声明
致谢
论文说明
摘要
术语表
第一章 绪论
1.1 概述
1.1.1 气固两相流分类
1.1.2 稠密气固两相流的研究内容及相关数值研究方法
1.1.3 离散元-大涡模拟方法(DEM-LES)概述
1.2 离散元-大涡模拟与内循环流化床
1.2.1 内循环床简介
1.2.2 气固流动特性
1.2.3 颗粒的混合和扩散
1.2.4 装置的优化和改进
1.3 离散元-大涡模拟与循环流化床
1.3.1 循环流化床简介
1.3.2 气固流动特性
1.3.3 颗粒的混合和扩散
1.3.4 装置结构的优化和改进
1.3.5 循环流化床数值模拟现状
1.4 本章小结
第二章 数学模型和数值方法
2.1 控制方程组
2.1.1 连续相控制方程
2.1.2 离散相控制方程
2.1.3 气固相间耦合曳力模型
2.1.4 DEM-LES耦合计算流程其他数值设置
2.2 数值方法验证-典型鼓泡流化过程模拟
2.2.1 鼓泡流态化基础算例模拟
2.2.2 重要参数对模拟结果的影响
2.3 本章小结
第三章 内循环床气固流动特征及气固物性、操作条件和设计参数对装置运行的影响
3.1 隔板型内循环床流动特征及内循环机理
3.1.1 内循环床基础算例工况及数值设置
3.1.2 内循环床气固流动特征及内循环机理
3.2 气固物性参数对内循环床运行的影响
3.2.1 气固物性参数对内循环床运行影响的模拟工况
3.2.2 流体物性(床压)对内循环床运行的影响
3.2.3 颗粒物性参数对内循环床运行的影响
3.2.4 气固物性对内循环床运行影响的进一步讨论
3.3 操作条件和设计参数对内循环床运行的影响
3.3.1 操作条件和设计参数对内循环床运行影响的模拟工况
3.3.2 操作条件对内循环床运行影响的模拟结果
3.3.3 设计参数对内循环床运行影响的模拟结果
3.4 本章小结
第四章 内循环床内颗粒混合特性的研究
4.1 数值方法检验和验证
4.1.1 混合的量化评价标准
4.1.2 数值验证模拟工况及验证结果
4.2 内循环床颗粒混合的模拟研究
4.2.1 内循环床颗粒混合模拟工况
4.2.2 混合过程及混合机理分析
4.2.3 影响混合指数的重要参数确定
4.2.4 示踪颗粒床内典型运动特性分析
4.3 不同参数对内循环床内颗粒混合特性的影响
4.3.1 不同参数对内循环床内颗粒混合特性影响的模拟工况
4.3.2 非均匀配风设置对颗粒混合特性的影响
4.3.3 颗粒物性对颗粒混合特性的影响
4.3.4 隔板底部通道大小对颗粒混合特性的影响
4.3.5 不同床体厚度对颗粒混合的影响
4.3.6 不同床型对颗粒混合特性的影响
4.4 本章小结
第五章 内循环床内置埋管的研究
5.1 内循环床内置埋管研究的模拟工况
5.2 布设埋管对气固流动特性的影响
5.3 布设埋管对装置运行的影响
5.4 布设埋管对颗粒循环时间的影响
5.5 布设埋管对颗粒在各腔室内停留时间的影响
5.5.1 布设埋管对颗粒在反应腔中停留时间的影响
5.5.2 布设埋管对颗粒在热交换腔中停留时间的影响
5.6 布设埋管对颗粒混合的影响
5.7 内循环床中埋管的磨损
5.8 本章小结
第六章 循环流化床气固流动特征的DEM-LES模拟研究探索
6.1 离散元-大涡模拟方法在快速流态化中的适用性验证
6.1.1 模拟验证算例工况
6.1.2 模拟验证算例结果及讨论
6.2 不同提升管截面形状循环流化床内气固流动的三维模拟
6.2.1 模拟工况
6.2.2 模拟结果对网格尺度及统计时间的独立性分析
6.2.3 装置内瞬时流动特征
6.2.4 外循环回路时均流动特征
6.2.5 装置及提升管内时均流动特征
6.2.6 颗粒在装置内的循环时间及提升管内的停留时间
6.2.7 提升管内颗粒的扩散系数
6.2.8 提升管内颗粒受力及转动分析
6.3 本章小结
第七章 全文总结与展望
7.1 全文总结
7.2 本文工作的创新点
7.3 工作展望
参考文献
作者简历
浙江大学;