压铸模具

摘要： 铸造铝合金在汽车上的使用量最多,车用压铸铝合金及其模具的设计与制造受到了业内的广泛关注。针对铸铝件熔模精密铸造的特点优势及应用趋势,论述了铝合金对压铸模具的使用寿命影响因素及要求,介绍了铸铝件压铸制作及应用要点,研究了铸铝模具表面处理技术,提出了汽车压铸铝模具的设计。

摘要： 近日,由德国著名模具企业——肖弗勒模具集团(SF Tooling Group GmbH)投资的高端汽车模具加工项目落户浙江嘉兴市海盐县望海街道。据悉,SF Tooling Group GmbH此次投资的高端汽车模具加工项目,总投资2000万欧元,该项目是肖弗勒模具集团在中国投资的第一家工厂,主要生产特斯拉等品牌的汽车零部件模具,包括高压压铸模具的研发、制造及维护保养。预计达产后,年产值达1亿元人民币。

摘要： 2021年我国新能源汽车全年销量超过350万辆,市场占有率提升至13.4%.特斯拉一体压铸化效应轰动了铸造厂和车企,带来了汽车车身工程工艺的变革。本文以特斯拉一体压铸件用于汽车底盘等案例论述了压铸件在汽车上的应用;描述了我国在开发超大型压铸机以及大型压铸模方面做出的成效,以新能源汽车销量和一体压铸化效应共同促进压铸产业及一体化压铸发展,对我国车企等有着很重要的启示。

摘要： 2022年5月15日,来自深圳市品成金属制品有限公司(“深圳品成”)消息,3m龙门CNC(定制款)于2022年4月25日到厂安装,经安装调试后,6,000t压铸模具生产线已正式投产。据介绍,深圳品成于2021年底订购了2台“台湾亚崴”龙门CNC,主轴转速为12,000转/min,设备承重分别为8t和10t。2022年4月初率先到厂的龙门CNC(型号SP-2016)的加工行程为2,100×1,600×760mm,现已投产使用;另一台龙门CNC(型号LP-3021YZ),其加工行程为3,000×2,800×1,200mm(定制尺寸)。

摘要： 2022年4月10日,由德国著名模具企业——肖弗勒模具集团(SF Tooling Group GmbH)投资的高端汽车模具加工项目落户浙江嘉兴市海盐县望海街道。SF Tooling Group GmbH此次投资的高端汽车模具加工项目,总投资2,000万欧元,该项目是肖弗勒模具集团在中国投资的第一家工厂。

摘要： 2022年4月18日,宁波合力模具科技股份有限公司(下称“合力科技”)在2021年业绩报告中表示,公司积极推进大型复杂一体化压铸模具项目建设,配备1,000t合模机,支持万吨级大型模具装配。以此来推动高强度、高延伸的铝合金部品在新能源、电动车、轨道交通、高铁、航空等领域的应用。

摘要： 昆山迈晟科精密机械有限公司创立于2011年4月,至今已走过10载征程,在奋进中发展,在变革中新生。迈晟科专业生产汽车冲压模具零配件、压铸模具零配件,亦可按照客户的要求(指定图纸和原材料)生产非标零配件,致力于满足全球标准糢具零配件和非标糢具零配件生产加工的需求,是美国MOELLER(专业汽车模具冲压零部件生产厂商)和西班牙TECAPRES(进口氮气弹簧)在亚洲市场的总代理,并在2019和2020年分别与西班牙MISATI(自动传输专家)和意大利NEWSTARK(高性能模具组件)签订代理协议,成为该品牌在中国的独家代理商,陆续为其打开中国市场。

摘要： 文章通过讨论汽车悬挂支架压铸模具的设计过程,解释压铸模具开发的一般流程,即分析铸件工艺合理性,依据经验提出多个设计方案,借助模拟分析软件比较多个方案,确定最佳设计结构,最终通过实践检验压铸模具设计正确可靠。

摘要： 文中对当前国内喇叭天线板的主要生产工艺进行了介绍,指出该生产工艺的缺点,提出了采用新的精密压铸工艺批量生产该类零件的方法。以某双脊喇叭天线板作为铸件原型,设计了一套压铸模具,从原材料选择、零件结构分析、铸造工艺设计、模具结构设计等方面对压铸模具的设计要点进行了阐述,并基于FLOW-3D仿真模拟软件对模具进行了设计优化。制定工艺参数生产试铸样件,根据其表面和内部的缺陷对压铸模具进行微调优化,并对该零件的后处理方法进行了描述。最后对装配好的喇叭天线板进行了环境适应性试验和电气性能测试,验证了新工艺的有效性和模具设计的合理性。文中工作有助于喇叭天线板的工艺创新和类似薄壁铝件的压铸模具设计。

摘要： 压铸是一种生产从医疗器械到工业设备的制造工艺。然而,使用传统方法制造具有高效冷却通道的压铸模具极具挑战性。标准方法制造的模具其冷却通道是直线型的,冷却效率低。

摘要： 针对某厂使用的铝合金压铸模具进行了温度场数值模拟,并以温度场的模拟结果作为初始热载荷加载进行模具应力场的模拟.由于压铸过程中所受力不同,分成4个阶段单独模拟,利用模拟结果并集合局部应变分析法和4点关联法进行模具寿命的预测,为制定工艺参数及提高模具寿命提供参考.

摘要： 根据压铸模具的工作特点和压铸模具失效的原因进行分析,从模具设计、模具制造、模具服役维护和模具材料等方面对模具寿命的提高进行论述.

摘要： 铝合金曲轴箱压铸生产过程中,温度是核心工艺要素之一,压铸模具温度控制的好坏直接影响产品的质量以及生产节拍,压铸模具温度控制方式的选择就显得尤为的重要.本文从实际出发,结合本公司生产情况,分析压铸模具温度控制方式,以实现模具热平衡和解决热节问题.

摘要： 压铸模具被覆工艺,是一种常用的表面改性工艺方法,其目的在于使工件整个或部分表面获得较高的力学性能和物理性能,如硬度,抗蚀性,耐磨性等,而材料机体仍具有良好的综合性能.通常用于解决压铸模具的冲蚀粘模,高温烧结粘模,与其他表面改性工艺方法相结合,可有效提高模具被覆效果.

摘要： 本文对影响压铸模具开动率的一些问题进行了分析,针对模具管理、维护、温度、冷却水、模具接口等方面提出了相应的措施,实施后,压铸模具开动率逐步得到提升.

摘要： 压铸模具的使用寿命是指模具由于受磨损,冲蚀,腐蚀及热疲劳等原因而导致变形、龟裂、掉肉,在铸件上形成飞边、毛刺、麻点,伤痕以及尺寸偏差等,致使模具不能再利用而报废之间生产的零件数量.影响模具寿命的因素很多,既有外因也有内因.内因指的是模具本身的选材、加工、制作.外因指的是压铸模工作时的外界环境,其包括:工作条件、设备状况、使用过程的维护、保养等等.如果内外因素处理得当,模具的寿命会得到明显的提高.

摘要： 本文通过压铸充型过程数值模拟分析,确定了较优的模具浇注系统、冷却系统设计方案以及较优的慢压射工艺参数.通过开发新材料、等温真空热处理工艺和氮化氧化表面处理工艺,制造出了重卡变速器壳体压铸模具,并成功生产出合格产品.

摘要： 压铸工艺技术的进步促进了压铸铝缸体的广泛应用,良好的生产工艺开发有利于降低生产成本,提高产品质量.本文从压铸模具、压铸工艺等方面介绍了压铸缸体生产工艺的开发要点,并介绍了常见的缸体质量改善方法,研究表明,采用高压点冷可有效改善缸体局部漏气等品质不良.

摘要： 铝合金基座是精密焊接设备上一个重要承载零件,对力学性能要求较高,制件需要T6热处理.本文针对零件的结构和挤压铸造工艺特点,对原超慢速压铸模具的进浇方式、排溢系统、冷却系统进行再设计,使其适用于挤压铸造工艺.利用AnyCasting模拟分析软件,对修改前后的模具进行模拟分析对比,修改前模拟分析的产品内部缩松缺陷与实际情况一致,修改后的模具通过更改进浇方式,扩大排气槽及溢流槽,使液流在充填模具型腔过程中气体能顺利排出;并增加冷却水路来控制模具温度,保证产品在冷却过程中实现顺序凝固,进而消除了产品内部缩松缺陷,AnyCasting软件模拟分析结果与实际生产结果一致.所获得的挤压铸造铝合金支座组织致密、可进行T6热处理,力学性能接近锻件性能.

摘要： 在机械行业中,UG软件的应用非常广泛,如自动编程及加工、模具的设计与制造、机构的运动仿真等.本文以压铸模为例,利用UG软件进行辅助设计,来展示该软件的强大功能和参数化设计的优势.该软件有一个专门设计注塑模的模块(Mold Wizard),内含很多工具栏以及相应的选项.虽然操作看似复杂,但是作为专业设计人员,一旦掌握了该技术,就成为设计的有力工具,大大提高设计效率,值得推广应用.

摘要： 本发明属于压铸模具技术领域，具体涉及一种附着在压铸模具表面的CrYBN复合涂层、压铸模具及制备方法。该复合涂层由CrY粘结层、CrYN过渡层和CrYN/CrYBN主功能层相互结合组成，层与层之间相互协同作用，以提高压铸模具的硬度、耐腐蚀性、抗氧化性和抗热粘结性，增强压铸模具的使用性能和延长使用寿命；采用电弧蒸镀系统，有利于形成均匀、较薄的涂层，显著减小了涂层的总厚度，当主功能层磨损消耗以后，可以重新再镀膜，节约材料资源，降低生产成本，有利于技术推广。

摘要： 本发明公开了一种压铸模具的延时脱模滑块组件及压铸模具，滑块组件包括主滑块、并排设置的支架板以及安装在支架板端部的驱动油缸，支架板之间设置有第一端与主滑块相连的副滑块，副滑块的第二端通过导柱与延迟顶板相连，驱动油缸的伸出杆穿过延迟顶板与副滑块相连，延迟顶板上连接有若干根横向穿过主滑块延伸至模腔内的延迟顶杆，两侧的支架板上相对设置有活动限位块，活动限位块用于挡住延迟顶板的回退路线使延迟顶杆的端部保持插入到模腔中，副滑块的上端两侧设置有限位块顶板，限位块顶板随着副滑块平移与活动限位块接触，使活动限位块错开延迟顶板。本发明用于解决现有的压铸模具滑块结构中滑块脱模的时候容易拉动损坏成型产品的问题。

摘要： 本实用新型提供一种压铸模具的印章快换结构和压铸模具，压铸模具包括模板、导柱、顶针板、顶杆和印章快换结构，印章快换结构包括模仁、定位销和印章，模仁上设有第一穿孔，定位销位于第一穿孔内，印章固定连接在定位销的第一延伸端，定位销的第二延伸端设有弹性部；模板上设有第二穿孔，顶杆可滑动地设置在第二穿孔内，当顶针板移动至推顶位置，顶针板、顶杆和定位销沿第一方向依次抵接，顶杆进入第一穿孔并引起弹性部形变，定位销被顶起且印章外凸于第一侧。本实用新型有效降低更换印章操作难度，提升生产效率。

摘要： 本实用新型涉及压铸模具技术领域，提供一种用于压铸模具的竖直抽芯机构,包括：滑块座，其上设有油缸；滑块，连接在滑块座的前端，滑块内部具有容纳腔，滑块的顶端均具有与产品相贴的型面，滑块内设有与容纳腔连通且穿过型面的顶针孔，顶针孔垂直于油缸的输出轴的轴线方向；顶针，其活动插设在顶针孔内；连接件，其活动设置于容纳腔内且连接件的一端连接在顶针的下端，连接件的另一端连接在油缸的输出轴上。与现有技术相比，本实用新型的优点在于通过斜顶块与第二移动座内倾斜设置的滑道，将油缸的动作转换为顶针沿开模方向的移动，在不增加压铸模具的体积的前提下，实现了工件上与开模方向相互平行的安装孔的抽芯操作。

摘要： 本实用新型涉及压铸模技术领域，提供一种用于压铸模具的斜抽芯机构,包括：滑块座；滑块，其连接在滑块座的前端，滑块内设有轴线方向与滑块移动方向平行的第一顶针孔以及轴线方向与滑块移动方向成斜角设置的第二顶针孔；第一顶针，其固定在第一顶针孔内；第二顶针，其活动设置于第二顶针孔内；驱动组件，驱动组件具有：油缸与连接件，连接件的一端连接在油缸上，连接件的另一端连接在第二顶针上。与现有技术相比，本实用新型的优点在于通过在滑块座上设置油缸，并在滑块座与滑块内设置连接第二顶针与油缸的连接件，在不另外增加压铸模具的体积的前提下，充分利用滑块与滑块座内的空间实现与滑块移动方向成斜角设置的第二顶针的抽芯操作。

摘要： 本实用新型公开了一种压铸模具表面AlCrYN‑AlCrSiN纳米复合梯度涂层及其制备方法，自内向外依次包括结合层、过渡层、支撑层、防橘皮缺陷耐磨耐温层，结合层为电弧离子镀方法制备的掺稀土CrY层，过渡层为电弧离子镀方法沉积的CrYN层，支撑层为CrYN‑AlCrSiN纳米复合多层膜，防橘皮缺陷耐磨耐温层为AlCrYN‑AlCrSiN纳米复合多层膜，利用稀土掺杂和纳米多层结构两个设计思路，进一步完善AlCrN涂层的性能，使其具备良好的抗黏着和耐温性能，解决黏着导致的橘皮缺陷问题。

摘要： 本实用新型提供了一种压铸模具冷却结构及压铸模具，本实用新型的冷却结构包括固定于压铸模具中的可进行热量传导的隔离体，隔离体与压铸模具内的动模芯和/或定模芯相接，或者隔离体至少部分嵌装于动模芯和/或定模芯中；且隔离体与动模芯或定模芯之间因相接而可形成于彼此间的热传递，并于隔离体内构造有可由冷却管路与外部冷却水源连通、以与外部冷却水源之间构成冷却水循环流通路径的冷却通道。本实用新型所述的压铸模具冷却结构，通过设置有冷却通道并可与模芯间进行热传递的隔离体的设置，可在模具模芯开裂时，使得冷却水因隔离体的隔离不会进入模芯裂缝中，因而能够避免冷却水进入模芯内部，防止安全事故的发生。

摘要： 本实用新型公开了一种压铸模具的拉杆及压铸模具，包括模具，所述模具的上表面固定连接有螺纹管，所述螺纹管的上方放置有拉杆，所述拉杆的底面开设有凹槽，所述凹槽的内部放置有螺纹杆，所述螺纹杆的底端延伸至螺纹管的内部，所述螺纹管与螺纹杆螺纹连接。该压铸模具的拉杆及压铸模具通过设有卡槽和卡块之间的配合，使螺纹杆插入凹槽内部时，对螺纹杆进行限位，避免螺纹杆出现转动现象，通过设有定位杆，在螺纹杆插入凹槽内部时对螺纹杆进行限位，避免螺纹杆出现脱落，并且通过转动定位杆可以将螺纹杆进行拆卸，实现将拉杆和螺纹杆进行快速拆卸，避免在更换模具时出现更换困难，更换时间长，导致工作效率下降的现象发生。

摘要： 本实用新型公开一种压铸模具进浇结构，包括：滑块、设置在所述滑块上的浇口套、与所述浇口套连接的流道、以及若干型腔，所述流道为各所述型腔进浇熔体；其特征在于，所述浇口套设置在所述滑块的顶部，在所述滑块上成型有与所述浇口套和所述流道直接连接的滑块流道。由滑块来承受金属液的冲击，通过调节直浇道的断面积引导和改变金属流的流向，便于从定模中带出直浇道，由于分流锥的减少，零件排布间距可减小为69mm,相比原有的结构减小了62mm，本实用新型的模具结构很大程度上减小了模具的整体构架，降低了模具的材料成本。

摘要： 本申请公开了用于压铸模具的二次顶出机构及压铸模具，包括模板和能相对模板上下移动的活动板，所述活动板与模板之间还设有能相对二者上下移动的移动板，所述活动板上铰接有翘转件，所述模板上设有正对所述翘转件一侧的翘顶件；所述活动板向所述模板靠近时，所述翘转件的一侧在所述翘顶件的顶压作用下转动，驱动所述翘转件的另一侧向上推动所述移动板朝所述模板靠近，所述移动板上设有在移动板靠近所述模板时能将模板上的成型产物顶出的顶针。本申请解决了模具的弹簧盒结构在运行过程中会出现疲劳情况引起失效风险引起撞模或二次顶出结构的零件出现损坏的技术问题。