一种巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱及其建造方法

摘要

本发明公开了一种巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱及其建造方法按如下步骤进行：（1）巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱第一分段的组装步骤；（2）巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱第二分段的组装步骤；（3）第一分段和第二分段的组装步骤。同时，本发明还提供了一种巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱。本发明针对巨柱外形尺寸大吊装方案以及运输尺寸受到限制，将巨型组合箱分为二个加工制作分段，解决了工厂化生产的问题，大大加快了制作的进度，缩短了工期，同时合理的分段设计减少了焊接的难度及工作量，方便施工，减少施工措施费用，并节省工期，同时，本发明整体合理的组装顺序和焊接顺序，进一步保证了制作出的筒柱的质量。

说明书

技术领域

本发明涉及一种剪力墙柱的建造方法，具体涉及一种巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱的建造方法，属于建筑钢结构加工制作建造技术领域。

背景技术

广州珠江新城东塔位于珠江新城CBD中心地段，项目西临珠江大道，北望花城大道，与对面已经封顶的西塔一起形成双塔，分别位于新城市中轴线两侧，南面隔江对望新建的广州新电视塔，北面为天河体育中心。

东塔包括塔楼、裙楼及地下室三部分，塔楼高518米，地上112层，建成后将超越广州西塔（440.75米），成为华南地区第一高楼，届时珠江新城“三高”--- 东塔、西塔、珠江电视塔将交相辉映，共同成为珠江新城中轴线具有国际水平的地标性建筑，同时，也将成为广州新的城市天际线。

由于巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱外形尺寸较大，工厂加工必须分段进行制作，为此吊装及运输受到限制，实现工厂化生产和施工也成为难题。

发明内容

发明目的：本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种解决工厂化生产问题，加快制作的进度，缩短工期的一种巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱。

同时，本发明还提供一种解决上述问题的巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱的建造方法

技术方案：本发明所述的一种巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱，包括第一分段和第二分段，所述第一分段为L形，所述第二分段为矩形，所述第一分段的一条侧边与所述第二分段的一条侧边相互组装；所述第一分段和所述第二分段均包括外侧墙板、内侧墙板、至少两个横向加劲肋和至少两个纵向加劲肋，所述外侧墙板与所述内侧墙板相互平行设置，所述纵向加劲肋纵向垂直焊接固定于所述外侧墙板和内侧墙板之间，所述横向加劲肋水平垂直焊接固定于所述外侧墙板和内侧墙板之间。

所述内侧墙板和外侧墙板上均设置有多个栓钉，所述栓钉的分布密度为100~200个/平方米。

所述外侧墙板和内侧墙板之间还纵向垂直焊接有至少两个纵向加劲肋。

相邻两个纵向加劲肋之间的距离为1m。

本发明提供的另一技术方案为：一种巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱的建造方法，按如下步骤进行：

（1）巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱第一分段的组装步骤

①在平台上划出第一分段的位置线和外形尺寸线，完成胎架的组装；

②将钢板吊上胎架，使其与胎架模板上表面密贴，钢板定位时对准平台基面上的相应位置线； 

③按步骤①中划出的位置线安装箱体内的纵向加劲肋，然后，连接焊缝的坡口及间隙，并进行箱体内的焊接和矫正；

④按步骤①中划出的位置线安装箱体内的横向加劲肋，然后，连接焊缝的坡口及间隙，并进行箱体内的焊接和矫正；

⑤确定内侧墙板与胎架的相对位置以及与纵向隔板间的组装间隙和四角水平度后，组装内侧墙板，并在盖板上划出转角处墙板的安装位置线；

⑥按转角处墙板的安装位置线，安装转角处箱体内的加劲肋，连接焊缝的坡口及间隙，并进行箱体内的焊接和矫正；

⑦确定外侧墙板与胎架的相对位置以及与纵向隔板间的组装间隙和四角水平度后，组装侧墙板，完成第一分段的制造；

（2）巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱第二分段的组装步骤

ⅰ、组装胎架步骤与第一分段的组装胎架步骤①相同；

ⅱ、墙板划线定位步骤与第一分段的墙板划线定位步骤②相同；

ⅲ、纵向加劲肋的组装步骤与第一分段的纵向加劲肋的组装步骤③相同；

ⅳ、横向加劲肋的组装步骤与第一分段的横向加劲肋的组装步骤④相同；

ⅴ、内侧墙板的组装步骤与第一分段的内侧墙板的组装步骤⑤相同；

ⅵ、内测墙板组装后，进行内侧墙板和外侧墙板上栓钉的组装焊接，完成第二分段的制造；

（3）第一分段和第二分段的组装步骤

Ⅰ、在组装平台上划出第一分段和第二分段预组装的位置线和外形尺寸线，组装第一分段和第二分段预组装的胎架；

Ⅱ、在第一分段处划出第二分段的板边线，以此板边线为基准，将第二分段上组装至第一分段上，完成第一分段和第二分段的组装。

第一分段的组装步骤中的步骤①中，胎架组装时，所述胎架的上表面为一水平面，其水平度偏差不大于1mm。

第一分段的组装步骤中的步骤②中，钢板定位的方法为：根据平台基面上相应加劲板位置线用线锤上引至钢板表面，划出中心线以及纵横构架的安装位置线，划线偏差不大于1mm。

第一分段的组装步骤中的步骤③中的纵向加劲肋、步骤④中横向加劲肋和步骤⑥中的转角加劲肋满足下列要求：垂直度偏差、上端面水平度偏差、两端面的垂直度及空间位置线偏差均不大于1mm。

第一分段的组装步骤中，在剪力墙柱的上下二端各增设一道临时工艺隔板，并且在中间设两道加强支撑。

第一分段和第二分段的组装步骤中，步骤Ⅰ中，第一分段和第二分段预组装的胎架上表面为一水平面，其水平度偏差不大于1mm。

第一分段和第二分段的组装步骤中，完成第一分段和第二分段的组装后，进行测量验收和划线。

有益效果：本发明提供的一种巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱及其建造方法，针对巨柱外形尺寸大吊装方案以及运输尺寸受到限制，将巨型组合箱分为二个加工制作分段，解决了工厂化生产的问题，大大加快了制作的进度，缩短了工期，同时合理的分段设计减少了焊接的难度及工作量，方便施工，减少施工措施费用，并节省工期，同时，本发明整体合理的组装顺序和焊接顺序，进一步保证了制作出的筒柱的质量。

附图说明

图1为本发明的矩形组合L形箱型厚板剪力墙柱的拆分立体图；

图2为本发明的矩形组合L形箱型厚板剪力墙柱的轴侧立体图；

图3为本发明的矩形组合L形箱型厚板剪力墙柱的正视图；

图4为本发明的矩形组合L形箱型厚板剪力墙柱的俯视图；

图5为本发明的矩形组合L形箱型厚板剪力墙柱的右视图。

具体实施方式

下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。

实施例：本发明提供一种巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱，其结构示意图如图1-5所示，包括第一分段a和第二分段b，所述第一分段a为L形，所述第二分段b为矩形，所述第一分段a的一条侧边与所述第二分段b的一条侧边相互组装。

所述第一分段a和所述第二分段b均包括外侧墙板1、内侧墙板2、至少两个横向加劲肋4和至少两个纵向加劲肋5，所述外侧墙板1与所述内侧墙板2相互平行设置，所述纵向加劲肋5纵向垂直焊接固定于所述外侧墙板1和内侧墙板2之间，所述横向加劲肋4水平垂直焊接固定于所述外侧墙板1和内侧墙板2之间。所述内侧墙板2和外侧墙板1上均设置有多个栓钉6，所述栓钉6的分布密度为100~200个/平方米。所述外侧墙板1和内侧墙板2之间还纵向垂直焊接有至少两个纵向加劲肋5，相邻两个纵向加劲肋之间的距离为1m。

上述巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱的建造方法，按如下步骤进行：

（1）巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱第一分段a的组装步骤

①在平台上划出第一分段的位置线和外形尺寸线，完成胎架的组装。胎架组装时，所述胎架的上表面为一水平面，其水平度偏差不大于1mm。

②将钢板吊上胎架，使其与胎架模板上表面密贴，钢板定位时对准平台基面上的相应位置线。钢板定位的方法为：根据平台基面上相应加劲板位置线用线锤上引至钢板表面，划出中心线以及纵横构架的安装位置线，划线偏差不大于1mm。

③按步骤①中划出的位置线安装箱体内的纵向加劲肋5，然后，连接焊缝的坡口及间隙，并进行箱体内的焊接和矫正。纵向加劲肋满足下列要求：垂直度偏差、上端面水平度偏差、两端面的垂直度及空间位置线偏差均不大于1mm。

④按步骤①中划出的位置线安装箱体内的横向加劲肋4，然后，连接焊缝的坡口及间隙，并进行箱体内的焊接和矫正。横向加劲肋满足下列要求：垂直度偏差、上端面水平度偏差、两端面的垂直度及空间位置线偏差均不大于1mm。

⑤确定内侧墙板2与胎架的相对位置以及与纵向隔板3间的组装间隙和四角水平度后，组装内侧墙板2，并在盖板上划出转角处墙板的安装位置线。

⑥按转角处墙板的安装位置线，安装转角处箱体内的加劲肋，连接焊缝的坡口及间隙，并进行箱体内的焊接和矫正。转角加劲肋满足下列要求：垂直度偏差、上端面水平度偏差、两端面的垂直度及空间位置线偏差均不大于1mm。

⑦确定外侧墙板1与胎架的相对位置以及与纵向隔板3间的组装间隙和四角水平度后，组装侧墙板，完成第一分段的制造。

在剪力墙柱的上下二端各增设一道临时工艺隔板，并且在中间设两道加强支撑。

（2）巨型组合L形箱型厚板剪力墙柱第二分段b的组装步骤

ⅰ、组装胎架步骤与第一分段的组装胎架步骤①相同；

ⅱ、墙板划线定位步骤与第一分段的墙板划线定位步骤②相同；

ⅲ、纵向加劲肋的组装步骤与第一分段的纵向加劲肋的组装步骤③相同；

ⅳ、横向加劲肋的组装步骤与第一分段的横向加劲肋的组装步骤④相同；

ⅴ、内侧墙板2的组装步骤与第一分段的内侧墙板2的组装步骤⑤相同；

ⅵ、内测墙板2组装后，进行内侧墙板和外侧墙板上栓钉6的组装焊接，完成第二分段的制造；

（3）第一分段和第二分段的组装步骤

Ⅰ、在组装平台上划出第一分段和第二分段预组装的位置线和外形尺寸线，组装第一分段和第二分段预组装的胎架。第一分段和第二分段预组装的胎架上表面为一水平面，其水平度偏差不大于1mm。

Ⅱ、在第一分段处划出第二分段的板边线，以此板边线为基准，将第二分段上组装至第一分段上，完成第一分段和第二分段的组装。

第一分段和第二分段的组装步骤中，完成第一分段和第二分段的组装后，进行测量验收和划线。测量验收，箱体外型尺寸、端面垂直度和水平度、端面对角线等偏差必须符合工艺文件要求。划线：根据总包要求在相邻两分段的接合部位划上分段接口对合线、现场安装定位基准线。

上述方法建造的矩形组合L形箱型厚板剪力墙柱其结构示意图如图1-图5所示，包括：内侧墙板2、外侧墙板1、纵向隔板3、横向加劲肋4、纵向加劲肋5和栓钉6；所述剪力墙柱为L形，体积和尺寸很大，需分段制作；所述剪力墙柱的正面和背面表面都带有一定密度的栓钉，正面和背面板面之间通过纵向加劲肋、横向隔板按一定的间隔距离组装而成，从而形成巨型组合L形箱型钢板剪力墙柱。

为保证加工制作质量，在整个制作环节中需做好以下工序的质量控制环节：

（1）、放样：各施工过程如钢板下料切割，各部件和零件组装，构件预拼组装都需有专业放样工在加工面上和工装上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。

（2）、划线和号料：对较小、较为简单的板、管材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。

（3）、下料切割含坡口：包括气割、相贯线切割和坡口。下料切割的主要设备有伊萨—汉考克等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、数控管子相贯面切割机、坡口机、卧式带锯床、剪板机等。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。

（4）、焊接操作规定：本工程从事焊接的焊工须由合格焊工施焊，并将焊工合格证复印件送业主监理单位备核。非焊接人员不得施焊。焊接人员设电焊工程师，专司焊接工作的管理。焊接前，焊道端面及左右各50mm均须清除锈、油脂及其他杂物。多道焊接时，于焊接完成后，须清除焊渣，并以钢刷清除焊道，必要时以砂轮磨除不清洁物方可施焊。双面对接焊接时，背面焊接前须以砂轮、钢刷等工具清除焊渣及不清洁物。焊接时必须使用干燥的焊条以确保质量。焊道的检查人员以目视的检查，若有任何缺陷应立即修正，有质量员再次检查，直到通过为止。

（5）、焊接检查：焊接垫板与原钢板的密接度及端接收、引弧板的固定；坡口的角度；焊接面的清扫；预热，板厚大于30mm的Q345钢板定位焊处火焰预热100～150℃；定位焊点的状态以检查裂缝、未焊透为主。焊接方法、焊接参数、预热、层间温度及焊接后热等是否按要求进行。

（6）、矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料切割、组装手工焊等均应矫正，确保构件尺寸、质量、形状满足规范要求。这主要依赖于设备的精确度和工艺的可操作性。

（7）、构件表面处理：加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊按飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。

（8）、验收：构件成品应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行，以检查构件的整体质量及安装情况，确保现场能顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。

本发明中制作方法中合理的组装方法以及组装顺序可以对各零部件加工导致的公差或累积公差及时进行修整，从而保证结构的整体质量，因此，采用何种组装方法以及组装顺序对工程的质量尤为重要。本发明的质量控制的各项环节，从放样、划线和号料、下料切割含坡口、焊接操作规定、焊接检查、矫正、构件表面处理、验收层层把控，提高了构件的质量精美度。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。