精锻-连轧生产设备改造及工艺研究

摘要

为尽快吸收进口设备，本文研究了精锻-连轧生产设备改造及其工艺。通过改进精锻-连轧设备性能和生产工艺，使之完全适应规模化工业生产，同时，将会满足设备设定的产能目标和产品经济技术指标。
　　本文主要研究内容与结果如下：
　　1、用两台Φ90mm炉子替换原来一台Φ120mm钼棒加热炉，替换后可以交替加热，提高设备工作效率；改进精锻机国产配套设备上下料机构Q1、Q2的液压系统管道连接方式，解决渗漏油问题；通过实验确定精锻机锻锤合适的材质；备用一套Y370轧机机架，提高轧机机架使用效率，改善轧制钼杆表面质量；选用耐高温、耐磨的材料制作Y370轧辊进行应用试验，最终确定Y370轧辊适宜的材质；增加一台Φ48mm钼棒中频加热炉，同时改造、完善φ48mm钼棒炉前进料和炉后出料升降机构，改造完成后，2台炉子交替加热，提高生产效率；
　　2、通过优化各道次压缩比和锻造速度，控制和提高终锻件的尺寸公差和表面粗糙度，使之能满足连轧的生产要求；研究连轧孔型的适配性，确定连轧孔型的最佳配置，保障Y370和Y250轧机孔型合理的使用寿命，；
　　3、钼棒坯精锻工艺研究，包括加热温度、加热保温时间、锻造道次变形量、锻造速度研究；Y370和Y250轧机连轧工艺研究，包括Y370和Y250轧机孔型的设计、修磨和优化；Φ48mm钼棒加热工艺研究，Y250和Y370连轧工艺与36米加热炉加热工艺的匹配。

目录

声明

1 绪论

1.1 引言

1.2 精锻连-轧生产线生产现状

1.3 精锻-连轧生产线存在的问题

1.4 精锻-连轧生产线的应用及其发展

1.5 本论文的研究目的、意义和内容

2 精锻连轧设备技术性能改进

2.1 设备规格型号、技术性能参数

2.2 1#火Φ160mm钼棒加热炉更换成Φ120mm钼棒加热炉

2.3 改进精锻机上下料机构液压管道连接方式，解决渗漏油问题

2.4 精锻机循环冷却水进水管道增加管道泵，消除开机报警故障

2.5 精锻机国产锻锤替代试验

2.6 3#炉技术改造

2.7 Y370轧机备用机架制作和使用

2.8 4#炉夹送辊座、加热线圈改进

2.9 Y250轧机浊循环水管路改造

2.10 Y250轧机机架与齿轮箱传动轴离合器检修

2.11 杆料自动卷取机进料导管改进

2.12 杆料自动卷取机改进

2.13 SKK-19精锻机收灰除尘改进

2.14 Y250轧机机架维修

2.15 本章小结

3 精锻-连轧生产线工艺试验

3.1 精锻工艺优化实验

3.2 三火炉加热工艺试验

3.3 连轧孔型工艺优化

3.4 连轧孔型工艺优化精锻-连轧线产品检验标准

3.5 本章小结

4 精锻-连轧线工装生产应用

4.1 精锻连轧线工装、设备技术性能改进实施效果

4.2 精锻连轧生产工艺流程

4.3 Φ90mm钼棒质量技术标准

4.4 外观及表面状态

4.5 物理性能

4.6 钼棒坯精锻连轧生产工艺技术标准

4.7 生产结论

4.8 轧制钼杆后续拉丝生产应用

4.9 生产应用中的环境保护措施和经济效益

4.10 生产中存在问题及建议

4.11 本章小结

5 结论与展望

5.1 全文结论

5.2 工作展望

参考文献

作者攻读硕士学位期间公开发表的论文及申请的专利

致谢