P92主蒸汽管对接焊缝裂纹和夹渣产生原因的探讨

摘要

P92新型马氏体耐热钢由于其良好的高温性能,在火电厂超超临界机组锅炉主蒸汽管道中得到大量应用.但P92钢焊接性较差,在焊接过程中极易产生裂纹和夹渣等缺陷.本文结合监造过程中的实际案例,分别对焊缝中裂纹危害性缺陷和夹渣缺陷的产生原因进行了分析,并提出了相应的预防措施.P92主蒸汽管道的埋弧自动焊的热当量控制在25kJ以内比较适宜。规格中3.0焊丝埋弧焊接的适宜热输入量在30kJ左右，但焊接时应严格控制参数。焊接时层间温度控制不宜超过260℃。每层焊完后降至200℃再进行下一层焊接较为可靠，不宜进行一层以上的连续焊接。做好焊前预热，多层多道的小规范焊接有利于超厚壁高合金管道焊接。为了更好控制焊接参数，采用φ2.4埋弧焊丝进行该项焊接工作。由于主蒸汽管壁厚偏大，坡口角度为5°，角磨机打磨手工焊道时应避免与坡口处出现尖角或“咬边”。手工衬底焊最后一层应分2道焊接为宜，使焊层中部下凹。焊条在坡口边缘处多停留，圆滑过度，避免死角。由于手工电弧焊衬底层20~30mm厚左右，属于全位置焊接，高低差较大，导电嘴的高度不可能随时调整，电弧和焊丝长度的变化影响下一层自动焊参数，高低差应控制在2mm以内为宜。自动焊第一层适当加大焊接热输入量，增加熔深，使沉渣泛起。采取上述改进意见后，制造厂在其后的2#机组26道主蒸汽焊口焊接中未发现此类缺陷，焊接质量和#1机组相比有较大幅度的提高。