一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点及其装配方法

摘要

本发明涉及一种钢管支座节点，尤其涉及一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点及其装配方法。支座底板上设有支座加劲板，支座加劲板间通过下节点加劲板相固定，索套钢管位置槽中设有索套钢管，索套钢管的上部设有上节点加劲板，上节点加劲板上部设有竖向腹杆加劲板，下节点加劲板上设下弦钢管，斜腹杆加劲板与上节点加劲板相插接固定，竖向腹杆加劲板与上节点加劲板间分别设有第一支座腹杆、第二支座腹杆、第三支座腹杆、第四支座腹杆。各部件依次进行组拼并经过焊接而成。一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点及其装配方法结构紧凑，有效提高拉索精度，提升加工效率，降低成本。

说明书

 

技术领域

   本发明涉及一种钢管支座节点，尤其涉及一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点及其装配方法。

背景技术

现有技术中的其它焊接节点，节点的支撑强度低，同时节点焊缝质量低，影响整体的质量。

 发明内容

   本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种结构紧凑，提升支撑强度，提高拉索的效率，提高安装精度的含预应力索的复杂焊接钢管支座节点及其装配方法。

   本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：    

   一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点，包括支座底板，所述的支座底板上设有均匀分布的与之相垂直分布的支座加劲板，所述的支座加劲板的上部设有内凹状的索套钢管位置槽，所述的支座加劲板间通过下节点加劲板相固定，所述的索套钢管位置槽中设有与之相固定的索套钢管，所述的索套钢管的两侧分别设有与之相固定的盖翼板，所述的索套钢管的上部设有上节点加劲板，所述的上节点加劲板上部的最高位设有与之相插接的竖向腹杆加劲板，所述的下节点加劲板的尾部设有与之相插接的下弦钢管，所述的下弦钢管与竖向腹杆加劲板间设有斜腹杆加劲板，所述的斜腹杆加劲板与上节点加劲板相插接固定，所述的竖向腹杆加劲板与上节点加劲板间的第一象限内设有第一支座腹杆，所述的竖向腹杆加劲板与上节点加劲板间的第二象限内设有第二支座腹杆，所述的竖向腹杆加劲板与上节点加劲板间的第三象限内设有第三支座腹杆，所述的竖向腹杆加劲板与上节点加劲板间的第四象限内设有第四支座腹杆，所述的第三支座腹杆和第四支座腹杆分别与斜腹杆加劲板相插接，所述的第一支座腹杆、第二支座腹杆、第三支座腹杆和第四支座腹杆呈向外扩散状倾斜分布，所述的索套钢管的头部设有与之相固定的弦杆端板，所述的弦杆端板中设有穿孔，所述的索套钢管中设有钢索，所述的钢索的头部与穿孔相挡接。

    作为优选，所述的下节点加劲板的底部与支座底板相固定，所述的下节点劲板的上部与索套钢管位置槽的底部呈同一水平直线状分布，所述的盖翼板的底部与支座加劲板的上部相固定，所述的盖翼板的头部与索套钢管的头部呈同一水平直线分布，所述的上节点加劲板与下节点加劲板呈上下同一直线状分布，所述的竖向腹杆加劲板的底部与索套钢管的上部相匹配固定分布，所述的竖向腹杆加劲板与上节点加劲板呈垂直交叉状分布，所述的下弦钢管与索套钢管呈倾斜状分布固定，所述的斜腹杆加劲板的底部与索套钢管的上部相匹配固定分布，所述的斜腹杆加劲板呈倾斜状分布，所述的第一支座腹杆、第二支座腹杆、第三支座腹杆和第四支座腹杆的底部分别与索套钢管相固定，所述的弦杆端板分别与上节点加劲板和下节点加劲板相固定，所述的支座加劲板间通过横向加劲板相固定。

     作为优选，所述的下弦钢管的倾斜角度为16°，所述的第一支座腹杆的倾斜角度为24°～53°，所述的第二支座腹杆的倾斜角度为24°～52°，所述的第三支座腹杆的倾斜角度为37°～54°，所述的第四支座腹杆的倾斜角度为37°～54°，所述的斜腹杆加劲板的倾斜角度为53°～90°。

     一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点的装配方法，按以下步骤进行：

 （1）、支座底板、支座加劲板、横向加劲板和下节点加劲板的组拼：

     按图纸要求检验加工后的支座底板、支座加劲板、横向加劲板和下节点加劲板，合格后方可进入组拼工序，在待组拼的支座底板、支座加劲板、横向加劲板和下节点加劲板上分别划出组装位置线，然后进行组拼，采取CO₂气体保护焊对支座底板、支座加劲板、横向加劲板和下节点加劲板组拼焊缝施焊；采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为100～150A，焊接时的电弧电压为20～22V，焊接时CO₂气体的气体流量为10-15L/min，焊接时的焊接速度为20-25m/h；

   (2)、索套钢管、盖翼板、竖向腹杆加劲板、上节点加劲板和弦杆端板的组拼：

步骤(1)后，按图纸要求检验加工的索套钢管、盖翼板、竖向腹杆加劲板、上节点加劲板和弦杆端板，合格后方可进入组拼工序，按划线基准位置精确组装索套钢管、盖翼板、竖向腹杆加劲板、上节点加劲板和弦杆端板，然后进行组拼焊缝的焊接，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为100～150A，焊接时的电弧电压为20～22V，焊接时CO₂气体的气体流量为10-15L/min，焊接时的焊接速度为20-20m/h；步骤(1)与步骤(2)相焊接固定；

（3）、下弦钢管、第一支座腹杆、第二支座腹杆、第三支座腹杆、第四支座腹杆和斜腹杆加劲板的组拼：

按图纸要求检验加工的下弦钢管、第一支座腹杆、第二支座腹杆、第三支座腹杆、第四支座腹杆和斜腹杆加劲板，合格后方可进入组拼工序，按划线基准位置精确组装下弦钢管、第一支座腹杆、第二支座腹杆、第三支座腹杆、第四支座腹杆和斜腹杆加劲板，

先进行下弦钢管与索套钢管的焊接：采取直接相贯焊接的方式焊接，相贯焊缝沿下弦钢管周向可划分为趾部区域a、侧部区域b和跟部区域c；其中趾部区域a为坡口全熔透焊缝，跟部区域b为无坡口的角焊缝，侧部区域为c过渡坡口，焊接时，跟部区域br 角焊缝焊脚尺寸h_f应满足设计要求，且hf≥1.5t,t为下弦钢管的壁厚，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为100～150A，焊接时的电弧电压为20～22V，焊接时CO₂气体的气体流量为10-15L/min，焊接时的焊接速度为20-25m/h；

接着进行第一支座腹杆、第二支座腹杆、第三支座腹杆和第四支座腹杆的依次拼装，各腹杆与索套钢管采取直接相贯焊接的方式焊接；采取CO₂气体保护焊，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为100～150A，焊接时的电弧电压为20～22V，焊接时CO₂气体的气体流量为10-15L/min，焊接时的焊接速度为20-25m/h；

(4)、节点组拼后焊接应力的消减：

节点为焊接复杂节点，焊接量大且焊缝密集，焊接后的应力大，需要进行消减，焊接应力消减方法采取局部振荡法；

节点局部时效振荡工艺：主要是将带有偏心轮的激振器牢固地夹持在被振工件上，激振器电动机带动偏心轮转动，产生沿垂直方向的周期激振力，使被振工件在其固有频率下振动20至30分钟，利用电脑控制器，可使系统进入智能工作程序，即自动扫频，自动选择工艺参数，自动时效处理，结束后打印工艺参数和绘制工艺曲线等过程；

节点局部应力消减技术参数如下：

实施技术参数：1、转数：2000～8000rpm；2、稳速精度2rpm/min；3、激振力：8～26kn；4、加速度：Max44G；5、时效时间：25～30min；

(5)、钢索穿接：

    钢索从弦杆端板中的穿进入索套钢管中，钢索的头部与弦杆端板相固定。

 作为优选，其中索套钢管的直径为420mm，下弦钢管的直径为402mm，下弦钢管与索套钢管采取直接相贯焊接连接。

  因此，本发明的一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点及其装配方法，结构紧凑，有效提高拉索精度，提升加工效率，降低成本。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的剖视结构示意图；

图3是本发明中组拼步骤(1)的结构示意图；

图4是本发明中组拼步骤(2)的结构示意图；

图5本发明中组拼步骤(3)的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

    实施例1：如图1、图2、图3、图4和图5所示，一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点，包括支座底板1，所述的支座底板1上设有均匀分布的与之相垂直分布的支座加劲板2，所述的支座加劲板2的上部设有内凹状的索套钢管位置槽3，所述的支座加劲板2间通过下节点加劲板4相固定，所述的索套钢管位置槽3中设有与之相固定的索套钢管5，所述的索套钢管5的两侧分别设有与之相固定的盖翼板6，所述的索套钢管5的上部设有上节点加劲板7，所述的上节点加劲板7上部的最高位设有与之相插接的竖向腹杆加劲板8，所述的下节点加劲板4的尾部设有与之相插接的下弦钢管9，所述的下弦钢管9与竖向腹杆加劲板8间设有斜腹杆加劲板10，所述的斜腹杆加劲板10与上节点加劲板7相插接固定，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第一象限内设有第一支座腹杆11，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第二象限内设有第二支座腹杆12，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第三象限内设有第三支座腹杆13，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第四象限内设有第四支座腹杆14，所述的第三支座腹杆13和第四支座腹杆14分别与斜腹杆加劲板10相插接，所述的第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13和第四支座腹杆14呈向外扩散状倾斜分布，所述的索套钢管5的头部设有与之相固定的弦杆端板15，所述的弦杆端板15中设有穿孔16，所述的索套钢管5中设有钢索17，所述的钢索17的头部与穿孔16相挡接。

    所述的下节点加劲板4的底部与支座底板1相固定，所述的下节点劲板4的上部与索套钢管位置槽3的底部呈同一水平直线状分布，所述的盖翼板6的底部与支座加劲板2的上部相固定，所述的盖翼板6的头部与索套钢管5的头部呈同一水平直线分布，所述的上节点加劲板7与下节点加劲板4呈上下同一直线状分布，所述的竖向腹杆加劲板8的底部与索套钢管5的上部相匹配固定分布，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7呈垂直交叉状分布，所述的下弦钢管9与索套钢管5呈倾斜状分布固定，所述的斜腹杆加劲板10的底部与索套钢管5的上部相匹配固定分布，所述的斜腹杆加劲板10呈倾斜状分布，所述的第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13和第四支座腹杆14的底部分别与索套钢管5相固定，所述的弦杆端板15分别与上节点加劲板7和下节点加劲板4相固定，所述的支座加劲板2间通过横向加劲板18相固定。

     所述的下弦钢管9的倾斜角度为16°，所述的第一支座腹杆11的倾斜角度为24°，所述的第二支座腹杆12的倾斜角度为24°，所述的第三支座腹杆13的倾斜角度为37°，所述的第四支座腹杆14的倾斜角度为37°，所述的斜腹杆加劲板10的倾斜角度为53°。

     一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点的装配方法，按以下步骤进行：

 （1）、支座底板、支座加劲板、横向加劲板和下节点加劲板的组拼：

     按图纸要求检验加工后的支座底板1、支座加劲板2、横向加劲板18和下节点加劲板4，合格后方可进入组拼工序，在待组拼的支座底板1、支座加劲板2、横向加劲板18和下节点加劲板4上分别划出组装位置线，然后进行组拼，采取CO₂气体保护焊对支座底板1、支座加劲板2、横向加劲板18和下节点加劲板4组拼焊缝施焊；采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为100A，焊接时的电弧电压为20V，焊接时CO₂气体的气体流量为10L/min，焊接时的焊接速度为20m/h；

   (2)、索套钢管、盖翼板、竖向腹杆加劲板、上节点加劲板和弦杆端板的组拼：

步骤(1)后，按图纸要求检验加工的索套钢管5、盖翼板6、竖向腹杆加劲板8、上节点加劲板7和弦杆端板15，合格后方可进入组拼工序，按划线基准位置精确组装索套钢管5、盖翼板6、竖向腹杆加劲板8、上节点加劲板7和弦杆端板15，然后进行组拼焊缝的焊接，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为100A，焊接时的电弧电压为20V，焊接时CO₂气体的气体流量为10L/min，焊接时的焊接速度为20m/h；步骤(1)与步骤(2)相焊接固定；

（3）、下弦钢管、第一支座腹杆、第二支座腹杆、第三支座腹杆、第四支座腹杆和斜腹杆加劲板的组拼：

按图纸要求检验加工的下弦钢管9、第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13、第四支座腹杆14和斜腹杆加劲板10，合格后方可进入组拼工序，按划线基准位置精确组装下弦钢管9、第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13、第四支座腹杆14和斜腹杆加劲板10，先进行下弦钢管9与索套钢管5的焊接：采取直接相贯焊接的方式焊接，相贯焊缝沿下弦钢管9周向可划分为趾部区域a、侧部区域b和跟部区域c；其中趾部区域a为坡口全熔透焊缝，跟部区域b为无坡口的角焊缝，侧部区域为c过渡坡口，焊接时，跟部区域br 角焊缝焊脚尺寸h_f应满足设计要求，且hf≥1.5t,t为下弦钢管9的壁厚，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为100A，焊接时的电弧电压为20V，焊接时CO₂气体的气体流量为10L/min，焊接时的焊接速度为20m/h；

接着进行第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13和第四支座腹杆14的依次拼装，各腹杆与索套钢管5采取直接相贯焊接的方式焊接；采取CO₂气体保护焊，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为100A，焊接时的电弧电压为20V，焊接时CO₂气体的气体流量为10L/min，焊接时的焊接速度为20m/h；

(4)、节点组拼后焊接应力的消减：

节点为焊接复杂节点，焊接量大且焊缝密集，焊接后的应力大，需要进行消减，焊接应力消减方法采取局部振荡法；

节点局部时效振荡工艺：主要是将带有偏心轮的激振器牢固地夹持在被振工件上，激振器电动机带动偏心轮转动，产生沿垂直方向的周期激振力，使被振工件在其固有频率下振动20分钟，利用电脑控制器，可使系统进入智能工作程序，即自动扫频，自动选择工艺参数，自动时效处理，结束后打印工艺参数和绘制工艺曲线等过程；

节点局部应力消减技术参数如下：

实施技术参数：1、转数：2000rpm；2、稳速精度2rpm/min；3、激振力：8kn；4、加速度：Max44G；5、时效时间：25min；

(5)、钢索穿接：

    钢索17从弦杆端板15中的穿进入索套钢管5中，钢索17的头部与弦杆端板15相固定。

  其中索套钢管5的直径为420mm，下弦钢管9的直径为402mm，下弦钢管9与索套钢管5采取直接相贯焊接连接。

    实施例2：一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点，包括支座底板1，所述的支座底板1上设有均匀分布的与之相垂直分布的支座加劲板2，所述的支座加劲板2的上部设有内凹状的索套钢管位置槽3，所述的支座加劲板2间通过下节点加劲板4相固定，所述的索套钢管位置槽3中设有与之相固定的索套钢管5，所述的索套钢管5的两侧分别设有与之相固定的盖翼板6，所述的索套钢管5的上部设有上节点加劲板7，所述的上节点加劲板7上部的最高位设有与之相插接的竖向腹杆加劲板8，所述的下节点加劲板4的尾部设有与之相插接的下弦钢管9，所述的下弦钢管9与竖向腹杆加劲板8间设有斜腹杆加劲板10，所述的斜腹杆加劲板10与上节点加劲板7相插接固定，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第一象限内设有第一支座腹杆11，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第二象限内设有第二支座腹杆12，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第三象限内设有第三支座腹杆13，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第四象限内设有第四支座腹杆14，所述的第三支座腹杆13和第四支座腹杆14分别与斜腹杆加劲板10相插接，所述的第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13和第四支座腹杆14呈向外扩散状倾斜分布，所述的索套钢管5的头部设有与之相固定的弦杆端板15，所述的弦杆端板15中设有穿孔16，所述的索套钢管5中设有钢索17，所述的钢索17的头部与穿孔16相挡接。

    所述的下节点加劲板4的底部与支座底板1相固定，所述的下节点劲板4的上部与索套钢管位置槽3的底部呈同一水平直线状分布，所述的盖翼板6的底部与支座加劲板2的上部相固定，所述的盖翼板6的头部与索套钢管5的头部呈同一水平直线分布，所述的上节点加劲板7与下节点加劲板4呈上下同一直线状分布，所述的竖向腹杆加劲板8的底部与索套钢管5的上部相匹配固定分布，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7呈垂直交叉状分布，所述的下弦钢管9与索套钢管5呈倾斜状分布固定，所述的斜腹杆加劲板10的底部与索套钢管5的上部相匹配固定分布，所述的斜腹杆加劲板10呈倾斜状分布，所述的第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13和第四支座腹杆14的底部分别与索套钢管5相固定，所述的弦杆端板15分别与上节点加劲板7和下节点加劲板4相固定，所述的支座加劲板2间通过横向加劲板18相固定。

     所述的下弦钢管9的倾斜角度为16°，所述的第一支座腹杆11的倾斜角度为40°，所述的第二支座腹杆12的倾斜角度为40°，所述的第三支座腹杆13的倾斜角度为45°，所述的第四支座腹杆14的倾斜角度为45°，所述的斜腹杆加劲板10的倾斜角度为70°。

     一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点的装配方法，按以下步骤进行：

 （1）、支座底板、支座加劲板、横向加劲板和下节点加劲板的组拼：

     按图纸要求检验加工后的支座底板1、支座加劲板2、横向加劲板18和下节点加劲板4，合格后方可进入组拼工序，在待组拼的支座底板1、支座加劲板2、横向加劲板18和下节点加劲板4上分别划出组装位置线，然后进行组拼，采取CO₂气体保护焊对支座底板1、支座加劲板2、横向加劲板18和下节点加劲板4组拼焊缝施焊；采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为120A，焊接时的电弧电压为21V，焊接时CO₂气体的气体流量为12L/min，焊接时的焊接速度为22m/h；

   (2)、索套钢管、盖翼板、竖向腹杆加劲板、上节点加劲板和弦杆端板的组拼：

步骤(1)后，按图纸要求检验加工的索套钢管5、盖翼板6、竖向腹杆加劲板8、上节点加劲板7和弦杆端板15，合格后方可进入组拼工序，按划线基准位置精确组装索套钢管5、盖翼板6、竖向腹杆加劲板8、上节点加劲板7和弦杆端板15，然后进行组拼焊缝的焊接，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为120A，焊接时的电弧电压为21V，焊接时CO₂气体的气体流量为12L/min，焊接时的焊接速度为220m/h；步骤(1)与步骤(2)相焊接固定；

（3）、下弦钢管、第一支座腹杆、第二支座腹杆、第三支座腹杆、第四支座腹杆和斜腹杆加劲板的组拼：

按图纸要求检验加工的下弦钢管9、第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13、第四支座腹杆14和斜腹杆加劲板10，合格后方可进入组拼工序，按划线基准位置精确组装下弦钢管9、第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13、第四支座腹杆14和斜腹杆加劲板10，先进行下弦钢管9与索套钢管5的焊接：采取直接相贯焊接的方式焊接，相贯焊缝沿下弦钢管9周向可划分为趾部区域a、侧部区域b和跟部区域c；其中趾部区域a为坡口全熔透焊缝，跟部区域b为无坡口的角焊缝，侧部区域为c过渡坡口，焊接时，跟部区域br 角焊缝焊脚尺寸h_f应满足设计要求，且hf≥1.5t,t为下弦钢管9的壁厚，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为120A，焊接时的电弧电压为21V，焊接时CO₂气体的气体流量为12L/min，焊接时的焊接速度为22m/h；

接着进行第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13和第四支座腹杆14的依次拼装，各腹杆与索套钢管5采取直接相贯焊接的方式焊接；采取CO₂气体保护焊，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为120A，焊接时的电弧电压为21V，焊接时CO₂气体的气体流量为12L/min，焊接时的焊接速度为22m/h；

(4)、节点组拼后焊接应力的消减：

节点为焊接复杂节点，焊接量大且焊缝密集，焊接后的应力大，需要进行消减，焊接应力消减方法采取局部振荡法；

节点局部时效振荡工艺：主要是将带有偏心轮的激振器牢固地夹持在被振工件上，激振器电动机带动偏心轮转动，产生沿垂直方向的周期激振力，使被振工件在其固有频率下振动25分钟，利用电脑控制器，可使系统进入智能工作程序，即自动扫频，自动选择工艺参数，自动时效处理，结束后打印工艺参数和绘制工艺曲线等过程；

节点局部应力消减技术参数如下：

实施技术参数：1、转数：5000rpm；2、稳速精度2rpm/min；3、激振力：15kn；4、加速度：Max44G；5、时效时间：27min；

(5)、钢索穿接：

    钢索17从弦杆端板15中的穿进入索套钢管5中，钢索17的头部与弦杆端板15相固定。

  其中索套钢管5的直径为420mm，下弦钢管9的直径为402mm，下弦钢管9与索套钢管5采取直接相贯焊接连接。

    实施例3：一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点，包括支座底板1，所述的支座底板1上设有均匀分布的与之相垂直分布的支座加劲板2，所述的支座加劲板2的上部设有内凹状的索套钢管位置槽3，所述的支座加劲板2间通过下节点加劲板4相固定，所述的索套钢管位置槽3中设有与之相固定的索套钢管5，所述的索套钢管5的两侧分别设有与之相固定的盖翼板6，所述的索套钢管5的上部设有上节点加劲板7，所述的上节点加劲板7上部的最高位设有与之相插接的竖向腹杆加劲板8，所述的下节点加劲板4的尾部设有与之相插接的下弦钢管9，所述的下弦钢管9与竖向腹杆加劲板8间设有斜腹杆加劲板10，所述的斜腹杆加劲板10与上节点加劲板7相插接固定，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第一象限内设有第一支座腹杆11，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第二象限内设有第二支座腹杆12，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第三象限内设有第三支座腹杆13，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7间的第四象限内设有第四支座腹杆14，所述的第三支座腹杆13和第四支座腹杆14分别与斜腹杆加劲板10相插接，所述的第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13和第四支座腹杆14呈向外扩散状倾斜分布，所述的索套钢管5的头部设有与之相固定的弦杆端板15，所述的弦杆端板15中设有穿孔16，所述的索套钢管5中设有钢索17，所述的钢索17的头部与穿孔16相挡接。

    所述的下节点加劲板4的底部与支座底板1相固定，所述的下节点劲板4的上部与索套钢管位置槽3的底部呈同一水平直线状分布，所述的盖翼板6的底部与支座加劲板2的上部相固定，所述的盖翼板6的头部与索套钢管5的头部呈同一水平直线分布，所述的上节点加劲板7与下节点加劲板4呈上下同一直线状分布，所述的竖向腹杆加劲板8的底部与索套钢管5的上部相匹配固定分布，所述的竖向腹杆加劲板8与上节点加劲板7呈垂直交叉状分布，所述的下弦钢管9与索套钢管5呈倾斜状分布固定，所述的斜腹杆加劲板10的底部与索套钢管5的上部相匹配固定分布，所述的斜腹杆加劲板10呈倾斜状分布，所述的第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13和第四支座腹杆14的底部分别与索套钢管5相固定，所述的弦杆端板15分别与上节点加劲板7和下节点加劲板4相固定，所述的支座加劲板2间通过横向加劲板18相固定。

     所述的下弦钢管9的倾斜角度为16°，所述的第一支座腹杆11的倾斜角度为53°，所述的第二支座腹杆12的倾斜角度为52°，所述的第三支座腹杆13的倾斜角度为～54°，所述的第四支座腹杆14的倾斜角度为54°，所述的斜腹杆加劲板10的倾斜角度为90°。

     一种含预应力索的复杂焊接钢管支座节点的装配方法，按以下步骤进行：

 （1）、支座底板、支座加劲板、横向加劲板和下节点加劲板的组拼：

     按图纸要求检验加工后的支座底板1、支座加劲板2、横向加劲板18和下节点加劲板4，合格后方可进入组拼工序，在待组拼的支座底板1、支座加劲板2、横向加劲板18和下节点加劲板4上分别划出组装位置线，然后进行组拼，采取CO₂气体保护焊对支座底板1、支座加劲板2、横向加劲板18和下节点加劲板4组拼焊缝施焊；采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为150A，焊接时的电弧电压为22V，焊接时CO₂气体的气体流量为15L/min，焊接时的焊接速度为20m/h；

   (2)、索套钢管、盖翼板、竖向腹杆加劲板、上节点加劲板和弦杆端板的组拼：

步骤(1)后，按图纸要求检验加工的索套钢管5、盖翼板6、竖向腹杆加劲板8、上节点加劲板7和弦杆端板15，合格后方可进入组拼工序，按划线基准位置精确组装索套钢管5、盖翼板6、竖向腹杆加劲板8、上节点加劲板7和弦杆端板15，然后进行组拼焊缝的焊接，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为150A，焊接时的电弧电压为22V，焊接时CO₂气体的气体流量为15L/min，焊接时的焊接速度为25m/h；步骤(1)与步骤(2)相焊接固定；

（3）、下弦钢管、第一支座腹杆、第二支座腹杆、第三支座腹杆、第四支座腹杆和斜腹杆加劲板的组拼：

按图纸要求检验加工的下弦钢管9、第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13、第四支座腹杆14和斜腹杆加劲板10，合格后方可进入组拼工序，按划线基准位置精确组装下弦钢管9、第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13、第四支座腹杆14和斜腹杆加劲板10，先进行下弦钢管9与索套钢管5的焊接：采取直接相贯焊接的方式焊接，相贯焊缝沿下弦钢管9周向可划分为趾部区域a、侧部区域b和跟部区域c；其中趾部区域a为坡口全熔透焊缝，跟部区域b为无坡口的角焊缝，侧部区域为c过渡坡口，焊接时，跟部区域br 角焊缝焊脚尺寸h_f应满足设计要求，且hf≥1.5t,t为下弦钢管9的壁厚，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为150A，焊接时的电弧电压为22V，焊接时CO₂气体的气体流量为15L/min，焊接时的焊接速度为25m/h；

接着进行第一支座腹杆11、第二支座腹杆12、第三支座腹杆13和第四支座腹杆14的依次拼装，各腹杆与索套钢管5采取直接相贯焊接的方式焊接；采取CO₂气体保护焊，采用的焊接材料为药芯焊丝 E501T-1，药芯焊丝的直径为1.2mm，焊接时的焊接电流为150A，焊接时的电弧电压为22V，焊接时CO₂气体的气体流量为15L/min，焊接时的焊接速度为25m/h；

(4)、节点组拼后焊接应力的消减：

节点为焊接复杂节点，焊接量大且焊缝密集，焊接后的应力大，需要进行消减，焊接应力消减方法采取局部振荡法；

节点局部时效振荡工艺：主要是将带有偏心轮的激振器牢固地夹持在被振工件上，激振器电动机带动偏心轮转动，产生沿垂直方向的周期激振力，使被振工件在其固有频率下振动20至30分钟，利用电脑控制器，可使系统进入智能工作程序，即自动扫频，自动选择工艺参数，自动时效处理，结束后打印工艺参数和绘制工艺曲线等过程；

节点局部应力消减技术参数如下：

实施技术参数：1、转数：8000rpm；2、稳速精度2rpm/min；3、激振力：26kn；4、加速度：Max44G；5、时效时间：30min；

(5)、钢索穿接：

    钢索17从弦杆端板15中的穿进入索套钢管5中，钢索17的头部与弦杆端板15相固定。

  其中索套钢管5的直径为420mm，下弦钢管9的直径为402mm，下弦钢管9与索套钢管5采取直接相贯焊接连接。