利用电石渣制备火力发电厂脱硫剂的方法及其专用设备

摘要

本发明公开了一种利用电石渣制备火力发电厂脱硫剂的方法及其专用设备用，以电石渣原料，经粉碎、除杂、煅烧、冷却、过筛，即得本发明的脱硫剂。与现有技术相比，本发明的工艺和所使用的设备均十分简单加工成本低，能够将电石渣充分加以利用，节约了资源，防止的环境污染。

说明书

技术领域

  本发明涉及一种利用电石渣制备火力发电厂脱硫剂的方法及其专用设备。

背景技术

电石渣是工业生产乙炔气、聚氯乙烯、聚乙烯醇等过程中电石水解后产生的废渣。由于电石渣是难以处理的工业废渣，所统计，目前国内累计堆存量已达1．3亿吨，由于以往的电石渣再利用工艺较为复杂，对工艺及设备要求都较高，因此国内生产厂家中有很大一部分是将电石渣就地堆放或填埋。

随着国内PVC、PVA等化工产品规模的不断扩人，电石渣的量将越来越多。这些废弃的电石渣，长时间堆放极易对环境产生污染，属于难以处理的工业废弃物，不仅占用了宝贵的土地资源，而且污染环境和危害人类健康，已成为社会一种公害。

因此，电石渣的综合处理和资源化利用迫在眉睫。

目前的电石渣的综合综合处理和利用主要将其进行还原为生石灰作为生产电石的原料或制造水泥，其工艺方法的要求较高，特别是对设备要求较高，生产设备占地面积大，投入大，因而利用成本高，实施起来难度很大。

因此一种工艺方法和设备简单、利用成本低的利用电石渣制备火力发电厂脱硫剂的方法及其专用设备被提出。

发明内容

本发明的目的是提供一种工艺方法和设备简单、利用成本低的利用电石渣制备火力发电厂脱硫剂的方法及其专用设备。

本发明的目的是通过以下工艺过程实现的：

取电石渣原料，粉碎至5mm以下备用。

除杂：通过旋风分离器进行分离，除去混杂于电石渣中的有机物一类杂质。

上述的旋风分离器进行分离后，最好再使用磁选分离器进行处理，以除去电石渣中的含铁杂质。

煅烧：煅烧所使用的设备为：包含一个与水平呈倾斜并可旋转的柱形筒（1），该柱形筒（1）高端设有原料进口（7），低端设有燃烧器（6），整个柱形筒（1）从前至后划分为预热区、升温区和焙烧区，并且，柱形筒（1）低端的端部环绕筒壁一周设有成品料出口（8），成品料出口（8）外侧反向设有喇叭状的冷却筒（4）。

上述燃烧器（6）可以为燃煤、燃油或燃气燃烧器中的一种，优选为燃煤或燃气燃烧器。

所述优选为燃煤燃烧器为喷射式煤粉燃烧器，所使用的为75~250μm煤粉，优选为75~180μm的煤粉。

作为改进，上述的柱形筒（1）中部的外壁上设有烘干装置，该烘干装置包含一个环绕于柱形筒（1）外的烘干筒体（2），烘干筒体（2）的低端设有挡板（10），低端筒壁的一周上设有烘干料进料口（9），烘干筒体（2）的高端为烘干料出口，烘干筒体（2）与柱形筒（1）之间设有呈螺旋状的推进页板（3）。

为能够更好地控制冷却的程度，上述喇叭状的冷却筒（4）的内壁上最好也设有螺旋状的推进页板。

将所述电石渣从原料进口（7）送入柱形筒（1）的高端，同时旋转柱形筒（1）并点燃燃烧器（6），所述的电石渣原料在柱形筒（1）中的行程时间控制在20-50分钟，焙烧区温度控制在500~600℃。

冷却：经煅烧后的成品从成品料出口（8）排出，经过喇叭状的冷却筒（4）旋转排出。

上述烘干装置可以对燃料煤或电石渣原料进行烘干。

过筛：对冷却后的成品过3-5mm筛，去除较大的颗粒，所得即为本发明的脱硫剂。

与现有技术相比，本发明的工艺和所使用的设备均十分简单，加工成本低，能够将电石渣充分加以利用，节约了资源，防止的环境污染，特别是本发明的设备采用成品料出口（8）外侧反向的喇叭状的冷却筒（4），使整个设备长度大大缩短，可以大大减少生产用地，并且具有冷却效果好的优点。

附图说明

图1是本发明实施例1所使用煅烧设备的结构示意图。

图2是图1A—A剖面的结构示意图。

图3是本发明实施例2所使用煅烧设备的结构示意图。

图中所示：1是柱形筒，2是烘干筒体， 3是推进页板，4是冷却筒，5是冷却筒支柱，6是燃烧器，7是原料进口，8是成品料出口，9是烘干料进料口，10是挡板，11是烘干料喂料斗。

具体实施方式

实施例1：参照图1～2，为本发明实施例1所使用煅烧设备的结构示意图。本发明所使用的煅烧设备包含一个与水平呈倾斜并可旋转的柱形筒1，该柱形筒1高端设有原料进口7，低端设有燃烧器6，整个柱形筒1从前至后划分为预热区、升温区和焙烧区，并且，柱形筒1低端的端部环绕筒壁的一周上设有成品料出口8，成品料出口8外侧反向设有喇叭状的冷却筒4，柱形筒1与喇叭状的冷却筒4设有冷却筒支柱5，所述燃烧器6为喷射式燃煤燃烧器。柱形筒1中部的外壁上设有烘干装置，该烘干装置包含一个环绕于柱形筒1外的烘干筒体2，烘干筒体2的低端设有挡板10，低端筒壁的一周上设有烘干料进料口9，烘干筒体2的高端为烘干料出口，烘干筒体2与柱形筒1之间设有呈螺旋状分布的推进页板3，通过烘干装置对燃料煤进行烘干。

取电石渣原料，粉碎至5mm以下备用。

用旋风分离器进行分离，除去混杂于电石渣中的有机物一类杂质。

然后用磁选分离器进行处理，除去电石渣中的含铁杂质。

将所述电石渣从原料进口7送入柱形筒1的高端，同时旋转柱形筒1并点燃燃烧器6，燃烧器6所用的为75~250μm的煤粉，所述的电石渣原料在柱形筒1中的行程时间控制在30分钟，焙烧区温度控制在550℃，电石渣原料在焙烧区行程的时间控制在4-6分钟即可。

冷却：经煅烧后的成品经成品料出口8排出，经过喇叭状的冷却筒4后冷却至200~300℃。

对冷却后的成品过3-5mm筛，去除较大的颗粒，所得即为本发明的脱硫剂。

实施例2：参照图3，为本发明实施例2所使用煅烧设备的结构示意图。与实施例1相比，本实施例的不同之处在于：所述喇叭状的冷却筒4的内壁上也设有螺旋状的推进页板。

实施例3：与实施例1相比，本实施例的不同之处在于：所述燃烧器6为燃气燃烧器。

实施例4：与之前的实施例相比，本实施例的不同之处在于：

取电石渣原料，粉碎至3mm以下备用。

用旋风分离器进行分离，除去混杂于电石渣中的有机物一类杂质。

然后用磁选分离器进行处理，除去电石渣中的含铁杂质。

将所述电石渣从原料进口7送入柱形筒1的高端，同时旋转柱形筒1并点燃燃烧器6，燃烧器6所用的为75~180μm的煤粉，所述的电石渣原料在柱形筒1中的行程时间控制在40分钟，焙烧区温度控制在600℃。

冷却：经煅烧后的成品经成品料出口8排出，经过喇叭状的冷却筒4后冷却至200~300℃。

对冷却后的成品过3-5mm筛，去除较大的颗粒，所得即为本发明的脱硫剂。

实施例5：与之前的实施例相比，本实施例的不同之处在于：

取电石渣原料，粉碎至3mm以下备用。

用旋风分离器进行分离，除去混杂于电石渣中的有机物一类杂质。

然后用磁选分离器进行处理，除去电石渣中的含铁杂质。

将所述电石渣从原料进口7送入柱形筒1的高端，同时旋转柱形筒1并点燃燃烧器6，燃烧器6所用的为75~150μm的煤粉，所述的电石渣原料在柱形筒1中的行程时间控制在20-50分钟，焙烧区温度控制在500~600℃，电石渣原料在焙烧区行程的时间控制在3-5分钟即可。

冷却：经煅烧后的成品经成品料出口8排出，经过喇叭状的冷却筒4后冷却至200~300℃。

对冷却后的成品过3-5mm筛，去除较大的颗粒，所得即为本发明的脱硫剂。

实施例6：与之前的实施例相比，本实施例的不同之处在于：

取电石渣原料，粉碎至4mm以下备用。

用旋风分离器进行分离，除去混杂于电石渣中的有机物一类杂质。

然后用磁选分离器进行处理，除去电石渣中的含铁杂质。

将所述电石渣从原料进口7送入柱形筒1的高端，同时旋转柱形筒1并点燃燃烧器6，燃烧器6所用的为75~105μm的煤粉，所述的电石渣原料在柱形筒1中的行程时间控制在50分钟，焙烧区温度控制在530℃，电石渣原料在焙烧区行程的时间控制在5-8分钟即可。

冷却：经煅烧后的成品经成品料出口8排出，经过喇叭状的冷却筒4后冷却至200~300℃。

对冷却后的成品过4mm筛，去除较大的颗粒，所得即为本发明的脱硫剂。

实施例7：与之前的实施例相比，本实施例的不同之处在于：

取电石渣原料，粉碎至2mm以下备用。

用旋风分离器进行分离，除去混杂于电石渣中的有机物一类杂质。

然后用磁选分离器进行处理，除去电石渣中的含铁杂质。

将所述电石渣从原料进口7送入柱形筒1的高端，同时旋转柱形筒1并点燃燃烧器6，燃烧器6为燃气燃烧器，所述的电石渣原料在柱形筒1中的行程时间控制在35分钟，焙烧区温度控制在600℃，电石渣原料在焙烧区行程的时间控制在3-5分钟即可。

冷却：经煅烧后的成品经成品料出口8排出，经过喇叭状的冷却筒4后冷却至200~300℃。

对冷却后的成品过3mm筛，去除较大的颗粒，所得即为本发明的脱硫剂。

实施例8：与之前的实施例相比，本实施例的不同之处在于：

取电石渣原料，粉碎至4mm以下备用。

用旋风分离器进行分离，除去混杂于电石渣中的有机物一类杂质。

然后用磁选分离器进行处理，除去电石渣中的含铁杂质。

将所述电石渣从原料进口7送入柱形筒1的高端，同时旋转柱形筒1并点燃燃烧器6，燃烧器6为燃气燃烧器，所述的电石渣原料在柱形筒1中的行程时间控制在45分钟，焙烧区温度控制在560℃，电石渣原料在焙烧区行程的时间控制在4-6分钟即可。

冷却：经煅烧后的成品经成品料出口8排出，经过喇叭状的冷却筒4后冷却至200~300℃。

对冷却后的成品过3mm筛，去除较大的颗粒，所得即为本发明的脱硫剂。