一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法

摘要

本发明涉及一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，是将亚麻纱线置于密闭容器中，充入改性介质，升压至改性压力，然后瞬间释放压力，去除改性介质，即获得晶变改性亚麻纱线。将晶变改性亚麻纱线通过相互交叉、相互串套或粘结方式织成亚麻织物。本发明采用以上技术方案的优点如下：1、通过改变晶格结构来达到改性目的，提高了产品的尺寸稳定性、柔软性和染色性能等。2、采用瞬间释放压力的方法，使得改性后的纱线最大程度的膨胀，大幅提高了纱线的蓬松性和柔软性。3、通过晶变改性亚麻纱线织成的亚麻织物，孔隙增大、结晶度降低、纱线柔软，大幅改善了织物的纺、织、染性能。

说明书

技术领域

本发明涉及一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，具体地说是一种通过将改性介质增压到改性压力并保压一段时间后瞬间释放压力获得的晶变改性亚麻纱线，并将此晶变改性纱线织成亚麻织物的方法。

背景技术

亚麻纱线是天然纱线中重要的纺织原料，是天然纱线中杨氏模量较大的纱线。其吸湿性优良、静电小、保暖性强、抗腐耐热优点，但也存在坚硬、发皱、缩水、难纺、难织、难染缺陷，导致织造出的亚麻织物服用性能差，不易做成高端纺织材料，绝大多数是低附加值的产品。

为了改变上述现状，已有很多种改性方法，如物理改性方法、化学改性方法和生物改性方法。物理改性方法主要包括放电技术改性、高压蒸汽闪爆改性、超声空化及微波辐照改性、液氨加工改性等。化学改性方法主要包括酯类改性、醚类改性、接枝改性和交联改性等。

现在国内外已经形成产业化生产的改性方法主要有液氨加工改性和碱丝光改性。液氨改性与碱丝光处理有着相似的效果，如天然卷曲消失、截面变圆、内腔变小等特点，但碱丝光改性的残留碱液不易去除且还会导致纱线融蚀和不均匀性，最主要的差别是液氨改性效果优于碱丝光改性。国内利用液氨作为改性介质，在密闭容器中常规升压—保压—再回收纱线中改性介质的方法对棉纱线有一定效果，但对亚麻纱线的效果较差，该方法只有一次改性，使得织造出的亚麻织物的溶胀不彻底、结晶度降低不明显、染色性能没有得到明显改善。

发明内容

本发明涉及一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，具体地说是一种通过将改性介质增压到改性压力并保压一段时间后瞬间释放压力获得的晶变改性亚麻纱线，并将此晶变改性纱线织成亚麻织物的方法。

本发明的一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，是将被改性的亚麻纱线置于密闭容器中，充入改性介质，升压至改性压力，然后瞬间释放压力，去除改性介质，即获得晶变改性亚麻纱线。将晶变改性亚麻纱线通过相互交叉、相互串套和粘结方式织成亚麻织物。其原理是：将亚麻纱线置于密闭容器中，该密闭容器可以在高压下动密封和负压下动密封，并且零泄漏。通过压力平衡充液和非平衡等速充液，可调节充入密闭容器中改性介质的流量、时间和温度，从而调控改性的压力、两相界面及上述参数的变化速率，进而调控液态介质的渗透率、渗透速率及蒸发速率等工作参数；同时调节改性压力的保压时间；上述工艺可使改性介质的扩散系数提高，改性介质较好的渗透到纱线组织中，重构纱线分子间的氢键网络，改变了纱线的微观结构，加剧大分子链段运动，使纱线分子间发生溶胀作用，孔隙增大，结晶度减小，实现了纱线晶格结构的一次调控。再通过高速溢流，瞬间释放密闭容器中大量液态改性介质，在纱线组织内部与外部瞬间产生巨大压差，形成高速爆膨，使改性介质的扩散系数大幅提高，完全重构了纱线分子间的氢键网络，纱线分子间溶胀作用更彻底，孔隙增大明显，结晶度显著降低，实现了纱线晶格结构的二次调控。然后采用加热和抽真空并行的蒸发方法去除材料中的改性介质，即获得了晶变改性亚麻纱线。最后将晶变改性亚麻纱线通过相互交叉、相互串套和粘结方式织成亚麻织物。晶变改性后亚麻纱线具有柔软性能优良、防皱抗缩、耐久蓬松，亚麻织物大幅提高了纺、织、染性能。

作为优选的技术方案：

如上所述的一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，所述亚麻纱线的细度为5支～120支；所述亚麻织物的经纬密度为100～600根/10cm。

如上所述的一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，通过两次重构纱线分子间的氢键网络，实现了纱线晶格结构的二次调控，使纱线分子间溶胀作用更彻底，孔隙明显增大，结晶度明显降低，上染率提高，色牢度提高，然后采用加热和抽真空并行的蒸发方法去除材料中的改性介质。最后将晶变改性亚麻纱线通过相互交叉、相互串套和粘结方式织成亚麻织物。采用所述的晶变改性方法，可使获得的晶变改性亚麻纱线织成的亚麻织物微观晶格与未改性的亚麻织物微观晶格相比，孔隙增大10%～15%，结晶度减小13%～22%；所述晶变改性亚麻纱线织成的亚麻织物与未改性的亚麻织物相比，上染率提高22%～35%，色牢度提高16%～25%。

如上所述的一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，改性介质为液氨；改性介质需具备如下三点特征：1）具有优良的扩散性；2）能与纱线间形成大量的氢键，重构纱线分子间的氢键网络，提高纱线的溶胀性能；3）易于相变调控，便于改性介质蒸发与回收。而液氨具有分子量小、粘性小、表面张力小、易于相变等特殊的物理性质，这些特殊性质使得液氨满足上述三个特征。

如上所述的一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，改性压力瞬间释放，瞬间产生较大压力差，可以大幅提高改性介质的扩散系数，使亚麻纱线产生充分溶胀，是晶变改性的关键工艺过程。对不同的亚麻纱线，要求的改性压力不同，压力释放的快慢不同，瞬间产生的压力差不同，在不提高改性压力的前提下，要获得尽可能高的释放压力差，应使改性压力降到负压。对亚麻纱线，改性压力需要大于等于1.2MPa，会达到2MPa。因此所述改性压力应为1.2～2MPa。为获得尽可能高的释放压力差，应使改性压力降到负压，因此改性压力的瞬间释放，要求改性压力瞬间降到改性压力的1%及以下。

如上所述的一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，为了规范工艺标准，所述压力是指绝对压力。

如上所述的一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，要获得优良的溶胀效果，要求压力从改性压力降到改性压力的1%的时间小于等于3.0秒即可，在1秒～3秒为宜，因此所述释放压力的瞬间为1秒～3秒，对应的所述释放压力的降压速率为0.5MPa/s～3MPa/s。

如上所述的一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，为获得改性介质良好的扩散性及最佳改性效果，且改性过程能量消耗最小，需要调控充液过程中氨液的流量、时间和温度，达到调控压力的目的，进而调控介质渗透率、渗透速率、蒸发率、蒸发速率和相变过程。而升压过程是最重要的影响因素之一，对不同的纱线需采用不同的升压过程，大量试验表明：亚麻纱线适合用线性升压，升压速率k满足关系式其中t为升压时间，k₀为初始升压速率；对于亚麻纱线，初始升压速率k₀不小于0.5MPa/min，会达到1MPa/min，因此所述初始升压速率k₀在0.5MPa/min～1MPa/min范围内。

如上所述的一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，在改性过程中，升压后保压一段时间是为了使改性介质能更充分的渗透到纱线组织结构中，更好的完成纱线分子间的氢键网络重构。这一过程对所有纱线的晶变改性都是必要的。对亚麻纱线，升压后保压1min以上即可，保压时间在1～10min为宜，因此所述升压后保压时间为1～10min。

如上所述的一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，在纱线分子间的氢键网络两次重构后，去除改性介质是必不可少的工艺过程，该过程并不影响纱线的晶格结构，但如何高效率、低能耗、无污染、零排放的完成该过程是实现大规模工业化生产的关键因素，这将直接影响晶变改性方法的生命力，关于如何高效率、低能耗、无污染、零排放的完成该过程将再另案撰写系列专利表述。本案中所述去除改性介质为采用加热和抽真空并行的蒸发方法去除材料中的改性介质。

有益效果：

本发明采用以上技术方案的优点如下：

1、本发明通过改变晶格结构来达到改性目的的，改性后的纱线克服其原有缺陷，孔隙增大、结晶度降低、纱线柔软，提高了产品的尺寸稳定性、柔软性和染色性能等。

2、本发明采用瞬间释放压力的方法，使得改性后的纱线最大程度的膨胀，大幅提高了纱线的蓬松性和柔软性。

3、本发明通过改性后的亚麻纱线织成的亚麻织物，大幅改善了织物的纺、织、染性能。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，将5支亚麻纱线置于密闭容器中，充入液氨，按线性升压方式升压，升压速率k满足关系式初始升压速率k₀为0.5MPa/min，至改性压力1.2Mpa，保压1min，然后在5秒内以0.5MPa/s的降压速率瞬间释放至0.0012Mpa，然后采用加热与真空泵抽真空并行的蒸发方法去除改性介质，直至密闭容器中压力降为133Pa，此时即获得晶变改性亚麻纱线，最后通过相互垂直交叉的一组经纱和一组纬纱在织机上纵横交错织成亚麻织物，织成的亚麻织物为5支×5支、150根/10cm×100根/10cm。所述晶变改性亚麻纱线织成的织物微观晶格与所述未改性的亚麻织物微观晶格相比，孔隙增大10%，结晶度减小13%；所述晶变改性亚麻纱线织成的织物与未改性的亚麻织物相比，上染率提高22%，色牢度提高16%。

实施例2

一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，将32支亚麻纱线置于密闭容器中，充入液氨，按线性升压方式升压，升压速率k满足关系式初始升压速率k₀为0.8MPa/min，至改性压力1.5Mpa，保压1min，然后在3秒内以1MPa/s的降压速率瞬间释放至0.0015Mpa，然后采用加热与真空泵抽真空并行的蒸发方法去除改性介质，直至密闭容器中压力降为133Pa，此时即获得晶变改性亚麻纱线，最后通过一组纱线在针织机上彼此相互串套成圈连接而成亚麻织物，织成的亚麻织物为32支×32支、220根/10cm×156根/10cm。所述晶变改性亚麻纱线织成的织物微观晶格与所述未改性的亚麻织物微观晶格相比，孔隙增大12%，结晶度减小15%；所述晶变改性亚麻纱线织成的织物与未改性的亚麻织物相比，上染率提高30%，色牢度提高19%。

实施例3

一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，将40支亚麻纱线置于密闭容器中，充入液氨，按线性升压方式升压，升压速率k满足关系式初始升压速率k₀为1MPa/min，至改性压力1.5Mpa，保压5min，然后在2秒内以1MPa/s的降压速率瞬间释放至0.0015Mpa，然后采用加热与真空泵抽真空并行的蒸发方法去除改性介质，直至密闭容器中压力降为133Pa，此时即获得晶变改性亚麻纱线，最后通过机械的方法使之粘结而成亚麻织物，织成的亚麻织物为40支×40支、504根/10cm×236根/10cm。所述晶变改性亚麻纱线织成的织物微观晶格与所述未改性的亚麻织物微观晶格相比，孔隙增大13%，结晶度减小20%；所述晶变改性亚麻纱线织成的织物与未改性的亚麻织物相比，上染率提高32%，色牢度提高20%。

实施例4

一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，将120支亚麻纱线置于密闭容器中，充入液氨，按线性升压方式升压，升压速率k满足关系式初始升压速率k₀为1MPa/min，至改性压力2Mpa，保压10min，然后在1秒内以3MPa/s的降压速率瞬间释放至0.002Mpa，然后采用加热与抽真空并行的蒸发方法去除改性介质直至密闭容器中压力降为133Pa，此时即获得晶变改性亚麻纱线，最后通过相互垂直交叉的一组经纱和一组纬纱在织机上纵横交错织成亚麻织物，织成的亚麻织物为120支×120支、600根/10cm×600根/10cm。所述晶变改性亚麻纱线织成的织物微观晶格与所述未改性的亚麻织物微观晶格相比，孔隙增大15%，结晶度减小22%；所述晶变改性亚麻纱线织成的织物与未改性的亚麻织物相比，上染率提高35%，色牢度提高25%。

实施例5

一种亚麻纱线晶变改性并织造亚麻织物的方法，将32支和36支亚麻纱线分别置于密闭容器中，充入液氨，按线性升压方式升压，升压速率k满足关系式初始升压速率k₀为1MPa/min，至改性压力1.5Mpa，保压5min，然后在1秒内以1.5MPa/s的降压速率瞬间释放至0.0015Mpa，然后采用加热与抽真空并行的蒸发方法去除改性介质直至密闭容器中压力降为133Pa，此时即获得晶变改性亚麻纱线，最后通过相互垂直交叉的一组经纱和一组纬纱在织机上纵横交错织成亚麻织物，织成的亚麻织物为32支×36支、535根/10cm×400根/10cm。所述晶变改性亚麻纱线织成的织物微观晶格与所述未改性的亚麻织物微观晶格相比，孔隙增大15%，结晶度减小20%；所述晶变改性亚麻纱线织成的织物与未改性的亚麻织物相比，上染率提高30%，色牢度提高22%。