风机叶轮的低压铸造工艺模拟研究和模具设计

目录

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第1章 绪论

1.1 课题研究背景

1.2 数值模拟技术在低压铸造领域的研究概述

1.2.1 国外数值模拟技术发展

1.2.2国内数值模拟技术发展

1.2.3 铸造模拟软件应用现状

1.3 课题研究对象

1.3.1 风机叶轮

1.3.2 铸造铝合金

1.4 课题主要研究内容

1.5 课题研究的目的及意义

第2章 叶轮铸件现行工艺及主要问题

2.1 叶轮铸件结构特点及工况分析

2.1.1 叶轮铸件结构特点

2.1.2 叶轮铸件工艺性分析

2.1.3 叶轮铸件工况条件

2.1.3 叶轮铸件技术要求

2.2 叶轮铸件现行低压铸造工艺

2.3 叶轮铸件采用现行工艺生产存在的主要问题

2.4本章小结

第3章 叶轮铸件现行工艺模拟结果分析

3.1 叶轮铸件充型过程模拟

3.1.1铸件充型顺序模拟结果

3.1.2铸件气孔夹渣类缺陷预测

3.1.3铸件浇不足缺陷预测

3.2叶轮铸件凝固过程模拟结果分析

3.2.1叶轮铸件凝固时间与冷却速度分析

3.2.2叶轮铸件缩孔、缩松缺陷模拟结果分析

3.2.3叶轮铸件组织和性能模拟结果分析

3.3本章小结

第4章 叶轮铸件工艺优化模拟

4.1引言

4.2改进方案一

4. 2.1 改进方案一模拟结果分析

4.3改进方案二

4. 3.1 改进方案二模拟结果分析

4. 3.3 改进方案二模具优化

4. 3.4 改进方案二模具优化后模拟结果

4.4改进方案三

4.4.1改进方案三模拟结果分析

4.4.2改进方案三浇注系统优化

4.5本章小结

第5章 叶轮铸件低压铸造工艺参数优化

5.1工艺参数的选择

（1）充型压力的选择

（2）浇注温度

（3）模具预热温度

（4）模具壁厚

5.2正交试验设计

5.2.1正交试验考核指标的选择

5.2.2工艺参数的选择和水平的确定

5.3正交试验结果分析

5.3.1叶轮铸件孔隙体积的极差分析

5.3.2叶轮铸件卷气氧化夹渣评级的极差分析

5.3.3叶轮铸件二次枝晶臂间距SDAS极差分析

5.3.4最佳工艺参数的确定

5.4优化工艺模拟验证

5.4.1叶轮铸件卷气分析

5.4.2叶轮铸件收缩缺陷分析

5.4.3叶轮铸件强度及二次枝晶臂间距SDAS分析

5.5 优化工艺生产验证

5.6 小结

第6章 叶轮铸件模具主体结构设计

6.1 引言

6.2 改进方案二模具主体结构设计

6.2.1浇注系统设计

6.2.2铸型组件设计

6.2.3砂芯系统设计

6.3 改进方案三模具主体结构设计

6.3.1浇注系统设计

6.3.2铸型组件设计

6.3.3砂芯系统设计

6.4本章小结

第7章 总结

参考文献

后记

攻读硕士学位期间论文发表及科研情况