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摘要
第1章 绪论
1.1 课题背景
1.2 微尺度磨削加工国内外研究现状
1.2.1 微尺度磨削国外研究情况
1.2.2 微尺度磨削国内研究情况
1.3 本论文主要研究内容
1.3.1 微磨削加工的机理研究
1.3.2 单颗磨粒切削工件材料的仿真研究
1.3.3 难加工金属材料的微磨削实验研究
1.4 论文研究的来源、目的、意义和总体框架
1.4.1 课题来源
1.4.2 课题研究的目的
1.4.3 课题研究的意义
1.4.4 论文的总体框架
第2章 TC4钛合金微磨削的加工机理研究
2.1 微尺度磨削理论分析模型的确立
2.2 微尺度磨削过程中磨粒的切削理论分析
2.3 使用金刚石磨棒进行磨削加工的特点
2.4 难加工金属材料的磨削特点
2.4.1 难加工金属材料的特性
2.4.2 钛合金的磨削特点
2.5 影响难加工金属材料表面质量和磨削加工性能的因素
2.6 表面粗糙度值的重要性
2.6.1 表面粗糙度对产品使用性能的影响
2.6.2 微磨削表面粗糙度计算模型
2.7 本章小结
第3章 微尺度磨削有限元仿真研究
3.1 有限元仿真软件ABAQUS的介绍
3.2 有限元分析模型的确定
3.2.1 切削模型的确定
3.2.2 钛合金材料的本构模型
3.2.3 磨粒与切屑的摩擦模型
3.3 有限元仿真的原理
3.3.1 ABAQUS瞬态动力学分析的基本原理
3.3.2 钛合金有限元失效准则
3.3.3 有限元热力耦合分析的基本原理
3.4 仿真模型的设置步骤
3.5 工件温度有限元模拟结果分析
3.5.1 已加工表面结点最高温度的变化规律分析
3.5.2 距磨削表面不同深度的结点最高温度变化规律分析
3.5.3 同一位置结点最高温度随切削深度的变化规律分析
3.5.4 同一位置结点最高温度随主轴转速的变化规律分析
3.6 工件应力有限元模拟结果分析
3.6.1 已加工表面结点平均应力的变化规律分析
3.6.2 距磨削表面不同深度的结点平均应力变化规律分析
3.6.3 同一位置结点平均应力随切削深度的变化规律分析
3.6.4 同一位置结点平均应力随主轴转速的变化规律分析
3.7 磨粒的切削力有限元模拟结果分析
3.7.1 磨粒的切向力随转速的变化规律分析
3.7.2 磨粒的径向力随转速的变化规律分析
3.7.3 磨粒的切向力随切削深度的变化规律分析
3.7.4 磨粒的径向力随切削深度的变化规律分析
3.8.温度场变化分析
3.9 应力场变化分析
3.10 本章小结
第4章 实验设备与材料
4.1 实验与检测设备介绍
4.2 实验材料介绍
4.3 实验设计
4.4 微加工实验方案
4.5 本章小结
第5章 TC4钛合金微磨削表面粗糙度研究
5.1 引言
5.2 微磨棒磨削工件的表面粗糙度理论分析
5.3 实验数据
5.4 实验数据分析
5.4.1 主轴转速对表面粗糙度的影响
5.4.2 进给率对表面粗糙度的影响
5.5 钛合金的表面形貌分析
5.5.1 三维轮廓仪测量出的三维轮廓
5.5.2 超景深显微镜下的表面形貌
5.6 本章小结
第6章 结论和建议
6.1 结论
6.2 建议
参考文献
致谢