基于精益生产理论的W公司D-NOX生产线优化和TPM管理研究

摘要

全球化的今天，中国的汽车零部件行业面临着很大的压力，市场环境的迅速变化，客户需求的多样化，迫使大多数公司为了提高交付率而设置比较大的库存。但是从精益的角度来说，库存是万恶之源，不仅不增值还会产生成本。因此如何通过精益生产的方式来提高生产效率和顾客交付率成为了汽车零部件企业共同关注的问题。 本文以W公司的D-NOX（汽车尾气后处理系统）生产线为研究对象进行调查，通过实地访谈、观察和记录收集生产流程中的生产信息（包括各工序生产周期时间、在制品库存和成品库存、客户需求量、废品率等信息），然后对数据进行分析整理，发现生产线中存在的问题主要包括生产效率低、生产过程中的浪费现象严重、不能满足客户波动的需求。因此本文运用精益生产理论中的工具和方法对生产线进行优化。首先采用程序分析、作业分析和单元生产优化的方法来提高生产线的平衡率，降低生产线的节拍，提高效率，减少工序间的在制品库存，使生产线能够无间断的流动起来。然后针对成本库存过多和交付率不足的情况，建立以顾客需求为导向的拉动生产方式，改变传统的信息传递方式和生产控制方式，建立以客户需求为导向的看板管理系统和均衡生产模式，建立成品“超市”来隔绝由于客户的订单波动而引起的生产计划的波动，使生产更加平稳，能够基本满足100%交付，并通过数据的前后对比验证了优化的有效性。最后，针对现场管理中的不足，通过推进改进后的TPM管理来改善现场的环境，保证对生产线的优化持续进行，以5S为基础，通过培训、宣传等措施，建立设备自主维护制度，开展改善提案活动，提高设备利用率和现场的工作效率。 最终生产线的节拍从原先的68.1秒降低到50.8秒，生产线的操作人数减少了19人，生产线平衡率从原先的39%提高到了96.2%。成品库存减少了67%，工序间的在制品库存减少了90%，极大地提高了效率，降低了在制品成本和管理成本，达到了100%交付率。并在W公司建立起了比较全面的TPM管理制度，提高员工素质和能力、加强公司凝聚力，提高跨部门的工作效率。最后希望本文的研究可以对其他零部件制造企业起到一定的借鉴效果。

目录

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致谢

1 绪论

1.1.1 研究背景

1.1.2 研究意义

1.2.1 研究内容

1.2.2 研究方法

1.3 技术路线图

2理论基础与文献综述

2.1精益生产

2.2 生产线优化

2.3 TPM管理

2.4国内外研究现状

2.5 本章小结

3 W公司D-NOX生产线现状及问题分析

3.1W公司D-NOX生产线介绍

3.1.1 W公司概况

3.1.2 D-NOX生产线介绍

3.2D-NOX生产线问题分析

3.2.1 生产数据收集

3.2.2 问题诊断

3.2.3 原因分析

3.3 本章小结

4 基于精益生产理论的D-NOX生产线优化

4.1生产线平衡优化

4.1.1生产线平衡优化的目标与原则

4.1.2生产线作业程序分析与优化

4.1.3 生产线作业测定优化

4.1.4 单元生产优化

4.2 以客户需求为导向的拉动生产优化

4.2.1 实施拉动生产的必要性

4.2.2 以客户订单为驱动的拉动生产方式设计

4.2.3 建立以客户需求为导向的拉动规则

4.2.4 均衡生产

4.3优化效果分析

4.4 本章小结

5 TPM管理对生产线优化的保障

5.1 TPM管理优化的目标与方案

5.1.1 TPM优化的目标

5.1.2 TPM优化方案

5.2.1 TPM中的5S管理

5.2.2 TPM管理优化的具体实施

5.3TPM管理优化的阶段性成果

5.3.1 TPM管理的有形收益

5.3.2 TPM管理活动推进的无形效益

5.4 本章小结

6 结论与展望

6.1 研究结论

6.2 研究展望

参考文献

作者简历

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