基于连续改善理论的R公司现场改善研究

摘要

本文基于连续改善理论，综合运用工业工程及精益生产的相关技术方法，通过系统的分析，对R公司CR焊装线的现场连续改善过程进行了研究。 通过R公司对CR焊装线实施的连续改善活动，特别对当前工业工程的实际应用中涉及的重要理论进行了阐述，并对现场改善的方法进行了系统论述。通过对生产线布局、物流、工序流程、生产线平衡等方面的分析和优化，消除了大量浪费和不增值作业、减少了大量WIP并缩短了制造周期，基本实现了一个流的生产模式；综合提高了该生产线的生产效率；从根本上降低了生产成本并增强了产品竞争力。最后，本文通过对改善前后该车间的直接效益和间接效益的对比，从经济学角度论述了本次改善取得的效果。 本文对R公司以及同类制造加工企业在今后的现场改善活动有重要指导意义，同时对连续改善理论在国内企业的具体应用具有一定的指导意义。

目录

文摘

英文文摘

声明

第一章绪论

1.1课题背景

1.2研究意义

1.2.1现场改善综述

1.2.2现场改善意义

1.3国内外研究综述

1.4企业现状分析

1.4.1企业简介

1.4.2外部环境变化对企业提出的新要求

1.4.3内部环境要求企业进行变革

1.4.4现场改善的必要性

1.5研究主旨及技术路线

第二章主要使用的研究理论及方法分析

2.1基于IE理论的连续改善方法

2.1.1 IE的涵义

2.1.2 IE的特点

2.1.3 IE理论的主要研究方法

2.2基于精益生产理论的连续改善方法

2.2.1 LP概述

2.2.2 LP的优越性

2.2.3连续改善理论(CIP，Continuous Improvement Process)

2.2.4看板(Kanban)拉动准时化生产

2.2.5自(亻動)化生产概述

2.2.6“一个流”生产概述

2.2.7精益生产与消除浪费

第三章R公司现场管理状况分析与方案制定

3.1现场描述

3.1.1现场管理概况

3.1.2 CR焊装生产线现场概况

3.1.3 CR产品结构介绍

3.1.4 CR产品焊装工艺简介

3.2 R公司现场连续改善适用性分析

3.3现场改善方案

3.3.1现场改善方法体系

3.3.2方案制定

第四章R公司改善主要技术与实施方案

4.1优化工序流程

4.2优化平面布局

4.2.1平面布局的基本形式

4.2.2平面布局的主要目标

4.2.3 CR焊装线平面布局的改善

4.3工作研究与生产线平衡

4.3.1节拍计算

4.3.2工作研究

4.3.3生产线平衡

4.3.4生产线平衡效果

4.4看板拉动准时化生产

4.4.1看板管理的基本原则

4.4.2看板的作用

4.4.3看板的总类

4.4.4单卡系统和双卡系统

4.4.5看板的应用

4.4.6准时化生产实施的效果

4.5实现一个流生产

第五章效益分析与评价

5.1直接效益分析

5.1.1制造周期计算

5.1.2加工效率计算

5.1.3分析总结

5.2间接效益分析

结束语

参考文献

致 谢