浇注系统

摘要： 介绍了1副同步双色注射模的设计过程,模具采用两板模结构,可实现1模8腔布局,型腔注射平衡通过流道调节螺钉调整;模具采用横向式浇注系统,先通过浇口衬套进行第一色ABS注射,然后依据待成型塑件颜色需要进行第二色TPR注射,保证了TPR在ABS上的定向排列,且能依据不同的着色需要进行色域调整,注射效率及塑件合格率高。

摘要： 一种医用钛合金铸件采用ZTC4钛合金,由熔模铸造工艺生产。通过对浇注系统进行模拟分析,确定适用于生产该医用钛合金铸件的浇注系统。面层采用1#粘结剂制壳工艺、加固层硅溶胶制壳工艺,采用蒸汽脱蜡及合适的焙烧工艺、离心浇注工艺获得医用钛合金铸件,铸件经过修整、热等静压等工序获得了内部及外观质量好、尺寸精度高的钛合金铸件,批量试制产品的一次合格率达到97.6%,表明该熔模铸造工艺方法适合生产结构相似的医用钛合金铸件。

摘要： 针对薄壁、中空结构铝合金铸件容易出现浇不足和冷隔缺陷,以摩托车后摇臂铸件开发为例,采用优化产品结构、分型方案、浇注系统和排气系统,降低砂芯发气量以及提高铸型温度等措施,有效防止了复杂、薄壁结构3DP打印砂型快速试制工艺冷隔、浇不足等缺陷。

摘要： 以车用空气滤芯盖模具设计为目标,运用Moldflow分析工具,建立浇注系统和冷却系统,对充填等成型过程进行了分析,得到了较优的模具结构方案。针对产品的难脱模结构,采用液压缸进行外部侧向抽芯,斜顶进行内部抽芯,运用UG软件完成了模具结构设计。开展了正交试验分析,通过极差分析优化了水路直径和成型工艺参数,提高了产品质量。结果表明:模具结构设计合理,生产的车用空气滤芯盖满足使用要求。

摘要： 基于Moldflow分析软件对空调风机管盘的中盖格栅塑件进行模流仿真分析,结合塑件成型要求及特点,设计了5种浇注方案。通过分析对比不同浇注方案的结果,选择最优的浇注方案并设计模具结构。模具经生产实际证明:降低了成型塑件抱紧力、易粘模具零件的风险,保证模具顺畅、高效的生产。

摘要： 介绍了螺纹卡爪式结构件注射模设计、模具工作过程和卡爪脱模结构在注射模中的应用。模架类型选用简化型三板模,针对该塑件头部卡爪倒扣的结构特点,充分利用塑胶材料韧性良好的特性,采用多次分型的结构来对卡爪倒扣进行强脱,动模滑块对半的侧抽芯开模方式,最后由顶杆板推出塑件,机械手抓取塑件来实现自动生产。

摘要： 对镁合金整流罩压铸件进行工艺分析,介绍压铸模结构设计、分型面选择、浇注系统、脱模机构及定距机构设计等,并阐述了模具工作原理和结构特点。模具经实际生产验证:成型的铸件质量及精度符合要求,对同类模具设计提供了参考。

摘要： 采用湿型砂造型线生产汽车发动机缸体铸件,铸件外腔容易出现夹砂结疤等铸造缺陷,清理难度大,有的铸件因外观不合格甚至报废。笔者结合实际生产案例,分别从型砂配比、浇注系统设计、砂型表面强度及涂料控制等方面进行研究,分析了缸体上铸型外腔夹砂、结疤等铸造缺陷产生的原因及改善对策,通过降低型砂水分、优化浇注系统、提高主机比压、控制喷涂质量等措施,解决了外腔夹砂、结疤等问题。

摘要： 针对排气机匣在熔模铸造过程中的缩孔缩松缺陷与铸件上下法兰处尺寸变形的问题,采用ProCAST软件对现有排气机匣熔模铸造工艺进行数值模拟分析,获得铸件缺陷分布,并优化了其铸造工艺。结果表明,采用双环底注式浇注系统浇注后,铸件内部没有缺陷产生,且铸件的上下法兰变形程度得到改善。

摘要： 对液压支架柱窝无冒口铸造作了系统的探讨,详尽地阐述了浇注系统、安全冒口的设计方法及工艺要点,并对关键工艺参数的选取作了深入的分析,提出了独到的见解。对生产实践具有一定的指导意义。

摘要： 借助Inspire平台,模具及结构设计工程师可快速对接,对新产品进行开发.本文通过公交站台顶棚支架结构为案例,介绍了Inspire平台软件的功能以及应用方法.应用表明Inspire能快速获取优化结构,通过Inspire Cast能快速判断铸造缺陷,指导修改浇注系统,并对改进后的工艺方法进行验证.

摘要： 当前,中国已经把“绿色、低碳、可持续发展”作为国家战略和基本国策.随着国家节能减排、绿色制造、智能制造等一系列工程的推进,铸造行业必须转变思想、转变生产方式.同时,经过几十年的发展和研究,计算机辅助设计在工业中得到越来越广泛的应用.其中的铸造过程模拟技术为铸造工艺设计的科学化、精确化提供了良好的工具,成为铸造技术开发和生产的重要助力.现在,来自德国的MAGMASOFT(R)软件,已经从单一版本的模拟进化为以虚拟实验设计为基础的自主优化模拟.本文将详细讲解MAGMASOFT(R)在铸件浇注系统设计过程中的应用.

摘要： 本文针对在精密铸钢件工艺及结构设计中发现的两类浇注系统引发的裂纹问题,应用CAE分析技术及实物试验验证,对该铸钢件裂纹形成机理及消除方法进行研究.通过对两类问题的分析和解决,系统概括了精密铸件浇注系统性裂纹预防方法和解决措施.

摘要： 介绍了采用覆膜砂壳型铸造生产中小精密铸件过程中,通过合理的浇注系统及排气方式设计,提高砂壳自身的排气性,从而减少铸件皮下气孔及表面麻点等缺陷,实现壳型精铸件表面质量提升及稳定生产.

摘要： 压铸件表面发黑是一种常见缺陷,压铸常用的铝、镁、锌合金,都是容易氧化的合金,在高温和常温状态都容易被氧化和被污染.一般氧化和污染后,都会使铸件出现颜色发黑和锈蚀现象,不仅影响铸件的美观,也会影响铸件的使用性能,致使压铸件报废.这里从脱模剂、冲头油、浇注系统、模具结构、铸件结构、压铸合金、生产操作等方面,探讨了致使铸件发黑的各种原因和影响因素,分别提出了具体的解决措施.

摘要： 航空发动机中常采用钛合金铸造产品作为重要零部件,由于铸件形状复杂、壁厚尺寸较小,为更好的满足产品尺寸及精度要求,需要考虑钛合金铸造性能尤其是流动性能,如果能对铸造合金在不同条件下的流动性能进行测试和评价,可以为铸造浇注系统合理设计提供重要参考依据.采用螺旋形流动性试样方式,制备成石墨型和陶瓷精铸型两种材料的铸型、在真空凝壳炉下重熔Ti-6Al-4V合金,浇注流动性试样并测量流动长度,比较两种铸型下Ti-6Al-4V以及陶瓷精铸型下Ti-6Al-4V不同铁含量条件下的流动性能,结果表明,铸型材料对合金流动性影响较大,陶瓷精铸型流动长度高于石墨型近2倍,陶瓷精铸型条件下Ti-6Al-4V合金流动性随铁含量增加流动性略有下降,0.25％的Fe含量流动长度约为0.05％的Fe的80％.

摘要： 熔模精密铸造行业现有的解决铸件缩孔、缩松的方法,就是在铸件的热节部位设置内浇口,或增加工艺补贴来实现补缩.而对于多热节薄壁铸件,从工艺性角度来说,增加了浇注系统的复杂性、降低了铸造工艺出品率,也增加了铸件的制造成本.随着原辅材料的上涨、人工费用的提高,如何简化铸件的浇注系统设计,降低铸件的生产成本,提高铸件的工艺出品率,是技术管理人员应尽的责任.

摘要： 针对我厂01线生产的65D发动机缸体铸件的冷隔缺陷,进行了原因分析.并针对以上原因逐个排查,通过试验的方法最终确定真因.通过浇注系统优化、壁厚补正和增加铸型排气面积的措施,使冷隔缺陷由2014年的2.435％下降至2015年的0.52％,效果显著.同时,在其它缸体类铸件上推广也收效明显.

摘要： 介绍了采用壳型铸造方法生产薄壁且结构复杂铸件的试制过程,通过对浇注系统、工装模具、制芯参数、熔炼浇注及飞边清理等环节的工艺设计进行探索和实践,最终实现壳型铸造替代熔模铸造在生产中小精铸件上的应用.

摘要： 通过优化浇注系统、在浇注系统上添加通气棒或溢蜡棒,可以有效的预防和消除硅溶胶型壳脱蜡过程中的浇道和零件部位裂纹问题.

摘要： 本发明提供浇注机控制系统、浇注设备以及浇注方法。使由第一自动浇注机和第二自动浇注机构成的2台自动浇注机协调运转，第一自动浇注机具有可沿铸型排列方向行驶的第一台车和设于第一台车并由该第一台车输送的第一浇注浇包，第二自动浇注机具有可沿铸型的排列方向行驶的第二台车和设于该第二台车并由该第二台车输送的第二浇注浇包，主控制单元具有将各铸型的铸型数据与铸型序号一起存储的铸型数据存储单元，第一浇注机控制单元具备铸型数据接收单元、重量信息接收单元、浇注机编号指示单元、浇注铸型决定单元和浇注动作指示单元，第二浇注机控制单元具备铸型数据接收单元、浇注铸型决定单元合浇注动作指示单元。

摘要： 本发明提供浇注机控制系统、浇注设备以及浇注方法。使由第一自动浇注机和第二自动浇注机构成的2台自动浇注机协调运转，第一自动浇注机具有可沿铸型排列方向行驶的第一台车和设于第一台车并由该第一台车输送的第一浇注浇包，第二自动浇注机具有可沿铸型的排列方向行驶的第二台车和设于该第二台车并由该第二台车输送的第二浇注浇包，主控制单元具有将各铸型的铸型数据与铸型序号一起存储的铸型数据存储单元，第一浇注机控制单元具备铸型数据接收单元、重量信息接收单元、浇注机编号指示单元、浇注铸型决定单元和浇注动作指示单元，第二浇注机控制单元具备铸型数据接收单元、浇注铸型决定单元、合浇注动作指示单元。

摘要： 本发明公开了一种调控各浇注段液态金属流速的浇注系统及其浇注工艺，涉及铸造技术领域，浇注系统包括砂型运输车、横浇道系统、垂直浇道和底注式浇注铁水包，砂型运输车上通过横浇道系统托板安装有横浇道系统，横浇道系统与垂直浇道连通，垂直浇道的上方安装有底注式浇注铁水包；横浇道系统内设置有多个调速装置。本发明的浇注系统通过设计一套沿纵向布置的横浇道系统，可以实现对多组、多层组合砂型的高效浇注，并在横浇道系统内设置调速装置，可以对浇注的液态金属速度进行合理控制，使液态金属在规定的时间内打压到各个型腔内。

摘要： 本发明涉及一种电力系统领域，尤其涉及一种电力系统用导杆式绝缘套管树脂层浇注系统及其浇注方法。本发明要解决的技术问题为：提供一种电力系统用导杆式绝缘套管树脂层浇注系统及其浇注方法。本发明的技术方案是：一种电力系统用导杆式绝缘套管树脂层浇注系统，包括有工作底板、第一支撑架、第一固定板、第二固定板和固定架等；第二固定板连接有胶面成型系统。本发明达到了逐层铺胶的同时将胶液内的气泡除去，保证内导电杆整体不发生偏移，并且胶层内部不存在空隙，在胶面划出多组凹槽，使其在后续组装时可以提高平面的接触摩擦力的效果。

摘要： 本申请公开了一种浇注系统的流道组件的制备方法，包括:第一浆料的制备：将有机纤维、第一耐火材料以及第一分散剂混合，搅拌均匀形成第一浆料；第一组件胚体的成型：将第一浆料放入第一浆池内，将成型模具放入第一浆池内，形成第一组件胚体；第二浆料的制备：将无机纤维、第二耐火材料以及第二分散剂混合，搅拌均匀形成第二浆料；第二组件胚体的成型：将第二浆料放入第二浆池内，将带有成型模具的第一组件胚体放入第二浆池内，形成第二组件胚体；整形：将干燥处理后的第二组件胚体放入整形机模具中，进行高温热压整形；切割修边：除去热压整形后的第二组件胚体的飞边以及多余的部分，形成浇注系统的流道组件。

摘要： 本发明涉及一种具有浇注系统的三板压铸模具以及一种浇注系统。

摘要： 本发明涉及一种采用模块化砂芯浇注管组成的浇注系统，浇注系统包括直浇道、横浇道及内浇道，直浇道、横浇道及内浇道全部或部分由砂芯浇注管组成；所述砂芯浇注管是由化学粘结剂型芯砂制成的中空管道，并且至少具有如下模块：直管、直角弯头管、三通管；砂芯浇注管根据模块的不同分为多个系列，同一模块根据接口形状及尺寸不同分为多种规格。本发明采用制作中空砂芯的方式制作模块化的砂芯浇注管，制作方便，易于实施，适用性强，成本低，既不增加砂处理系统负担，也无额外的废物排放。

摘要： 本发明属于浇注模具技术领域，具体涉及模具RFID识别自动浇注系统，其特征在于，包括模具传送系统、模具套件和浇注系统，所述模具传送系统上设置有多个模具放置台，所述模具放置台上设置有重量传感器，所述模具套件可拆卸地安装在模具放置台上，模具套件的前端设置有RFID标签，所述浇注系统包括依次管路连通的原料罐、输料泵、浇注头，和RFID读取器、主控模块，所述主控模块电性连接模具传送系统、重量传感器、输料泵和RFID读取器。本发明将电子标签的信息记录和识别技术有机结合到了模具和浇注系统中，实现了不同规格模具的自动化识别和自动对应浇注，无需人工识别和操作设定浇注参数，浇注工序可自动化高效地准确运行，具有显著的实质性特点。

摘要： 本实用新型提供了一种可升降浇注的浇注罐及具有该浇注罐的浇注系统，包括浇注罐罐体，所述罐体下端的出料管上设有可升降的浇注布料器；所述浇注布料器上端通过一套筒套装在出料管上，套筒通过提升机构可沿出料管上下滑动。本实用新型通过在浇注罐上设置可升降的浇注布料器，有效避免了料浆的喷溅，保证了作业环境的清洁以及作业人员的人身健康；采取“浇注罐固定，模箱移动”的浇注形式，可方便实现控制，有效提高了作业效率。

摘要： 一种浇注系统，至少包括流道、进料口和浇口，所述浇注系统用于辅助壳体的成型，所述壳体至少包括金属件，所述流道设置于所述进料口与所述浇口之间，所述浇注系统还包括冷料井，所述冷料井设置于所述进料口的末端，所述金属件上还设置有凹槽，所述凹槽作为所述浇注系统的冷料井。本实用新型还提供了一种具有所述浇注系统的成型装置。