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B4C/Al复合材料的腐蚀及磨损行为研究

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摘要

第一章 绪论

1.1 研究意义

1.2 碳化硼的结构及应用

1.2.1 碳化硼的结构

1.2.2 碳化硼的应用

1.3 6061Al合金的性能及应用

1.4 B4C/Al复合材料的制备方法

1.4.1 机械搅拌混合浇铸法

1.4.2 粉末冶金法

1.4.3 无压浸渗法

1.4.4 熔体雾化与颗粒共喷射沉淀法

1.5 B4C/Al复合材料的耐腐蚀性研究现状

1.6 B4C/Al复合材料的磨损行为研究现状

1.7 本文研究内容

第二章 B4C/Al复合材料的制备工艺

2.1 引言

2.2 复合材料的坯料制备

2.2.1 粉末的预处理

2.2.2 复合材料坯料的压制

2.3 复合材料的坯料挤压

2.4 复合材料的轧制

2.5 本章小结

第三章 B4C/Al复合材料的性能研究

3.1 引言

3.2 复合材料的致密度测试

3.3 B4C/Al复合材料的相与组织结构分析

3.3.1 金相显微组织观察

3.3.2 B4C/Al复合材料的XRD物相分析

3.3.3 B4C/Al基复合材料扫描及能谱

3.4 复合材料的拉伸及断口分析

3.5 本章小结

第四章 B4C/Al复合材料的耐腐蚀性能研究

4.1 引言

4.2 电化学腐蚀行为的研究

4.2.1 在H3BO3中,含量对腐蚀腐蚀行为的影响

4.2.2 在NaCl中,含量对腐蚀腐蚀行为的影响

4.2.3 腐蚀液浓度对腐蚀行为的影响

4.3 B4C/Al复合材料的盐雾腐蚀试验研究

4.3.1 复合材料的宏观形貌分析

4.3.2 复合材料的称重判定法

4.3.3 腐蚀原理分析

4.4 硼酸浸泡腐蚀试验

4.4.1 试验方法

4.4.2 溶液及试样相关参数的变化规律

4.4.3 腐蚀试样的微观形貌观察

4.4.4 腐蚀机理分析

4.5 本章小结

第五章 B4C/Al基复合材料的耐磨损行为研究

5.1 引言

5.2 试验方法

5.3 参数对磨损的影响

5.3.1 B4C含量对磨损的影响

5.3.2 载荷对摩擦因数及磨损质量的影响

5.3.3 时间对摩擦因数及磨损质量的影响

5.4 表面形貌及化学成分分析

5.5 对磨球的表面分析

5.6 复合材料的磨损机理分析

5.7 本章小结

第六章 结论

参考文献

致谢

攻读硕士学位期间发表的学术论文和参加科研情况

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摘要

B4C/Al复合材料凭借着出色的功能性及结构性能被广泛的应用于航空、航天、汽车及核电等领域。与金属材料的制备方法相比,B4C/Al复合材料的制备方法较多,但制备出大尺寸、高B4C含量并且具有优良的功能和结构两大性能的方法却比较少。本文采用粉末冶金的方法制备了不同B4C质量分数的Al基复合材料,对材料的显微组织、力学性能进行了测试,主要对材料的耐腐蚀行为及耐磨行为进行了研究。
   采用粉末冶金的方法制备了质量分数为20wt%、30wt%及40wt%B4C含量的复合材料。对B4C/Al复合材料进行了密度测试及显微组织观察,并对其相关机理进行了理论分析。运用XRD和SEM等手段对材料的物相及微观形貌进行了进一步的研究。对材料的拉伸性能进行了测试,通过SEM对材料的断口形貌进行了观察,通过断口形貌分析,对材料的断裂机理进行了理论分析。
   模拟材料的使用时的不同环境条件,对不同B4C含量的Al复合材料进行了腐蚀试验:(1)分别在NaCl和H3BO3的腐蚀液中进行了电化学腐蚀试验,对试验结果的Tafel、Nyquist、相位角及阻抗曲线进行了分析,并对材料的电化学腐蚀机理进行了探讨。(2)对30wt%B4C/Al复合材料进行了酸性盐雾腐蚀(ASS)试验,通过表面评级和腐蚀速率的计算,对材料的腐蚀性能进行了评价并对产生腐蚀的原因进行了解释。(3)在20℃和40℃不同温度条件下,分别对B4C质量分数为20wt%、30wt%和40wt%含量B4C/Al复合材料在H3BO3浓度为2500ppm中进行全浸泡腐蚀试验,对浸泡溶液的PH值、溶液电导率及失重率进行了测定,通过SEM和XRD对腐蚀后的微观形貌及物相进行了分析。B4C/Al复合材料产生腐蚀的原因主要是由于Al的腐蚀,B4C基本不发生腐蚀。另外一方面是由于在材料内部存在着微缺陷:一种为B4C颗粒间铝基体没有及时填充形成的微空隙;另一种为板材在制备的过程当中由于硬质颗粒B4C颗粒的破碎形成的裂痕。这些缺陷的存在也是材料被进一步腐蚀的原因。通过以上的实验证明,如果制备的B4C/Al复合材料想近一步的应用于实际当中,需对材料进行表面处理,提高材料的耐腐蚀性能。
   对B4C/Al复合材料的耐磨损性能进行了研究,分别以材料的B4C含量、加载载荷、磨损时间为变量,对材料的磨损性能进行测试。通过测试结果,对材料在不同条件下的摩擦因数、损失质量及损失速率进行了对比分析。通过SEM对磨损的表面形貌进行了观察,对磨损过程中的磨痕进行了宽度测定,对磨损后的表面进行了XRD分析并对磨球表面进行SEM观察。通过以上测试结果,对材料的耐磨性能及磨损机理进行了探讨。在材料磨损的过程中,B4C颗粒属于坚硬耐磨性材料,耐磨性能的好坏与B4C和Al的界面结合程度有很大的关系。SEM观察发现,在磨痕表面有剥落的B4C颗粒,剥落的B4C的作为磨粒加剧了磨损的进行,同时在材料的表面产生了黏着磨损和犁沟。磨损试验表明:B4C含量为30wt%时材料的磨损性能较好,这主要是由于当B4C含量为30wt%时,B4C和Al之间的界面结合较好,有助于材料耐磨性能的提高。

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