一种PVDC薄膜的分离方法及PVDC复合膜的制备方法

摘要

本发明公开了一种PVDC薄膜的分离方法及PVDC复合膜的制备方法，分离方法包括：将双层PVDC薄膜作为中间层，先在其两侧分别粘接加厚层，再从双层PVDC薄膜之间揭开分离，即得PVDC薄膜。制备方法包括：将双层PVDC薄膜作为中间层，先采用胶黏剂在其两侧分别复合第一待复合膜，再从双层PVDC薄膜之间揭开分离，即得所述PVDC复合膜。本发明的PVDC薄膜的分离方法，提高了双层PVDC薄膜的分离效率，有效的解决了因单层PVDC薄膜在分离时容易产生折皱而出现的废品率高的问题，提高分离质量；本发明的PVDC复合膜的制备方法，提高了PVDC复合膜的生产效率、生产质量和成品率。

说明书

技术领域

本发明属于复合膜技术领域，具体涉及一种PVDC薄膜的分离方法及PVDC复合膜的制 备方法。

背景技术

PVDC（聚偏二氯乙烯）薄膜因优异的阻氧、阻湿及耐高温蒸煮性能而成为食品包装的 最佳材料选择。常规的PVDC薄膜是由吹胀法生产的自然叠合的双层膜，厚度为40±2μm， 主要用作片状肠衣膜。而用作基材膜的PVDC膜为单层，通常控制厚度为10～20μm，因此， 在制备PVDC复合膜时，需要将双层PVDC薄膜进行分离。传统的PVDC复合膜制备方法是： 先分离后复合，即双层PVDC薄膜卷从制膜车间生产出来之后，先通过分离设备切边分层 卷取得到PVDC单层膜，再进入复合车间进行PVDC复合膜的复合。但是，由于PVDC吹塑 薄膜单层厚度偏差相对较大，双层PVDC薄膜分离时，较薄部位容易产生纵向或斜向条纹； 此外由于两层膜之间的静电吸附性，分离时两层膜间吸附强度较大，造成双层膜的分离速 度低，通常在10～80m/min，严重影响PVDC基材膜的生产效率；并且收卷时单层薄膜容易 变形产生皱折，在之后的复合过程中很容易因单层薄膜无法展平而影响复合膜的质量，严 重时会造成整卷基材报废，给复合膜的生产造成重大损失。

发明内容

本发明的目的是提供一种PVDC薄膜的分离方法，提高双层PVDC薄膜的分离质量和分 离效率，提高成品率。

本发明的另一个目的是提供一种PVDC复合膜的制备方法，降低PVDC复合膜的复合难 度，提高PVDC复合膜的质量和生产效率。

为了实现以上目的，本发明所采用的技术方案是：一种PVDC薄膜的分离方法，包括 下列步骤：将双层PVDC薄膜作为中间层，先在其两侧分别粘接加厚层，再从双层PVDC薄 膜之间揭开分离，即得PVDC薄膜。

所述加厚层为单层膜、两层复合膜或两层以上的复合膜。所述单层膜为所有可与PVDC 薄膜复合的单层膜层，如PP（聚丙烯）膜、PE（聚乙烯）膜、PET（聚酯）膜或PA（尼龙） 膜；所述两层复合膜为所有可与PVDC薄膜复合的双层结构的复合膜层，如PP膜、PE膜、 PET膜、PA膜中的任意两种的复合膜；所述两层以上的复合膜为所有可与PVDC薄膜复合 的两层以上结构的复合膜膜层，如PP膜、PE膜、PET膜、PA膜的任意组合形式的两层以 上的复合膜。

一种PVDC复合膜的制备方法，包括下列步骤：将双层PVDC薄膜作为中间层，先采用 胶黏剂在其两侧分别复合第一待复合膜，再从双层PVDC薄膜之间揭开分离，即得所述PVDC 复合膜。

上述的PVDC复合膜的制备方法，包括下列步骤：

1）将双层PVDC薄膜和第一待复合膜解卷，经过展平、张力控制、边缘调整后送到涂 布单元，在双层PVDC薄膜的一侧均匀涂布胶黏剂，并与第一待复合膜一起进入复合单元 进行复合，将第一待复合膜复合在双层PVDC薄膜的一侧，复合速度为150～180m/min，复 合后经冷却辊进行冷却，再经过展平、张力控制后收卷、熟化，得复合膜A；

2）将复合膜A和第一待复合膜解卷，经过展平、张力控制、边缘调整后送到涂布单 元，在双层PVDC薄膜的另一侧均匀涂布胶黏剂，并与第一待复合膜一起进入复合单元进 行复合，将第一待复合膜复合在双层PVDC薄膜的另一侧，复合速度为150～180m/min，复 合后经冷却辊进行冷却，再经过展平、张力控制后收卷、熟化，得复合膜B；

3）将复合膜B进行切边后，从双层PVDC薄膜之间揭开分离，分离速度为100～ 200m/min，并分为上下两轴分别卷曲，即得。

所述第一待复合膜为单层膜、两层复合膜或两层以上的复合膜。所述单层膜为所有可 与PVDC薄膜复合的单层膜层，如PP（聚丙烯）膜、PE（聚乙烯）膜、PET（聚酯）膜或 PA（尼龙）膜；所述两层复合膜为所有可与PVDC薄膜复合的双层结构的复合膜层，如PP 膜、PE膜、PET膜、PA膜中的任意两种的复合膜；所述两层以上的复合膜为所有可与PVDC 薄膜复合的两层以上结构的复合膜膜层，如PP膜、PE膜、PET膜、PA膜的任意组合形式 的两层以上的复合膜。

所述胶黏剂为无溶剂双组份聚氨酯胶黏剂或无溶剂单组份聚氨酯胶黏剂。

揭开分离后在被揭开的一侧复合第二待复合膜。

所述第二待复合膜为单层膜、两层复合膜或两层以上的复合膜。所述单层膜为所有可 与PVDC薄膜复合的单层膜层，如PP（聚丙烯）膜、PE（聚乙烯）膜、PET（聚酯）膜或 PA（尼龙）膜；所述两层复合膜为所有可与PVDC薄膜复合的双层结构的复合膜层，如PP 膜、PE膜、PET膜、PA膜中的任意两种的复合膜；所述两层以上的复合膜为所有可与PVDC 薄膜复合的两层以上结构的复合膜膜层，如PP膜、PE膜、PET膜、PA膜的任意组合形式 的两层以上的复合膜。

使用上述PVDC复合膜的制备方法，制备PVDC复合膜，包括下列步骤：

1）将双层PVDC薄膜和第一待复合膜解卷，经过展平、张力控制、边缘调整后送到涂 布单元，在双层PVDC薄膜的一侧均匀涂布胶黏剂，并与第一待复合膜一起进入复合单元 进行复合，将第一待复合膜复合在双层PVDC薄膜的一侧；复合过程中，计量辊和涂胶辊 温度为40～50℃，复合辊的温度为50～70℃，第一放卷张力为150～200N，第二放卷张力 为25～50N，复合压辊压力为3～4bar，复合收卷张力为280～300N，收卷锥形张力30%， 复合速度为150～180m/min，复合后经冷却辊进行冷却，再经过展平、张力控制后收卷， 熟化8h以上，得复合膜A；

2）将复合膜A和第一待复合膜解卷，经过展平、张力控制、边缘调整后送到涂布单 元，在双层PVDC薄膜的另一侧均匀涂布胶黏剂，并与第一待复合膜一起进入复合单元进 行复合，将第一待复合膜复合在双层PVDC薄膜的另一侧；复合过程中，计量辊和涂胶辊 温度为40～50℃，复合辊的温度为50～70℃，第一放卷张力为150～200N，第二放卷张力 为25～50N，复合压辊压力为3～4bar，复合收卷张力为280～300N，收卷锥形张力30%， 复合速度为150～180m/min，复合后经冷却辊进行冷却，再经过展平、张力控制后收卷， 熟化至少24h，得复合膜B；

3）将复合膜B进行切边后从双层PVDC薄膜之间揭开进行分离，分离过程中，放卷张 力为20～140N，收卷张力为60～250N，收卷锥形张力30%，分离速度为100～200m/min， 并分为上下两轴分别卷曲，即得。

本发明的PVDC薄膜的分离方法，先将双层PVDC薄膜作为中间层，在其两侧分别粘接 加厚层，再从双层PVDC薄膜之间揭开分离，由于PVDC单层膜已经与加厚层牢牢的粘合在 一起，从双层PVDC薄膜的中间进行揭开分离时，双层PVDC薄膜两层膜的膜间力便无法影 响粘接后的薄膜的剥离，机速可以开到100～200m/min，有效的提高了双层PVDC薄膜的分 离效率；同时，由于分离出来的PVDC薄膜整体厚度增加，不易产生折皱，有效解决了单 层PVDC薄膜分离打折变形的问题，有效提高了成品率。

本发明的PVDC复合膜的制备方法，改变传统的对双层PVDC薄膜先分离后复合的方式， 先将双层PVDC薄膜作为中间层，在其两侧分别复合上按照生产需要对应的待复合膜，再 将其在分离机上从双层PVDC薄膜之间揭开分离，由于PVDC单层膜已经与待复合膜层通过 胶黏剂牢牢的粘合在一起，从双层PVDC薄膜的中间进行揭开分离时，双层PVDC薄膜两层 膜的膜间力便无法影响复合后的复合膜的剥离，机速可以开到100～200m/min，有效的提 高了复合膜的生产效率；同时，由于分离出来的复合膜整体厚度增加，不易产生折皱，有 效解决复合时因单层PVDC薄膜无法展平而产生的复合膜质量问题，降低PVDC复合膜的复 合难度，有效提高了成品率。所得复合膜产品可作为复合半成品再转至到其他复合工序， 根据生产需要和对应的其他膜层进行复合。

本发明的PVDC薄膜的分离方法，采用先将双层PVDC薄膜作为中间层，在其两侧分别 粘接加厚层，再从双层PVDC薄膜之间揭开分离，提高了双层PVDC薄膜的分离效率，有效 的解决了因单层PVDC薄膜在分离时容易产生折皱而出现的废品率高的问题，提高分离质 量；本发明的PVDC复合膜的制备方法，采用先复合后分离的工艺，降低了PVDC复合膜的 复合难度，提高了PVDC复合膜的生产效率、生产质量和成品率。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明。

实施例1

本实施例的PVDC薄膜的分离方法，包括下列步骤：将双层PVDC薄膜作为中间层，先 在其两侧分别粘接加厚层，再从双层PVDC薄膜之间揭开分离，即得PVDC薄膜。所述加厚 层为单层膜，所述单层膜为PP膜。

本实施例的PVDC复合膜的制备方法，将双层PVDC薄膜作为中间层，采用无溶剂双组 份聚氨酯胶黏剂，先在其一侧复合一层第一待复合膜（PP膜），再在其另一侧复合一层第 一待复合膜（PP膜），后从双层PVDC薄膜之间揭开分离，即得所述PVDC复合膜。

上述PVDC复合膜的制备方法，包括下列步骤：

1）将双层PVDC薄膜和PP膜解卷，经过展平、张力控制、边缘调整后送到涂布单元， 在双层PVDC薄膜的一侧均匀涂布无溶剂双组份聚氨酯胶黏剂，并与PP膜一起进入复合单 元进行复合，将PP膜复合在双层PVDC薄膜的一侧，复合速度为170m/min，复合后经冷却 辊进行冷却，再经过展平、张力控制后收卷、熟化，得复合膜A；

2）将复合膜A和PP膜解卷，经过展平、张力控制、边缘调整后送到涂布单元，在双 层PVDC薄膜的另一侧均匀涂布无溶剂双组份聚氨酯胶黏剂，并与PP膜一起进入复合单元 进行复合，将PP膜复合在双层PVDC薄膜的另一侧，复合速度为160m/min，复合后经冷却 辊进行冷却，再经过展平、张力控制后收卷、熟化，得复合膜B；

3）将复合膜B进行切边后从双层PVDC薄膜之间揭开分离，分离速度为100m/min，并 分为上下两轴分别卷曲，即得PVDC/PP复合膜。

实施例2

本实施例的PVDC薄膜的分离方法，包括下列步骤：将双层PVDC薄膜作为中间层，先 在其两侧分别粘接加厚层，再从双层PVDC薄膜之间揭开分离，即得PVDC薄膜。所述加厚 层为单层膜，所述单层膜为PE膜。

本实施例的PVDC复合膜的制备方法，将双层PVDC薄膜作为中间层，采用无溶剂双组 份聚氨酯胶黏剂，先在其一侧复合一层第一待复合膜（PE膜），再在其另一侧复合一层第 一待复合膜（PE膜），后从双层PVDC薄膜之间揭开分离，即得所述PVDC复合膜。

上述PVDC复合膜的制备方法，包括下列步骤：

1）将双层PVDC薄膜和PE膜解卷，经过展平、张力控制、边缘调整后送到涂布单元， 在双层PVDC薄膜的一侧均匀涂布无溶剂双组份聚氨酯胶黏剂，并与PE膜一起进入复合单 元进行复合，将PE膜复合在双层PVDC薄膜的一侧，复合速度为180m/min，复合后经冷却 辊进行冷却，再经过展平、张力控制后收卷、熟化，得复合膜A；

2）将复合膜A和PP膜解卷，经过展平、张力控制、边缘调整后送到涂布单元，在双 层PVDC薄膜的另一侧均匀涂布无溶剂双组份聚氨酯胶黏剂，并与PE膜一起进入复合单元 进行复合，将PE膜复合在双层PVDC薄膜的另一侧，复合速度为150m/min，复合后经冷却 辊进行冷却，再经过展平、张力控制后收卷、熟化，得复合膜B；

3）将复合膜B进行切边后从双层PVDC薄膜之间揭开分离，分离速度为125m/min，并 分为上下两轴分别卷曲，揭开分离后，在被揭开的一侧复合一层第二待复合膜，所述第二 待复合膜为PA膜，即得PA/PVDC/PE复合膜。

实施例3

本实施例的PVDC薄膜的分离方法，包括下列步骤：将双层PVDC薄膜作为中间层，先 在其两侧分别粘接加厚层，再从双层PVDC薄膜之间揭开分离，即得PVDC薄膜。所述加厚 层为两层复合膜，所述两层复合膜为PA/PP复合膜。

本实施例的PVDC复合膜的制备方法，将双层PVDC薄膜作为中间层，采用无溶剂单组 份聚氨酯胶黏剂，先在其一侧复合第一待复合膜（PA/PP复合膜），再在其另一侧复合第一 待复合膜（PA/PP复合膜），利用湿气固化，后从双层PVDC薄膜之间揭开分离，即得所述 PVDC复合膜。

上述PVDC复合膜的制备方法，包括下列步骤：

1）将双层PVDC薄膜和PA/PP复合膜解卷，经过展平、张力控制、边缘调整后送到涂 布单元，在双层PVDC薄膜的一侧均匀涂布无溶剂单组份聚氨酯胶黏剂，并与PA/PP复合 膜一起进入复合单元进行复合，利用湿气固化，将PA/PP复合膜复合在双层PVDC薄膜的 一侧，复合速度为150m/min，复合后经冷却辊进行冷却，再经过展平、张力控制后收卷、 熟化，得复合膜A；

2）将复合膜A和PA/PP复合膜解卷，经过展平、张力控制、边缘调整后送到涂布单 元，在双层PVDC薄膜的另一侧均匀涂布无溶剂单组份聚氨酯胶黏剂，并与PA/PP复合膜 一起进入复合单元进行复合，利用湿气固化，将PA/PP复合膜复合在双层PVDC薄膜的另 一侧，复合速度为180m/min，复合后经冷却辊进行冷却，再经过展平、张力控制后收卷、 熟化，得复合膜B；

3）将复合膜B进行切边后从双层PVDC薄膜之间揭开分离，分离速度为150m/min，并 分为上下两轴分别卷曲，即得PVDC/PA/PP复合膜。

实验例

实施例1～3的PVDC复合膜的制备方法与传统的先分离后复合的方法相比，结果如表 1所示：

表1实施例1～3的PVDC复合膜的制备方法与传统的先分离后复合的方法比较结果

项目 分离机速（m/min） 成品率（%） 实施例1 100 96 实施例2 125 97 实施例3 150 95 传统的先分离后复合的方法 30 80

从表1可以看出，实施例1～3的PVDC复合膜的制备方法与传统的先分离后复合的方 法相比，分离机的机速从原来的30m/min提高到了100～200m/min，有效的提高了生产效 率；成品率从原来的80%提高到95%以上，有效的降低了废品率，降低生产成本。