一种制造380Km高速动车墙板SMC的模具

摘要

本发明涉及一种制造380Km高速动车墙板SMC的模具，其特征在于下模固定块上设置有下模模具台，下模模具槽内还设置有滑动槽，滑动槽上设置有活动块，在下模模具台上活动块的一侧设置有模具台缺口，模具台缺口上设置有模具孔，在下模模具槽两侧的下模模具台上分别设置有纵横交错的槽沟，下模固定块与下模底座之间设置有下模活动块，下模活动块上设置有导柱，上模上设置有上模模具槽，上模模具槽内设置有上模模具台，上模模具台的一侧设置有上模模具台凹槽，在上模模具槽内靠近上模模具台凹槽的位置设置有上模模具凸台，在上模上与上模固定缺口B相对的一侧边缘处设置有上模固定凸台。本发明结构简单，加工和制造产品一次成型方便快捷，省时省力成本低。

说明书

技术领域

本发明涉及一种制造380Km高速动车墙板SMC的模具，应用于制造高速动车列车内的墙板。

背景技术

现有技术中高速动车墙板一般采用铁皮制成，这样就必须购买机器设备，不但成本高，而且使用机器加工和制造过程繁琐;目前使用的高速动车墙板也有使用玻璃钢材料制成的，但是其加工都是通过手工将玻璃钢纤维涂抹于模具上经晾干而成；以上两种方法加工效率差，费时又费力，而至今还没有发现哪一款模具能将该玻璃钢墙板加工一次成型。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种制造380Km高速动车墙板SMC的模具，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明的结构包括下模固定块、下模模具台、下模模具槽、凸台、导柱、槽沟、活动块、滑动槽、模具台缺口、模具孔、下模固定凸台A、下模固定缺口、下模固定凸台B、下模底座、下模活动块、固定柱、上模、上模固定凸台、上模模具台、上模模具台凹槽、上模模具凸台、上模模具槽、上模固定缺口A、上模固定缺口B、上模固定孔、模具柱，其中下模由下模固定块、下模模具台、下模模具槽、凸台、导柱、槽沟、活动块、滑动槽、模具台缺口、模具孔、下模固定凸台A、下模固定缺口、下模固定凸台B、下模底座、下模活动块、固定柱组成，上模由上模固定凸台、上模模具台、上模模具台凹槽、上模模具凸台、上模模具槽、上模固定缺口A、上模固定缺口B、上模固定孔、模具柱组成，其特征在于下模固定块上设置有下模模具台，下模模具台中间设置有下模模具槽，下模模具槽内四周设置有凸台，下模模具槽内还设置有滑动槽，滑动槽上设置有活动块，活动块可以在滑动槽上前后移动，在下模模具台上活动块的一侧设置有模具台缺口，模具台缺口上设置有模具孔，在下模模具槽两侧的下模模具台上分别设置有纵横交错的槽沟，下模固定块与下模底座之间设置有下模活动块，下模活动块上设置有导柱，导柱自下往上穿过下模固定块和下模模具台，导柱的上端面与下模模具台的端面平齐，下模固定块上四个角处分别设置有固定柱，下模固定块上左右两侧边缘处分别设置有下模固定凸台B，下模固定块上靠近活动块的一侧边缘处设置有下模固定凸台A，下模固定块上与下模固定凸台A相对的一侧边缘处设置有下模固定缺口，上模上设置有上模模具槽，上模模具槽内设置有上模模具台，上模模具台的一侧设置有上模模具台凹槽，在上模模具槽内靠近上模模具台凹槽的位置设置有上模模具凸台，上模模具凸台上设置有模具柱，上模上四个角处分别设置有上模固定孔，在上模上左右两侧边缘处设置有上模固定缺口A，在上模上靠近上模模具凸台的一侧边缘处设置有上模固定缺口B，在上模上与上模固定缺口B相对的一侧边缘处设置有上模固定凸台。

380Km高速动车墙板SMC模具整体采用金属材质制成，包括上模和下模，其上模与下模相吻合，下模上的固定柱插入到上模上的上模固定孔内，使得上模模具台与下模模具槽吻合，活动块与上模模具台凹槽相吻合，上模模具凸台与模具台缺口相吻合，下模固定缺口与上模固定凸台相吻合，下模固定凸台B与上模固定缺口A相吻合，模具柱与模具孔相吻合，将玻璃钢材料放置于上模与下模之间，通过上模与下模的挤压一次成型，工作完成之后，将上模向上移开，这时通过下模活动块的向上运动带动导柱向上运动从而将挤压成型的玻璃钢板与下模分离开。

本发明的有益效果是，本发明结构简单，加工和制造产品一次成型方便快捷，省时省力成本低。

附图说明

图1：本发明实施例下模结构示意图。

图2：本发明实施例上模结构示意图。

图3：本发明实施例下模侧面结构示意图。

图中：下模固定块1、下模模具台2、下模模具槽3、凸台4、导柱5、槽沟6、活动块7、滑动槽8、模具台缺口9、模具孔10、下模固定凸台A11、下模固定缺口12、下模固定凸台B13、下模底座14、下模活动块15、固定柱16、上模17、上模固定凸台18、上模模具台19、上模模具台凹槽20、上模模具凸台21、上模模具槽22、上模固定缺口A23、上模固定缺口B24、上模固定孔25、模具柱26。

具体实施方式

参照附图说明对本发明作以下具体的详细说明。如附图所示，本发明的结构包括下模固定块1、下模模具台2、下模模具槽3、凸台4、导柱5、槽沟6、活动块7、滑动槽8、模具台缺口9、模具孔10、下模固定凸台A11、下模固定缺口12、下模固定凸台B13、下模底座14、下模活动块15、固定柱16、上模17、上模固定凸台18、上模模具台19、上模模具台凹槽20、上模模具凸台21、上模模具槽22、上模固定缺口A23、上模固定缺口B24、上模固定孔25、模具柱26，其中下模由下模固定块1、下模模具台2、下模模具槽3、凸台4、导柱5、槽沟6、活动块7、滑动槽8、模具台缺口9、模具孔10、下模固定凸台A11、下模固定缺口12、下模固定凸台B13、下模底座14、下模活动块15、固定柱16组成，上模17由上模固定凸台18、上模模具台19、上模模具台凹槽20、上模模具凸台21、上模模具槽22、上模固定缺口A23、上模固定缺口B24、上模固定孔25、模具柱26组成，其特征在于下模固定块1上设置有下模模具台2，下模模具台2中间设置有下模模具槽3，下模模具槽3内四周设置有凸台4，下模模具槽3内还设置有滑动槽8，滑动槽8上设置有活动块7，活动块7可以在滑动槽8上前后移动，在下模模具台2上活动块7的一侧设置有模具台缺口9，模具台缺口9上设置有模具孔10，在下模模具槽3两侧的下模模具台2上分别设置有纵横交错的槽沟6，下模固定块1与下模底座14之间设置有下模活动块15，下模活动块15上设置有导柱5，导柱5自下往上穿过下模固定块1和下模模具台2，导柱5的上端面与下模模具台2的端面平齐，下模固定块1上四个角处分别设置有固定柱16，下模固定块1上左右两侧边缘处分别设置有下模固定凸台B13，下模固定块1上靠近活动块7的一侧边缘处设置有下模固定凸台A11，下模固定块1上与下模固定凸台A11相对的一侧边缘处设置有下模固定缺口12，上模17上设置有上模模具槽22，上模模具槽22内设置有上模模具台19，上模模具台19的一侧设置有上模模具台凹槽20，在上模模具槽22内靠近上模模具台凹槽20的位置设置有上模模具凸台21，上模模具凸台21上设置有模具柱26，上模17上四个角处分别设置有上模固定孔25，在上模17上左右两侧边缘处设置有上模固定缺口A23，在上模17上靠近上模模具凸台21的一侧边缘处设置有上模固定缺口B24，在上模17上与上模固定缺口B24相对的一侧边缘处设置有上模固定凸台18。其上模17与下模相吻合，下模上的固定柱16插入到上模17上的上模固定孔25内，使得上模模具台19与下模模具槽3吻合，活动块7与上模模具台凹槽20相吻合，上模模具凸台21与模具台缺口9相吻合，下模固定缺口12与上模固定凸台18相吻合，下模固定凸台B13与上模固定缺口A23相吻合，模具柱26与模具孔10相吻合，将玻璃钢材料放置于上模17与下模之间，通过上模17与下模的挤压一次成型，工作完成之后，将上模向上移开，这时通过下模活动块15的向上运动带动导柱5向上运动从而将挤压成型的玻璃钢板与下模分离开。

上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。