成为在半径为r_TRO的张力卷筒，先卷绕被轧制件B603，然 后卷绕与被轧制件B端部彼此在焊接点605处焊接的被轧制件A602。

在图13（a）所示的状态的情况下，将被轧制件B的长度设为L_B， 将轧制前的被轧制件的板厚设为H，利用以下的式（1）求出焊接点 605的位置的半径r_B。

$r_B=\sqrt{\frac{L_B·H+\pi ·{r_{\mathrm{TRO}}}^2}{\pi }}---\left(1\right)$

另一方面，图13（b）所示的轧制前的卷材601构成为在半径为 r_TRO的张力卷筒，先卷绕被轧制件A602，然后卷绕与被轧制件A端 部彼此在焊接点605处焊接的被轧制件B603。

在图13（b）所示的状态的情况下，将被轧制件A的长度设为L_A， 利用以下的式（2）求出焊接点605的位置的半径r_A。

$r_A=\sqrt{\frac{L_A·H+\pi ·{r_{\mathrm{TRO}}}^2}{\pi }}---\left(2\right)$

然后，图13（a）、图13（b）的情况下的卷筒直径r_AB由以下的 式（3）求出。

$r_{\mathrm{AB}}=\sqrt{\frac{(L_A+L_B)·H+\pi ·{r_{\mathrm{TRO}}}^2}{\pi }}---\left(3\right)$

首先，图12的焊接点位置卷径计算装置701基于上述式（1）、（2） 而对焊接点位置的卷径进行计算。需要说明的是，图12所示的L_A、 L_B、H、h₁～h₄由操作人员输入。对于轧制前的卷材601，在内卷具有 被轧制件B，而在外卷具有被轧制件A，卷材外半径为r_AB[mm]，焊 接点的位置位于半径为r_B[mm]的位置。该被轧制件中，原板的板厚为 H[mm]，由轧制机进行四次轧制而最终使产品板厚成为h₄[mm]。在此 期间，第一次轧制的出侧板厚为h₁[mm]，第二次轧制的出侧板厚为 h₂[mm]，第三次轧制的出侧板厚为h₃[mm]。

图14表示轧制后的卷材的状态。在该被轧制件中，在轧制前，如 轧制前的卷材601所示，焊接点位置位于卷筒半径为r_B[mm]的位置。 在进行一次轧制之后，如轧制一次后的卷材611所示，位于卷筒半径 为r_A[mm]的位置。在进行二次轧制之后，如二次轧制后的卷材612 所示，位于卷筒半径为r_B[mm]的位置。以下相同地，如三次轧制后的 卷材613、四次轧制后的卷材614那样形成。换句话说，焊接点的位 置位于卷筒半径r_A[mm]与r_B[mm]这两种地点。

在焊接点位置卷径计算部701中，根据产品规格接受被轧制件A 的长度与被轧制件B的长度任一个是否位于轧制前的卷材的内卷（在 本实施方式中为被轧制件B）的信息，并对轧制第n（在本实施方式 中，n=1～4）次的焊接点605的卷筒半径方向位置进行计算。在这次 的情况下，第一次及第三次轧制的卷筒半径为r_A[mm]，第二次及第四 次轧制的卷筒半径为r_B[mm]。

被轧制件A的长度L_A与被轧制件B的长度L_B一般不同，因此第 一次、第三次轧制与第二次、第四次轧制中的焊接点605的半径方向 的位置r_A与r_B一般不同。因此，需要作出与图10所示那样的不同的 卷筒周长对应的板厚厚部。因此，如图10（b）所示，需要确定板厚 厚部板厚58、中间板厚部板厚59。关于产品板厚60，成为第四次轧 制的出侧板厚h₄。

另外，关于板厚厚部板厚58，由于是辊张开时的板厚，故为原板 板厚。对于中间板厚部板厚59可以有各种获得方法，但若根据轧制而 使板厚发生变化，则长度也发生变化，因此一次板厚一旦确定，在之 后的轧制中不改变。

在此，图10（b）所示的中间板厚部板厚59求出母材板厚H和 作为产品板厚的第四次轧制的出侧板厚h₄的中间板厚h_m，并进行最 接近于求出的h_m的第n次轧制的出侧板厚设定，即设为上述的h₁～ h₄中的任一个。由此，仅是为了设置中间板厚部板厚59而无需辊间距 离的控制等，能够直接使用在反复换向轧制之后生成的出侧板厚。需 要说明的是，中间板厚h_m由以下的式（4）求出。

$h_m=\frac{H+h_4}{2}---\left(4\right)$

在板厚厚部的板厚设定装置702中，对第n次轧制的出侧板厚设 定值h₁、h₂、h₃、h₄与中间板厚h_m进行比较，选择绝对偏差｜h_m-h_i｜ （i=1、2、3、4）的最小的出侧板厚设定值h_i。其结果是，第二次轧制 的出侧板厚h₂被选择为最接近于中间板厚h_m。

图15表示在该情况下的第n次轧制的出侧中的被轧制件的板厚分 布。如上所述，根据轧制次数，焊接点位置的卷筒半径为r_A及r_B中 的任一个，此时的卷筒周长为2πr_A、2πr_B。板厚厚部的板厚设定装置 702基于该2πr_A与2πr_B中的值较大的一方，来确定卷筒周长A。即， 焊接点位置卷径计算装置701及板厚厚部的板厚设定装置702作为取 得焊接点30卷绕于张力卷筒时的卷绕周长的卷绕周长取得部而发挥 功能。

首先，考虑2πr_A比2πr_B大的情况。在该情况下，一次轧制后的 状态与图11（a）、图11（b）中的图11（a）的状态对应。一次轧制 后的焊接点卷绕时的卷筒周长为卷筒周长A，相对于此，经过第一次 轧制而形成的是与第一次轧制的板厚对应的h₁的部分和与卷筒周长B 对应的板厚厚部55。因此，如图15所示，在经过了第一次轧制的状 态下，不会形成回避图11（a）所示那样的卷筒旋转方向半径变动的 板厚分布，其结果是，可能在用于第二次轧制的退卷时产生卷筒直径 变动。然而，由于第一次轧制的出侧板厚h₁与原板板厚H的差异小、 和例如即使产生卷筒半径方向的板厚变动，也能够在接下来的轧制中 通过板厚控制去除该变动，因此几乎不对作为产品板厚的第四次轧制 的出侧板厚造成影响。

第二次轧制的轧制后的状态与图11（b）对应。在该情况下，焊 接点卷绕时的卷筒周长2πr_B为焊接点卷绕时的卷筒周长B，在此，形 成与第二次轧制的板厚对应的h₂的部分和与卷筒周长B对应的板厚厚 部55。即，如图15所示，在经过了第二次轧制之后，不形成中间板 厚部56，从而不会形成回避图11（b）所示那样的卷筒旋转方向半径 变动的板厚分布。对此，根据与上述相同的理由，几乎不对作为产品 板厚的第四次轧制的出侧板厚造成影响。

关于第三次、第四次轧制，如图15所示，根据第二次轧制的轧制 板厚、即h₂来形成中间板厚部56。因此，经由第三次轧制而卷绕的卷 材处于图11（a）所示那样的状态，经由第四次轧制而卷绕的卷材处 于图11（b）所示那样的状态，因此能够抑制因卷筒半径方向变动而 引起的出侧板厚变动的产生量。如此，在本实施方式中，当通过换向 轧制而进行多次轧制时，根据轧制的次数的不同来改变辊张开的时刻， 由此形成中间板厚部56。

接着，考虑2πr_A比2πr_B小的情况。在该情况下，一次轧制后的 状态与图11（a）、图11（b）中的图11（b）的状态对应。在该情况 下，形成的是与第一次轧制的板厚对应的h₁的部分和与卷筒周长A对 应的板厚厚部55。因此，在经过了第一次轧制的状态下，不会形成回 避图11（b）所示那样的卷筒旋转方向半径变动的板厚分布，从而在 用于第二次轧制的退卷时产生卷筒直径变动。然而，根据与上述相同 的理由，几乎不对作为产品板厚的第四次轧制的出侧板厚造成影响。

第二次轧制中的轧制后的状态与图11（a）对应。在该情况下， 焊接点卷绕时的卷筒周长2πr_B为焊接点卷绕时的卷筒周长B，在此， 形成与第二次轧制的板厚对应的h₂的部分和与卷筒周长A对应的板厚 厚部55。即，在经过了第二次轧制之后也不形成中间板厚部56，从而 不形成回避图11（a）所示那样的卷筒旋转方向半径变动的板厚分布。 对此，根据与上述相同的理由，几乎不对作为产品板厚的第四次轧制 的出侧板厚造成影响。

关于第三次、第四次轧制，根据第二次轧制的轧制板厚即h₂来形 成中间板厚部56。因此，经由第三次轧制而卷绕的卷材处于图11（b） 所示那样的状态，经由第四次轧制而卷绕的卷材处于图11（a）所示 那样的状态，因此能够抑制因卷筒半径方向变动而引起的出侧板厚变 动的产生量。

如图7或图11（a）、图11（b）所示，在以尽可能减小卷筒半径 方向变动的方式制作成卷筒旋转方向板厚分布的情况下，如图10（a） 所示的板厚厚部55的样子所示，需要比实际的焊接点卷绕时的卷筒周 长短（或长）地制造板厚阶梯差。另外，板厚台阶部的长度也对卷筒 半径方向变动造成影响。因此，如图10（b）所示，需要设定修正长 A63、修正长B64、变更长A65、变更长B66。上述值也根据被轧制件 的板厚、焊接点卷绕时的卷筒半径的不同而发生变动。因此，一定程 度需要实验地求出。

在本实施方式中，板厚厚部的板厚设定装置702将卷筒周长2πr_A和2πr_B、原板厚H、中间板厚h_m及产品板厚h₄输入到变更长/修正长 设定装置703，如图10（a）、图10（b）所示，变更长/修正长设定装 置703从变更长/修正长设定数据库704取得关于用于控制轧制机机座 1的辊间距离的辊间距离的控制时刻的信息，从而形成板厚厚部55及 中间板厚部56。

图16表示变更长/修正长设定装置703的动作概要。如图16所示， 变更长/修正长设定装置703首先从变更长/修正长数据库704取出与 板厚及焊接点卷绕时的卷筒周长对应的变更长及修正长（S1601），并 输入到焊接点通过处理时刻设定装置102。变更长/修正长数据库704 形成为图17所示那样的构造，使用作为检索关键词的、焊接点卷绕时 的卷筒周长A61、焊接点卷绕时的卷筒周长B62、原板厚H、中间板 厚h_m、产品板厚h₄，而能够提取出修正长A63、修正长B64、变更长 A65、变更长B66。

焊接点通过处理时刻设定装置102及辊张开/夹紧处理装置101使 用输入来的变更长及修正长而实施图15所示那样的四次轧制作业。而 且，在最终的轧制时，在本实施方式中，测定第四次轧制中的张力变 动，并由变更长/修正长设定装置703取得（S1602）。

变更长/修正长设定装置703对上述取得到的张力变动的测定值与 预先确定的阈值进行比较（S1603）。比较的结果是，在测定值比阈值 大的情况（S1603/YES）下，修正长设定装置703判断为使用的设定 值不合格，并对设定值进行修正（S1604）。作为修正方法，通过在预 先确定的上下限值内随机地进行选择而实施。修正结果写入该检索关 键词的数据库，并在下次轧制相同的被轧制件时使用。根据上述的处 理，能够实验地求出修正长数据库的数据而进行构建。而且，在S1604 的处理结束、或张力变动的测定值在阈值以下的情况（S160/NO）下， 变更长/修正长设定装置703直接结束处理。

在本实施方式中，修正长及变更长根据被轧制件的板厚、焊接点 卷绕时的卷筒半径的不同而发生变动，但也考虑到根据被轧制件的钢 种、板宽的不同而发生变动的情况。在该情况下，只要将变更长/修正 长设定数据库的分类方法变更即可。另外，也可以不在作为对象的轧 制机设置张力计的情况下，代替第四次轧制中的张力变动而测定板厚 变动，并通过与阈值进行比较来判断设定值的不合格。另外，不仅是 第四次轧制，也可以在以任意的轧制次数判断。

如图18所示，实际上轧辊张开/夹紧控制所需要的长度是以焊接 点30为起点的辊张开长A67及辊张开长B68。这些按照以下的式（5）、 式（6），求出焊接点通过处理设定值计算装置103。即，变更长/修正 长设定装置703与焊接点通过处理设定值计算装置103连动，由此作 为辊张开时刻取得部而发挥功能。

（辊张开长A）=0.5×（卷筒周长A）-（变更长A）-（修正长A）   （5）

（辊张开长B）=0.5×（卷筒周长B）-（变更长B）-（修正长B）   （6）

从变更长/修正长设定装置703、进而板厚厚部长度设定装置104 向焊接点通过处理时刻设定装置102输出变更长A及修正长A、变更 长B及修正长B中的任一个作为变更长及修正长。输出任一个是根据 在第n次轧制中实施的辊张开处理是与焊接点卷绕时的卷筒周长A对 应、还是与焊接点卷绕时的卷筒周长B对应而区分的。

在焊接点通过处理时刻设定装置102中，在轧制中监视焊接点30 的位置，在焊接点30通过轧制机的情况下，基于从板厚厚部长度设定 装置104输入来的辊张开长及变更长的设定值，作成变更轧制负荷的 时刻，并向辊张开/夹紧处理装置101输出。另外，焊接点通过处理时 刻设定装置102将变更长及修正长输出到焊接点通过处理设定值计算 装置103。由此，焊接点通过处理设定值计算装置103基于上述式（5）、 （6）确定辊张开操作时间、辊夹紧操作时间及辊张开时间，并设定于 辊张开/夹紧控制装置101。需要说明的是，作为监视焊接点30的位置 的方法，可以使用在轧制机座1的入侧设置光学检测装置等以往使用 的检测方法，省略其详细的说明。

需要说明的是，在使用上述光学检测装置的情况下，焊接点通过 处理时刻设定装置102基于由上述光学检测装置检测出的检测结果而 识别焊接点30到达轧制机座1的时刻、即到达时刻。在辊张开/夹紧 处理装置101中，根据被轧制件的产品规格使用由焊接点通过处理设 定值计算装置103确定的轧制负荷等的设定值，根据来自焊接点通过 处理时刻设定装置102的定时信号来变更轧制负荷。

即，焊接点通过处理时刻设定装置102及辊张开/夹紧处理装置 101作为回避轧制识别部而发挥功能，并且作为辊张开控制部而发挥 功能，上述回避轧制识别部识别应当回避轧制的轧制回避部、即焊接 点30的到达时刻及焊接点通过处理设定值计算装置103。

图19是表示作成图15那样的被轧制件板厚分布的情况下的轧制 负荷的变更方式的图。如图19所示，第一次、第二次轧制执行用于生 成板厚厚部55的轧制负荷变更控制。另一方面，第三次、第四次轧制 执行用于生成中间板厚部56的轧制负荷变更控制。

如以上说明那样，通过将第n次轧制的被轧制件的板厚分布设为 图15那样，需要在被轧制件的一部分处不进行轧制而张开辊间距离， 其结果是，在轧制后的板厚局部地变化的情况下，能够抑制因此而引 起的卷径的变动，从而能够将因卷筒半径变动而引起的出侧板厚变动 处在最小限度内。

需要说明的是，在上述实施方式中对如下所述的方法进行了说明， 该方法是：与将焊接点卷绕于张力卷筒上的卷材的情况下的卷筒直径 对应地，需要两种板厚厚部的长度，因此为了与两者对应而作成两种 板厚厚部。作为其它的方法，轧制机座1中的最后的轧制时的出侧板 厚是重要的，因此也考虑到与进行最后的轧制的轧制方向上的出侧中 的焊接点卷绕时的卷筒周长相适地作成图7所示板厚厚部54。

例如，在将某一被轧制件在轧制机座1中实施二次轧制的情况下， 由轧制机二次轧制的卷材35为在最后的轧制中的出侧卷筒上作成的 卷材，因此与焊接点卷绕时的卷筒周长B相适地作成板厚厚部54。在 该方法中，也能够抑制最终的轧制（最大轧制次数时）中的板厚变动， 从而能够提高产品精度。

另外，在上述实施方式中，如图11所示，以通过设置板厚厚部 55及中间板厚部56，与在入侧TR卷绕焊接部30时的卷筒周长和在 出侧TR卷绕焊接部30时的卷筒周长的不同对应的情况为例进行了说 明。然而，张力卷筒的弧形可以局部地被视为直线，只要入侧、出侧 中的卷筒周长之差在上述能够视为直线的范围内，这样无需图11所示 那样的中间板厚部56，仅设置图7所示那样的板厚厚部54便能够应 对。

在该情况下，板厚厚部54的输送方向的长度与卷筒周长A及卷 筒周长B中较短一方的卷筒周长对应而被确定。图20（a）、图20（b） 是在上述情况下放大了被轧制件卷绕于张力卷筒的卷材的部分的状态 的图，图20（a）表示在卷筒周长较短一方的卷筒卷绕有被轧制件的 状态，图20（b）表示在卷筒周长较长一方的卷筒卷绕有被轧制件的 状态。

如图20（a）、图20（b）所示，只要卷筒周长之差是在能够将弧 形视为直线的范围内，就能够通过将板厚厚部54的长度与在入侧、出 侧各个张力卷筒中卷绕焊接部30时的卷筒周长中的较短一方对应地 设定，由此抑制卷径的变动。

另外，在上述实施方式中，对在轧制前的卷材601内加入一个焊 接点的情况进行了说明，在加入两个以上的情况也可以与本实施方式 同样地进行考虑。在该情况下，只要将图19所示那样的轧制负荷的控 制与各个焊接点对应地执行就能够容易地实现。

此外，在上述实施方式中，以单机座轧制机为例进行了说明，但 在将多台轧制机连续排列的串列轧制机中也可以同样地进行考虑。

另外，在上述实施方式中，对不停止轧制机而以被轧制件移动的 状态实施辊张开/夹紧处理的情况进行了说明，但对于如下所述的情况 也可以同样地进行考虑，在焊接点通过时使轧制机停止，在张开辊之 后，使焊接点通过轧制机，在通过后停止轧制机并进行辊夹紧。

另外，在上述实施方式中，如在图11中说明的那样，在被轧制件 卷绕于张力卷筒的状态下，以设定板厚厚部55及中间板厚部56的长 度的情况，使得形成于板厚厚部55的两侧的中间板厚部56彼此接触 为例进行了说明。与此相对地，图21（a）是表示设定使得中间板厚 部56彼此不接触的情况的例子的图。

在图21（a）所示的例子的情况下，中间板厚部56彼此不接触而 形成有空间，若该空间较大，则轧制卷材可能在该部分处凹陷。其结 果是，产生卷径的变动。因此，如上所述，优选地，设定板厚厚部55 及中间板厚部56的长度，使得形成于板厚厚部55的两侧的中间板厚 部56彼此接触。

另一方面，图21（b）是表示设定为使得形成于板厚厚部55的两 侧的中间板厚部56彼此在整个输送方向上的长度上接触的情况的例 子的图。在该情况下，如图21（b）所示，在中间板厚部56彼此接触 的部分处，轧制卷材凸起，由此也产生卷径的变动。

因此，在卷绕焊接点30时的卷筒周长较短一方的张力卷筒卷绕有 被轧制件的状态下，例如图11（b）所示，优选地，形成于板厚厚部 55的两侧的中间板厚部56彼此接触的输送方向上的宽度设定为在中 间板厚部56的输送方向的宽度的一半以下。

需要说明的是，上述的中间板厚部56彼此接触的输送方向上的宽 度根据中间板厚部56的板厚的不同而使其优选值不同。因此，优选地， 中间板厚部56彼此接触的输送方向上的宽度也考虑中间板厚部56的 板厚而适当地确定。

需要说明的是，图11（a）的状态表示在卷筒周长为A的情况下 中间板厚部56中的产品板厚部57侧的端部彼此相接的状态。如图11 （a）所示，中间板厚部56中的产品板厚部57侧的端部表示板厚为中 间板厚部板厚59的部分的板面上的端部，但也可以使中间板厚部56 与产品板厚部57之间的板厚发生变动的部分彼此相接。

另外，也考虑到基于图21（a）中说明过的卷材周的凹陷、图21 （b）中说明过的卷材周的凸起的影响比由图6（a）所示那样的卷径的 局部地增大而引起的张力变动对出侧板厚的影响小。因此，也能够采 用成为图21（a）、图21（b）所示那样的状态的板厚厚部55及中间板 厚部56的长度设定。

需要说明的是，图4及图12所示的各功能模块是通过软件与硬件 的组合来实现的。在此，参照图22对构成图4及图12所示的各功能 模块的硬件进行说明。图22是表示本实施方式的图4及图12所示的 各功能模块（以下，称作控制装置）的硬件结构的框图。如图22所示， 本实施方式的控制装置具有与普通的服务器、PC（Personal  Computer）等信息处理终端相同的结构。

即，本实施方式的控制装置的CPU（Central Processing Unit）201、 RAM（Random Access Memory）202、ROM（Read Only Memory） 203、HDD（Hard Disk Drive）204及I/F205经由总线208而被连接。 另外，在I/F205连接有LCD（Liquid Crystal Display）206及操作部 207。

CPU201是计算机构，用于对控制装置整体的动作进行控制。 RAM202是能够实现信息的高速读写的具有易失性的存储介质， CPU201作为处理信息时的操作区域而被使用。ROM203是读出且专 用的非易失性存储介质，储存有微程序语言等程序。

HDD204是能够实现信息的读写的非易失性的存储介质，储存有 OS（Operating System）、各种控制程序、应用程序/程序等。I/F205 将总线208与各种硬件、网络等连接而进行控制。LCD206是用户用 于确认控制装置的状态的视觉的用户界面。操作部207为键盘、鼠标 等，是用户用于向控制装置输入信息的用户界面。

在上述那样的硬件结构中，储存于ROM203、HDD204或未图示 的光学器件等记录介质的程序在RAM203读出，按照CPU201的控制 来进行动作，由此构成软件控制部。通过如此构成的软件控制部与硬 件的组合，能够实现本实施方式的控制装置的功能。

即，本实施方式的焊接点位置卷径计算装置701及板厚厚部的板 厚设定装置702作为卷绕周长取得部而发挥功能，将取得到的卷绕周 长储存于RAM202。另外，本实施方式的变更长/修正长设定装置703 作为辊张开时刻取得部而发挥功能，当从变更长/修正长设定数据库 704取得作为辊张开时刻的信息的变更长、修正长时，将取得到的信 息储存于RAM202。

如此，本实施方式的控制装置能够通过软件来实现，因此利用现 有的装置作为轧制机、并且可以通过仅更新控制轧制机的控制装置的 软件实现，在导入时的时间、成本方面具有非常大的优点。

附图标记说明

1   轧制机机座

2   入侧TR

3   出侧TR

4   滚轧速度控制装置

5   入侧TR控制装置

6   出侧TR控制装置

7   辊间距离控制装置

8   入侧张力计

9   出侧张力计

10  轧制速度设定装置

11  入侧张力设定装置

12  出侧张力设定装置

13  入侧张力控制

14  出侧张力控制

15  入侧张力电流转换装置

16  出侧张力电流转换装置

17  出侧板厚计

18  出侧板厚控制装置

101 辊张开/夹紧处理装置

102 焊接点通过处理时刻设定装置

103 焊接点通过处理设定值计算装置

104 板厚厚部长度设定装置

701 焊接点位置卷径计算装置

702 板厚厚部的板厚设定装置

703 变更长/修正长设定装置