三元金属改性分子筛型稀燃发动机选择性催化还原催化剂

摘要

本发明公开了一种三元金属改性分子筛型稀燃发动机选择性催化还原催化剂。催化剂采用铜、铈、锆三元金属改性分子筛为活性成分，γ-Al

说明书

技术领域

本发明属于发动机氮氧化物净化催化剂，具体涉及一种通过选择性催化还原反应净化稀 燃发动机尾气中氮氧化物的催化剂及其制备方法。

背景技术

机动车尾气排放是大气中氮氧化物（NO_X）的最主要来源之一，而NOx不仅危害人体健 康，而且它也是酸雨和光化学烟雾的前躯体，能够在环境中转化成危害更大的物质，因此世 界各国均颁布了日益严格的排放法规限制机动车的NOx排放。为此，发动机生产商开发了多 种NOx净化技术，其中三效催化转化器等技术已在汽油发动机上广泛应用。但柴油机以及采 用稀燃方式工作的缸内直喷汽油机（GDI）等稀燃发动机排气中含有一定量的氧气，导致三 效催化等排气后处理技术无法应用。为此，专门开发出以氨气或尿素为还原剂的选择性催化 还原（Selective Catalytic Reduction—SCR）技术，用于稀燃发动机的NOx排放控制。

目前已投入商业化应用的SCR催化剂多为V₂O₅-WO₃（或MoO₃）-TiO₂-陶瓷载体类负载 型催化剂，在排气温度处于280～450℃时，此类催化剂具有良好的NOx净化效果。但对于 道路拥堵、起停频繁、车速较低等运行工况，使得公交车等稀燃发动机的排气温度长时间低 于250℃，在此情况下，钒基催化剂难以直接应用于上述运行工况。此外，V₂O₅属高毒物质， 对人体健康危害较大。因此采用低毒材料开发具有良好低温净化性能的SCR催化剂，成为城 市大气污染控制技术领域的研究热点。铜改性的ZSM-5分子筛型催化剂具有良好的SCR催 化性能，但其低温活性也不能满足城市地区稀燃发动机汽车对SCR催化剂低温活性的要求。 另一方面，氧化铈是一种高效的储氧材料，它与分子筛表面及孔内部铜催化中心的作用可有 效降低SCR反应的活化能，从而改善催化剂的低温性能。但氧化铈在长时间高温作用下会逐 渐丧失储氧能力，而在氧化锆与氧化铈形成的固溶体中，氧化铈的抗热老化性能明显提高。

本发明就是针对上述问题缺陷而提出的具有极低毒性和良好低温催化性能的SCR催化 剂。

发明内容

本发明的目的是，提供一种三元金属改型ZSM-5分子筛型、稀燃发动机用选择性催化还 原氮氧化物催化剂及其制备方法，通过铜、铈、锆3三种金属离子在H/ZSM-5分子筛上同时 交换和负载，在提高催化剂低温活性的同时，降低催化剂应用过程中对环境和人体健康的危 害。

本发明的技术方案如下：三元金属改性分子筛型稀燃发动机选择性催化还原催化剂，包 含有铜、铈、锆离子改性的ZSM-5分子筛、γ-Al₂O₃以及堇青石蜂窝陶瓷载体等。其催化剂 组成的技术方案是：以铜、铈、锆三元金属改性分子筛为活性成分，且铜、铈、锆三种金属 元素分别以氧化铜、氧化铈、氧化锆的形式存在于分子筛中。其中氧化铈的摩尔数量与氧化 锆的摩尔数量之比为：30～70%/70～30%，摩尔百分比之和为100%；氧化铈和氧化锆的摩 尔数量总和与氧化铜的摩尔数量之比为：1:1。选择性催化还原催化剂制备所采用的分子筛为 硅/铝原子数量比为25:1的ZSM-5分子筛，且氧化铜、氧化铈、氧化锆质量总重与ZSM-5分 子筛质量之比为：10.9～23.7%/89.1～76.3%，质量百分比之和为100%。

以γ-Al₂O₃为涂层基材，且涂层中铜、铈、锆三元金属改性分子筛活性成分与γ-Al₂O₃的 质量百分比为：20～40%/80～60%，质量百分比之和为100%。

所述涂层中的γ-Al₂O₃分别来自纯质γ-Al₂O₃和拟薄水铝石煅烧后生成的γ-Al₂O₃，且来自 纯质γ-Al₂O₃和来自拟薄水铝石煅烧后生成的γ-Al₂O₃的质量百分比为：50～70%/50～30%， 质量百分比之和为100%。

以400目的堇青石蜂窝陶瓷为负载型催化剂载体，且铜、铈、锆三元金属改性分子筛和 γ-Al₂O₃共同组成的涂层总重与400目堇青石蜂窝陶瓷载体的质量百分比为：10～20%/90～ 80%，质量百分比之和为100%。

三元金属改性分子筛型稀燃发动机选择性催化还原催化剂的制备方法，其具体制备工艺 包括以下四个步骤：

（1）制备催化剂原料用量的确定

以前述各配比，分别计算出催化剂中氧化铜、氧化铈、氧化锆、ZSM-5分子筛、纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石煅烧后生成γ-Al₂O₃的质量比例。

分别按照每199.65g乙酸铜[Cu(CH₃COO)₂·H₂O]产生79.55g氧化铜；每434.12g硝酸铈 [Ce(NO₃)₃·6H₂O]产生172.11g氧化铈；每429.32g硝酸锆[Zr(NO₃)₄·5H₂O]产生123.22g氧化锆 的比例，换算出所需原料乙酸铜、硝酸铈以及硝酸锆的质量。此外，按照拟薄水铝石包装袋 上标注的氧化铝含量计算出制备催化剂所需拟薄水铝石的质量。

（2）活性成分的制备

按已确定的质量称取乙酸铜、硝酸铈及硝酸锆，并按照每1g金属盐加20～50ml去离子 水的比例将三种金属盐溶解成混合溶液；将已确定质量的ZSM-5分子筛加入该混合溶液中， 并在70～80℃下激烈搅拌6～12h，搅拌完成后将液体蒸干。然后在100～120℃下将蒸干后 的粉末烘干4～8h，烘干后的粉末在550～600℃下高温焙烧2～3h，即可得到铜、铈、锆三 元金属改性ZSM-5分子筛活性成分。

（3）涂层浆料的制备

按已确定的质量称取纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石，按照每100g三元金属改性分子筛 粉体需要5～20g平均分子量为4000的聚乙二醇和100g硝酸的比例，称取聚乙二醇和硝酸。 在激烈搅拌下，将已制备的三元金属改性分子筛活性成分、纯质γ-Al₂O₃粉末、拟薄水铝石以 及聚乙二醇分散在稀释20倍的硝酸溶液中，得到涂层浆料，将所得浆料密封、静置，72h后 得到稳定的浆料。

（4）涂层浆料的负载

根据需要负载涂层的400目堇青石蜂窝陶瓷载体的质量、以及涂层质量与载体质量的比 例范围，称取质量的400目堇青石蜂窝陶瓷载体，并将其浸没于稳定浆料中，在60～80℃下 浸渍2～4小时，浸渍结束后，将陶瓷载体从浆料中取出，吹掉孔道内残留液体，在80～110 ℃下干燥4～8h，再在550℃下煅烧2h。待负载涂层后的载体冷却后，称其质量，该质量与 堇青石蜂窝陶瓷载体初始质量之差，即为涂层的总质量。多次重复浸渍、干燥和煅烧过程， 直到涂层的质量百分比达到计划好的质量百分比范围，再将负载涂层后的堇青石蜂窝陶瓷载 体在550～600℃下煅烧2～3h。

本发明的特点及产生的有益效果是：催化剂采用尿素或氨气为还原剂，通过选择性催化 还原净化稀燃发动机排气中的NOx。催化剂中，铈元素以氧化铈的形式在分子筛孔道外通过 与铜催化中心的作用提高催化剂的低温催化活性，而锆以氧化锆的形式通过与氧化铈形成固 溶体提高氧化铈的抗热老化性能，从而显著提高了金属改性分子筛型SCR催化剂的低温催化 活性以及氧化铈的热稳定性。此外，催化剂中含有的氧化铜、氧化铈、氧化锆、ZSM-5分子 筛、γ-Al₂O₃以及堇青石载体，都是无毒或低毒材料，避免了V₂O₅类SCR催化剂对人体健康 的不利影响。

附图说明

图1为选择性催化还原催化剂催化活性实验室评价系统图。

其中：1-单通道质量流量控制器；2-3通道质量流量控制器；3-转子流量计；4-截止阀； 5-空气通路；6-混合釜；7-水蒸气发生炉；8-反应器；9-温度显示控制仪；10-加热电流显示控 制仪；11-蠕动泵；12-NH₃气瓶；13-NO气瓶；14-HC气瓶；15-CO气瓶；16-O₂/N₂气瓶（其 中O₂体积浓度为11%）；17-模拟发动机尾气入口；18-NH₃入口；19-水蒸气入口；20-反应后 排气出口（通往气体分析仪）。

图2是在催化剂活性实验室评价系统上，显示出实施例1～4对NO的净化效率随反应温 度的变化情况。

图3是SCR催化剂催化性能发动机评价体系系统组成图。

其中：21-测功机；22-柴油机；23-进气流量计；24-进气空调；25-NOx传感器；26-还原 剂喷嘴；27-排气温度传感器；28-SCR催化器；29-还原剂喷射流量控制系统；30-还原剂储罐； 31-氨分析仪；32-排气取样通道；33-排放分析仪。

图4为利用发动机评价系统，显示出实施例1～4在发动机排气温度为220℃时对NOx 的净化效率。

图5为利用发动机评价系统，显示出实施例1～4在发动机排气温度为350℃时对NOx 的净化效率。

具体实施方式

以下通过结合附图以及具体的实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述。需要说明 的是所述实施例是叙述性的，而非限定性的，本发明所涵盖的内容并不限于下述实施例。

以铜、铈、锆三元金属改性分子筛为活性成分，且铜、铈、锆三种金属元素分别以氧化 铜、氧化铈、氧化锆的形式存在于分子筛中。其中氧化铈的摩尔数量与氧化锆的摩尔数量之 比为：30～70%/70～30%；氧化铈和氧化锆的摩尔数量总和与氧化铜的摩尔数量之比为：1:1， 摩尔百分比之和为100%。选择性催化还原催化剂制备所采用的分子筛为硅/铝原子数量比为 25:1的ZSM-5分子筛，且氧化铜、氧化铈、氧化锆质量总和与ZSM-5分子筛质量之比为： 10.9～23.7%/89.1～76.3%，质量百分比之和为100%。

以γ-Al₂O₃为涂层基材，且涂层中铜、铈、锆三元金属改性分子筛活性成分与γ-Al₂O₃的 质量百分比为：20～40%/80～60%，质量百分比之和为100%。

所述涂层中的γ-Al₂O₃分别来自纯质γ-Al₂O₃和拟薄水铝石煅烧后生成的γ-Al₂O₃，且来自 纯质γ-Al₂O₃和来自拟薄水铝石煅烧后生成的γ-Al₂O₃的质量百分比为：50～70%/50～30%， 质量百分比之和为100%。

以400目的堇青石蜂窝陶瓷为负载型催化剂载体，且铜、铈、锆三元金属改性分子筛和 γ-Al₂O₃共同组成的涂层质量总重与400目堇青石蜂窝陶瓷载体的质量百分比为：10～20%/ 90～80%，质量百分比之和为100%。

实施例1

（1）制备催化剂原料用量的确定

设计需要制备催化剂中氧化铈的摩尔数量与氧化锆的摩尔数量之比为：30%:70%；氧化 铜、氧化铈、氧化锆质量总和与ZSM-5分子筛质量之比为：10.9%:89.1%；活性成分与涂层 基质γ-Al₂O₃的质量之比为：40%:60%；纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石煅烧后生成的γ-Al₂O₃ 的质量之比为：50%:50%。确定计划制备的涂层总质量为50000g，由此计算出涂层中共有 氧化铜796g、氧化铈516g、氧化锆862g、ZSM-5分子筛17826g、纯质γ-Al₂O₃粉末15000g、 拟薄水铝石煅烧后生成γ-Al₂O₃的质量15000g。根据换算比例可计算出制备涂层浆料需要乙 酸铜1997g、硝酸铈1302g、硝酸锆3005g。本实施例所使用的拟薄水铝石中Al₂O₃的含量为 71%，由此可计算出需要拟薄水铝石21127g。

（2）活性成分的制备

按已确定的质量称取乙酸铜、硝酸铈及硝酸锆，将三种金属盐共同溶于126.1L去离子水 中，搅拌直至金属盐完全溶解，形成混合溶液。将已确定质量的ZSM-5分子筛加入该混合金 属盐溶液中，在80℃下激烈搅拌6h后将液体蒸干。然后在100℃下将蒸干后的粉末烘干8h， 再将烘干后的粉末在550℃下高温焙烧3h，即可得到铜、铈、锆三元金属改性分子筛粉体。

（3）涂层浆料的制备

按已确定的质量称取纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石。激烈搅拌下，将已制备的三元金属 改性分子筛粉体、已称取的纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石以及2000g平均分子量为4000的 聚乙二醇分散在稀释20倍的20000g硝酸中，得到涂层浆料。将所得浆料密封、静置，72h 后得到稳定的浆料。

（4）涂层浆料的负载

称取2880g圆柱形400目堇青石蜂窝陶瓷载体（体积约为5.76L）浸没于稳定浆料中，在 60℃下浸渍4小时。浸渍结束后，将陶瓷载体从浆液中取出，吹掉孔道内残留液体，在100 ℃下干燥6h，再在550℃下煅烧2h。待负载涂层后的载体冷却后进行称重，并计算涂层质量。 多次重复浸渍、干燥和煅烧过程，直到涂层的质量百分比达到事先确定的18～20%的质量百 分比范围，再将负载涂层后的堇青石蜂窝陶瓷载体在550℃下煅烧3h。将负载涂层后的载体 及其涂层总称为负载型催化剂。经称量和计算，本实施例的负载型催化剂中涂层质量占负载 型催化剂总质量的18.8%。

实施例2

（1）制备催化剂原料用量的确定

设计需要制备催化剂中氧化铈的摩尔数量与氧化锆的摩尔数量之比为：70%:30%；氧化 铜、氧化铈、氧化锆质量总和与ZSM-5分子筛质量之比为：23.7%:76.3%；活性成分与涂层 基质γ-Al₂O₃的质量之比为：20%:80%；纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石煅烧后生成的γ-Al₂O₃的质量之比为：50%:50%。确定计划制备的涂层总质量为50000g，由此计算出涂层中共有 氧化铜796g、氧化铈1205g、氧化锆370g、ZSM-5分子筛7629g、纯质γ-Al₂O₃粉末20000g、 拟薄水铝石煅烧后生成γ-Al₂O₃的质量20000g。根据换算比例可计算出制备涂层浆料需要乙 酸铜1997g、硝酸铈3039g、硝酸锆1288g。本实施例所使用的拟薄水铝石中Al₂O₃的含量为 71%，由此可计算出需要拟薄水铝石28169g。

（2）活性成分的制备

按所述已确定的质量称取乙酸铜、硝酸铈及硝酸锆，将所述3种金属盐共同溶于316.2L 去离子水中，搅拌直至金属盐完全溶解，形成混合溶液。将所述已确定质量的ZSM-5分子筛 加入所述混合金属盐溶液中，在70℃下激烈搅拌12h后将液体蒸干。然后在120℃下将所述 蒸干后的粉末烘干4h，再将所述烘干后的粉末在550℃下高温焙烧3h，即可得到铜、铈、锆 三元金属改性分子筛粉体。

（3）涂层浆料的制备

按已确定的质量称取纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石。激烈搅拌下，将已制备的三元金属 改性分子筛粉体、已称取的纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石以及2000g平均分子量为4000的 聚乙二醇分散在稀释20倍的10000g硝酸中，得到涂层浆料。将所得浆料密封、静置，72h 后得到稳定的浆料。

（4）涂层浆料的负载

称取2880g圆柱形400目堇青石蜂窝陶瓷载体（体积约为5.76L）浸没于稳定浆料中，在 80℃下浸渍2小时。浸渍结束后，将陶瓷载体从浆液中取出，吹掉孔道内残留液体，在110 ℃下干燥4h，再在550℃下煅烧2h。待负载涂层后的载体冷却后进行称重，并计算涂层质量。 多次重复浸渍、干燥和煅烧过程，直到涂层的质量百分比达到事先确定的18～20%的质量百 分比范围，再将负载涂层后的堇青石蜂窝陶瓷载体在550℃下煅烧3h。将负载涂层后的载体 及其涂层总称为负载型催化剂。经称量和计算，本实施例的负载型催化剂中涂层质量占负载 型催化剂总质量的18.2%。

实施例3

（1）制备催化剂原料用量的确定

设计需要制备催化剂中氧化铈的摩尔数量与氧化锆的摩尔数量之比为：30%:70%；氧化 铜、氧化铈、氧化锆质量总和与ZSM-5分子筛质量之比为：21.7%:78.3%；活性成分与涂层 基质γ-Al₂O₃的质量之比为：20%:80%；纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石煅烧后生成的γ-Al₂O₃的质量之比为：70%:30%。确定计划制备的涂层总质量为50000g，由此计算出涂层中共有 氧化铜796g、氧化铈516g、氧化锆863g、ZSM-5分子筛7825g、纯质γ-Al₂O₃粉末28000g、 拟薄水铝石煅烧后生成γ-Al₂O₃的质量12000g。根据换算比例可计算出制备涂层浆料需要乙 酸铜1997g、硝酸铈1302g、硝酸锆3005g。本实施例所使用的拟薄水铝石中Al₂O₃的含量为 71%，由此可计算出需要拟薄水铝石16901g。

（2）活性成分的制备

按已确定的质量称取乙酸铜、硝酸铈及硝酸锆，将三种金属盐共同溶于252L去离子水中， 搅拌直至金属盐完全溶解，形成混合溶液。将已确定质量的ZSM-5分子筛加入混合金属盐溶 液中，在80℃下激烈搅拌6h后将液体蒸干。然后在120℃下将蒸干后的粉末烘干4h，再将 烘干后的粉末在600℃下高温焙烧2h，即可得到铜、铈、锆三元金属改性分子筛粉体。

（3）涂层浆料的制备

按已确定的质量称取纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石。激烈搅拌下，将已制备的三元金属 改性分子筛粉体、已称取的纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石以及2000g平均分子量为4000的 聚乙二醇分散在稀释20倍的10000g硝酸中，得到涂层浆料。将所得浆料密封、静置，72h 后得到稳定的浆料。

（4）涂层浆料的负载

称取2880g圆柱形400目堇青石蜂窝陶瓷载体（体积约为5.76L）浸没于稳定浆料中，在 70℃下浸渍3小时。浸渍结束后，将陶瓷载体从浆液中取出，吹掉孔道内残留液体，在100 ℃下干燥6h，再在550℃下煅烧2h。待负载涂层后的载体冷却后进行称重，并计算涂层质量。 多次重复浸渍、干燥和煅烧过程，直到涂层的质量百分比达到事先确定的14～16%的质量百 分比范围，再将负载涂层后的堇青石蜂窝陶瓷载体在550℃下煅烧3h。将负载涂层后的载体 及其涂层总称为负载型催化剂。经称量和计算，本实施例的负载型催化剂中涂层质量占负载 型催化剂总质量的14.7%。

实施例4

（1）制备催化剂主要原料用量的确定

设计需要制备催化剂中氧化铈的摩尔数量与氧化锆的摩尔数量之比为：50%:50%；氧化 铜、氧化铈、氧化锆质量总和与ZSM-5分子筛质量之比为：22.7%:77.3%；活性成分与涂层 基质γ-Al₂O₃的质量之比为：30%:70%；纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石煅烧后生成的γ-Al₂O₃的质量之比为：50%:50%。；确定计划制备的涂层总质量为50000g，并由此计算出涂层中共 有氧化铜1193g、氧化铈1291g、氧化锆924g、ZSM-5分子筛11592g、纯质γ-Al₂O₃粉末17500g、 拟薄水铝石煅烧后生成γ-Al₂O₃的质量17500g。根据换算比例可计算出制备涂层浆料需要乙 酸铜2995g、硝酸铈3256g、硝酸锆3220g。本实施例所使用的拟薄水铝石中Al₂O₃的含量为 71%，由此可计算出需要拟薄水铝石24648g。

（2）活性成分的制备

按已确定的质量称取乙酸铜、硝酸铈及硝酸锆，将三种金属盐共同溶于189.4L去离子水 中，搅拌直至金属盐完全溶解，形成混合溶液。将已确定质量的ZSM-5分子筛加入该混合金 属盐溶液中，在80℃下激烈搅拌6h后将液体蒸干。然后在120℃下将蒸干后的粉末烘干4h， 再将烘干后的粉末在600℃下高温焙烧2h，即可得到铜、铈、锆三元金属改性分子筛粉体。

（3）涂层浆料的制备

按已确定的质量称取纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石。激烈搅拌下，将已制备的三元金属 改性分子筛粉体、已称取的纯质γ-Al₂O₃粉末和拟薄水铝石以及750g平均分子量为4000的聚 乙二醇分散在稀释20倍的15000g硝酸中，得到涂层浆料。将所得浆料密封、静置，72h后 得到稳定的浆料。

（4）涂层浆料的负载

称取2880g圆柱形400目堇青石蜂窝陶瓷载体（体积约为5.76L）浸没于稳定浆料中，在 70℃下浸渍3小时。浸渍结束后，将陶瓷载体从浆料中取出，吹掉孔道内残留液体，在100 ℃下干燥6h，再在550℃下煅烧2h。多次重复浸渍、干燥和煅烧过程，直到涂层的质量百分 比达到事先确定的10～12%的质量百分比范围，再将负载涂层后的堇青石蜂窝陶瓷载体在600 ℃下煅烧2h。待负载涂层后的载体冷却后进行称重，并计算涂层质量。将负载涂层后的载体 及其涂层总称为负载型催化剂。经称量和计算，本实施例的负载型催化剂中涂层质量占负载 型催化剂总质量的10.7%。

采用图1所示的SCR催化剂活性实验室评价系统对上述实施例1-4的NO选择性催化还 原净化性能进行评价。其试验方法为：在反应器8中加入负载型催化剂10mL。通过转子流量 计3和3通道质量流量控制器2将钢瓶16中的氧、氮混合气、钢瓶15中的CO、钢瓶14中 的丙烷和钢瓶13中的NO按照氧、氮混合气为9.5L/min、CO为6.5mL/min、丙烷为2.5mL/min、 NO为8.0mL/min的流速分别进入混合釜6中混合，然后混合气体再进入反应器8中。调整 水蒸气发生炉7中水蒸气的生成量为500mL/min，并通过水蒸气入口19将水蒸气加入反应器 中。而钢瓶12中的NH₃气体在单通道质量控制器1的控制下，以8.0mL/min的流速进入反 应器8，与混合釜6流出的混合气在反应器中的催化剂表面发生SCR催化反应。反应器的温 度范围为100-350℃，由温度显示控制仪9控制。反应后的混合气从20口排出后进入不分光 红外分析系统进行NO浓度分析。结果如图2所示。

采用图3所示的SCR催化剂活性发动机评价系统对上述实施例1-4的NOx选择性催化 还原净化性能进行评价。实验采用CY4102型柴油机，西门子NOx传感器，还原剂为直接喷 射的液氨，液氨的摩尔喷射流量与SCR催化器前排气中NOx的摩尔流量之比为1:1。其试验 方法为：使用测功机21控制试验发动机22的扭矩和转速，调整发动机排气流量与催化剂体 积的比例为60000h^-1，并先后控制SCR催化器中心点的排气温度分别为220℃和350℃，进 行催化剂活性测量。试验中，NOx传感器25和排气温度传感器27将测量信号传递到还原剂 喷射流量控制系统29，经其中的单板机和相应软件计算出还原剂的喷射剂量，并通过调整还 原剂喷嘴26的占空比将储罐30内的还原剂液氨按已确定计量喷入排气系统中。汽化后的NH₃气体与发动机22的排气混合后进入SCR催化器28中进行SCR催化反应。反应后混合气中 的NOx的浓度由排放分析仪33进行定量分析。结果如图4和图5所示。

实验前需对实施例1-4的圆柱形负载型催化剂进行封装处理。

纯质γ-Al₂O₃粉末采用分析纯级γ-Al₂O₃。

铜、铈、锆三元金属改性分子筛型稀燃发动机选择性催化还原催化剂采用尿素或氨气为 还原剂，通过选择性催化还原反应净化稀燃发动机排气中的NOx。