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摘要
符号说明
第一章 绪论
1．1 本课题研究的背景
1．2 常减压蒸馏装置在炼油厂的地位和作用
1．3 常减压蒸馏原理
1．4 常减压蒸馏装置的基本类型
1．5 蒸馏技术的发展
1．5．1 强化蒸馏技术
1．5．2 渐次蒸馏技术
1．5．3 里纳斯蒸馏技术
1．5．4 高真空薄膜蒸馏技术
1．6 减压深拔技术
1．6．1 减压深拔的概念
1．6．2 国外减压深拔技术发展情况
1．6．3 国内减压深拔技术发展情况
1．6．4 实施减压深拔需要考虑的问题
1．6．5 实现减压深拔技术主要措施
1．6．6 实施减压深拔对下游装置的影响
1．7 燕山石化常减压蒸馏装置简介
1．7．1 常减压蒸馏装置概况
1．7．2 装置流程
第二章 实施减压深拔改造的技术可行性研究
2．1 燕山石化常减压装置减压深拔必要性和可行性
2．2 实施减压深拔技术改造的目标
2．3 实施减压深拔过程的模拟计算
2．3．1 原料性质模拟计算结果
2．3．2 减压塔进料性质计算结果
2．3．3 工况1模拟计算结果
2．3．4 工况2模拟计算结果
2．3．5 热平衡模拟计算结果
2．3．6 能源消耗情况模拟计算
2．4 实施减压深拔技术改造涉及的系统及改造方案
2．4．1 减压炉系统
2．4．2 减压塔系统
2．4．3 抽真空系统
2．5 减压深拔技术改造后装置物料与界区内外关系
第三章 减压深拔技术改造方案的实施效果分析
3．1 原油性质的变化
3．2 工艺参数的变化
3．2．1 初馏塔系统
3．2．2 常压炉系统
3．2．3 常压塔系统
3．2．4 减压炉系统
3．2．5 减压塔系统
3．3 产品收率的变化
3．4 产品性质的变化
3．5 能源消耗的变化
3．6 存在的主要问题
3．7 下一步需要开展的优化工作
第四章 减压深拔技术改造对下游装置的影响分析
4．1 实施减压深拔技术改造后催化裂化装置运行情况
4．1．1 催化装置原料性质的变化
4．1．2 操作条件及产品分布的变化
4．2 实施减压深拔后高压加氢装置运行情况
4．2．1 加氢裂化装置原料性质变化情况
4．2．2 操作条件及产品分布变化情况
4．3 实施减压深拔后延迟焦化装置运行情况
4．3．1 原料性质的变化
4．3．2 操作参数和产品分布的变化
第五章 结论
参考文献
致谢
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