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第一章绪论
1.1电渣重熔技术及其发展
1.1.1电渣重熔技术简介
1.1.2电渣重熔的发展历史
1.1.3电渣重熔技术的现状
1.2本课题的背景和意义
1.2.1我国电渣重熔技术的现状及存在的问题
1.2.2项目的工程背景
1.2.3课题意义
1.3本课题的主要研究内容和需要解决的关键技术
第二章文献综述
2.1电渣重熔冷轧辊生产技术的现状
2.1.1冷轧辊及其质量要求
2.1.2冷轧辊的主要生产方法
2.1.3电渣重熔冷轧辊的现状
2.2影响电渣重熔钢锭质量的因素和措施
2.2.1电渣锭内外质量要求及其理论基础
2.2.2渣系对钢锭质量的影响
2.2.3电极直径(充填比)对钢锭质量的影响
2.2.4电参数对钢锭质量的影响
2.3电渣炉自动化及其控制模型的开发现状
2.3.1电渣重熔过程凝固数学模型
2.3.2电渣重熔过程控制方法及模型开发
2.3.3电渣炉控制系统的开发与应用
2.4总结与评述
第三章电渣重熔工艺控制模型设计
3.1基本工艺参数的确定
3.1.1结晶器和电极尺寸
3.1.2渣系及渣量
3.1.3电制度
3.1.4脱氧制度
3.2过程工艺参数的确定
3.2.1造渣工艺
3.2.2正常重熔工艺
3.2.3补缩工艺
3.3工艺控制数学模型
3.3.1化渣期工艺
3.3.2交换电极工艺
3.3.3正常重熔期工艺
3.3.4补缩期工艺
3.3.5工艺参数概览
3.4邢台10t电渣炉冶炼工艺
第四章工艺控制模型的软件开发
4.1电渣炉控制系统简介
4.1.1变压器
4.1.2控制系统
4.2工艺控制模型软件
4.2.1软件开发工具简介
4.2.2程序类简介
4.3程序功能
4.3.1口令测试与身份鉴定功能
4.3.2熔炼工艺生成与管理功能
4.3.3用户管理功能
4.3.4生产数据管理功能
第五章工艺控制模型的实际应用
5.1模型参数的现场修正
5.1.1渣系及渣量的修正
5.1.2过程参数的修正
5.2模型的实际运行结果及分析
5.2.1渣池输入功率
5.2.2熔化速度
5.2.3电能消耗
5.3产品质量的检验结果
5.3.1渣皮
5.3.2钢锭表面质量
5.3.3钢锭内部质量
5.4本章小结
第六章结论
参考文献
致谢
