S公司M产线的精益应用研究

摘要

中国作为制造大国，其规模已经成为全球最大，但是中国制造“大而不强”也是不争的事实。近年来，随着全球经济一体化深入，企业面临着日益激烈的市场竞争。精益生产作为一种降低成本、提高效率的综合管理的手段方法，已在越来越多企业得到认知和应用。本文以S公司的M产线为背景，研究精益生产相关理论和方法，以精益的视角识别和消除浪费，以提高产线的效率。
　　本文较为全面地总结和归纳了精益生产的相关理论体系、工具方法和文献。以S公司的M产线为研究对象，在现状调研和数据整理的基础上，采用精益生产的价值流理论和方法，识别和分析目前M产线存在的各类浪费，包括产线换型等待时间长、在制品库存量大，以及产线不平衡等造成的浪费和问题。针对M产线存在各类问题，提出了M产线精益改善的目标和原则。采用快速换模技术SMED提出了M产线快速换型改进方案;通过M产线作业分析，识别出产线瓶颈工序，并通过作业优化和配置，提出了产线平衡的改善方案;提出了改进的物料配送和存储方案，以降低产线的在制品库存。最后从改善项目实施的角度出发，提出了改进方案实施的组织职责、阶段划分和相应的保障措施，并对改进方案潜在效果进行评估，为企业精益改进的决策提供依据。

目录

声明

摘要

1 绪论

1．1 选题背景和意义

1．2 精益生产相关的研究和应用现状

1．3 本论文研究的主要内容和技术路线

2 精益生产的相关理论和方法

2．1 精益生产提出

2．2 精益生产核心思想

2．3 精益生产的体系架构

2．4 精益改善的主要工具

2．4．1 价值流程图

2．4．2 快速换模

2．4．3 产线平衡

2．4．4 现场5S管理与可视化

2．4．5 合理化建议制度

2．4．6 全面生产维护

3 S公司简介和生产现状分析与问题诊断

3．1 S公司简介

3．2 S公司M产线主要产品及其工艺流程

3．2．1 S公司M产线的主要产品

3．2．2 产品主要工艺流程

3．3 S公司产线布局及其资源配置

3．3．1 产线布局

3．3．2 资源配置

3．4 S公司产线的价值流分析

3．5 M产线目前存在的问题

3．5．1 产品交付情况和问题

3．5．2 产线现行作业平衡性分析和问题

3．5．3 物料和物流及其存在问题

4 S公司产线精益改善方案

4．1 改善方案设计的原则和目标

4．1．1 改善方案设计的目标

4．1．2 改善方案设计的原则

4．2 改善方案的总体思路和框架

4．3 产线瓶颈识别和及改善

4．4 SMED在M产线改善方案中的应用

4．5 产线平衡设计改进

4．5．1 M产线的节拍时间计算和优化

4．5．2 M产线最少工作地测算和优化

4．6 库存物料控制的改善方案

4．6．1 产线布局改善

4．6．2 局部“单件流”

4．6．3 在制品库存改善

5 S公司M产线精益改善的实施和效果

5．1 实施的组织和职责

5．2 实施过程及其阶段划分

5．3 实施中的资源保障

5．4 实施效果的测算

6 总结与展望

6．1 总结

6．2 展望

致谢

参考文献