注塑模具

摘要： 根据机器人关节轴结构特点和技术要求设计了一副二次抽芯及随形水路注塑模具。模具采用大角度斜导柱抽芯及二次侧向抽芯机构,大大简化了模具结构,有效改善了抽芯距离长的侧向抽芯模具结构。侧向型芯采用3D打印随形水路,有效改善了体积小、温度高型芯的热量传出。模具采用了多项先进实用的创新技术,试模一次成功,投产后运行安全平稳,模具成型周期减少了35%。模具镶件温差降低了50%,成型塑件变形量减少了70%,尺寸精度达到了MT3(GB/T 14486—2008),提高了两个等级,成型塑件的外观质量和尺寸精度均达到了设计要求。

摘要： 随着时代的技术变革,在众多领域都出现了金属材料逐渐被塑料材料所取代的趋势,这是因为塑料材料相比金属材料而言具有许多的优势。注塑模具是由注塑成型加工的方式而制造形成的。它在生产的周期、产品的精度、产品的质量和生产产品的效率这些方面的能力水平会对产品的品质、成本、产量和产品的更迭升级产生重要的影响,也会对企业在市场中的应变能力和应变速度产生间接影响。如今,对塑料制品的外形和结构要求越来越高以及新型塑料制品不断涌现.

摘要： 新型的T模成型技术可充分挖掘注塑机潜力,而目前国内对T模的应用较少。将T模技术引入塑料管件成型中,结合90°电熔弯头PE管件的结构特点设计了T模,模具结构由上下两层相同的一模双腔模具复合而成;设计了针阀式热流道系统实现交替注射与保压;设计了带气缸的T锁结构与CAM板相互配合,实现了顺序开模与抽芯。生产结果表明,采用T模成型技术可大幅缩短注塑机闲置时间,缩短单个制件生产周期。

摘要： 针对扫地机器人底座的结构特点,设计了一套一模一腔注塑模具,主要包括分型面设计、浇注系统设计、冷却系统设计、型芯型腔设计、斜顶与推出机构设计。使用Moldflow软件对浇注系统和冷却系统进行了仿真,验证了设计的合理性。

摘要： 利用三维软件,对进气歧管盖结构进行了分析,设计了制品的成型方案。利用模流分析软件,对四个浇口同时充填,进行了模拟,得到制品成型周期为33.87 s,最大充填压力为32.36 MPa。在遵循分型面为制品最大投影面的设计规则下,设计了分型面;同时设计了9组成型件,其中8组成型镶件,由油缸驱动,保证了稳定的抽芯力。在定模上,开设了成型件铲基,消除了油缸及成型件的运动间隙,减少了误差复映;采用T型滑槽结构,实现了4组歧管成型件同时动作,改变了油缸的安装方向,使得模具结构更加紧凑。

摘要： 随着我国工业的快速发展,人们对注塑制品的精度、功能、成本等提出了更高的要求,这些需求的实现需要基于精密注塑模具的设计。为了达成这一目标,就需要借助数字化技术来辅助设计注塑模具并进行优化,从而达到产品精度的要求。在介绍传统精密注塑模具的制造工艺的基础上,从塑件的数字化模型重建、模具方案数字化设计、智能模具加工岛、模具工艺设计、大数据分析及智能产线调试、模具成型零件加工与模具装配、数字化制造工艺流程7个方面对数字化设计及制造流程进行研究,并针对后期的设计与优化进行了探讨,以期为相关人员提供参考。

摘要： 分析了童车骨架塑件的结构工艺特点。基于塑件自动化成型的需要,设计了一副多板热流道模具用于塑件的成型。模腔使用带有3个热嘴的热流道浇注系统进行浇注。为了简化模具结构,设计了4个侧面滑块抽芯机构和8个内收抽芯机构用于塑件的脱模。选用多板式模架,使模具分两次开模,一次用于内收抽芯机构的驱动,另一次用于模腔打开和4个侧面滑块机构的驱动。4个侧面滑块机构的成型件和塑件上错层槽筋等特征的成型件都使用组合式成型镶件。动模板上配置的多块耐磨板起到配模平衡并防止锁模力在闭模时压坏模腔分型面的作用。设计的模具结构使模腔能够得到有效充填和充分保压,确保了塑件的注塑质量,有效降低了模具的制造成本。

摘要： 结合某汽车主副驾饰板的结构特点,设计了一副“1+1”模腔布局的注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,模具浇注系统采用“热流道+冷流道”组合形式,热流道采用顺序阀技术2点进料,解决了塑件表面熔接痕和色泽不一致等成型问题。针对塑件内部倒扣众多,且有多处倒扣形状不规则,空间狭窄,倒扣脱模方向不一致的问题,为保障倒扣顺利脱模,每个模腔设计了1个滑块和10个斜顶机构。塑件内表面还有较多筋位,大量蜂窝结构,多个boss柱,需要的脱模力较大,脱模系统还需要设计顶针、司筒、直顶和二次顶出结构。该模具由于直顶和斜顶数量较多,模具底板和顶出板上需要留有较多空间来安装直顶杆和斜顶,导致注塑机顶棍无法为模具提供脱模动力,需要设计油缸为顶出系统提供动力。模具投产后,运行平稳,实践表明,结构合理可靠,满足客户要求,为类似模具设计提供借鉴。

摘要： 以仪器面板注塑件为例,通过应用Moldflow模流分析,结合Ansys力学结构分析,对注塑件顶出脱模过程进行数值模拟,评估顶出过程塑件脱模阻力和变形量,并获取最佳的顶杆设计数量、位置以及顶出面积,有效地控制了塑件脱模变形量,该方法能在工艺与模具设计阶段预测注塑件顶出脱模存在的问题,及时进行顶杆配置优化,从而提高模具研发设计效率。

摘要： 随着我国制造业的不断发展,以及信息化水平的提升,新的模具标准化以及自动化生产技术得到应用,这其中也包括注塑模具标准化,该技术能够为塑胶产品生产提供帮助。基于自动化设计技术,企业可以根据现阶段标准化技术流程执行模具设计任务,确保各个步骤都能彼此适应。文章以实际工作为出发点,对注塑模具的标准化设计进行总结,论述了注塑模具自动化设计方式。

摘要： 综合运用知识图谱法和文献研究法,对国内注塑模具设计研究领域的代表性成果进行梳理与分析,以获得其研究现状并展望未来趋势.研究表明,该领域的研究成果非常丰富,形成了“CAE技术的应用研究”、“注塑工艺分析及模具结构的设计研究”、“模具结构的优化设计研究”、“特殊类型注塑模具的设计研究”、“注塑模具设计的基本理论研究”以及“三维软件的综合运用研究”等六大研究热点.未来中国注塑模具设计研究将继续以“典型塑件的注塑工艺分析及模具结构设计研究”为重点研究方向,而“CAE”、“优化设计”、“浇注系统”、“脱模机构”、“数控加工”、“特殊模具”等将成为本领域未来的研究热点.

摘要： 以某机床冷却水泵叶轮塑件的注塑模具为研究对象,采用不同的方案进行随形冷却水道的设计,利用Moldflow软件进行模流分析,选出冷却效果最优的冷却方案,并根据所确定的冷却方案进行随形冷却水道和型腔镶件的设计;然后利用3D打印中的SLM技术进行加工制造,得到随形冷却水道与型腔一体的模具镶件;最后完成整个模具的装配,并注塑成形出合格的叶轮塑件.

摘要： 通过对某双联直齿斜齿轮零件的结构和尺寸精度要求分析,确定了零件的注塑模具结构.浇注系统采用三点式平衡注胶,旋转顶出机构设计.实践证明,模具设计合理,模具动作灵活可靠,完全满足生产要求,取得了良好的经济效益.

摘要： 介绍一种淋浴喷水手柄旋转式抽芯脱模机构及注塑模具设计.结合产品尾端带有圆弧手柄、圆槽头部有侧凹孔以及手柄末端带有外螺纹特征的结构特点,巧妙地在圆槽中央孔位处设计了点浇口+圆片护耳浇注系统,有效地解决了浇口开设困难问题,保证了产品注塑质量.针对产品圆槽部位深管壁位特征,脱模方式采用镶件式推管脱模;弯管处采用电机驱动进行大角度、大行程弯管内型芯脱模;手柄末端外螺纹处则采用哈夫滑块抽芯脱模;有效地降低了模具设计及加工难度;用简单的机构实现了产品的零缺陷自动化模塑生产,有效地保证了产品成型质量,结构设计合理,机构工作稳定、可靠.

摘要： 分析了充电器上盖成型和抽芯脱模情况,介绍了其模具基本结构及模具的工作过程.模具采用一模一腔和进浇口自动脱模的设计,抽芯部分全部采用不同角度的斜顶杆完成,并在模镶块上作出对应的角度,有效地保证斜顶杆顶回运动,模具脱模顺利.模具经生产实践证明,充电器上盖模具结构设计符合生产要求,操作方便,塑料件能达到技术要求.

摘要： 为解决两个交角的凸轮和一个螺旋斜齿轮脱模的问题,通过对凸轮轴组合件注塑成型的分析,提出了动模上采用液压驱动滑块对一个凸轮进行抽芯,另一个凸轮利用分型面脱模的方案.采用螺旋顶杆顶出塑料齿轮,通过螺旋顶杆沿着螺旋槽轨迹的转动,使塑料齿轮沿着该轨迹同步转动和前进,齿轮顺利从模具内脱模.并对模具的主要零件设计进行阐述.经过生产实践,模具结构设计合理,使用可靠,满足批量生产要求,塑料件达到质量要求.

摘要： 本文以汽车后视镜镜壳为例，分析介绍汽车后视镜零件模具的设计要点与经验。本模具采用推杆+推块+斜推块推出的脱模机构，这是汽车后视镜镜壳模具的典型结构，设计本类模具要注意，这种结构必须是手工取件，手工取件需要取件时手工掰出塑件，对于这类塑件，塑件必须要有摆动的空间。这种依靠手工珊出的塑件，在汽车模具设计中也不少，如汽车转向柱，油门盖等。

摘要： 本文以汽车后视镜镜壳为例，分析介绍汽车后视镜零件模具的设计要点与经验。本模具采用推杆+推块+斜推块推出的脱模机构，这是汽车后视镜镜壳模具的典型结构，设计本类模具要注意，这种结构必须是手工取件，手工取件需要取件时手工掰出塑件，对于这类塑件，塑件必须要有摆动的空间。这种依靠手工珊出的塑件，在汽车模具设计中也不少，如汽车转向柱，油门盖等。

摘要： 本文以汽车后视镜镜壳为例，分析介绍汽车后视镜零件模具的设计要点与经验。本模具采用推杆+推块+斜推块推出的脱模机构，这是汽车后视镜镜壳模具的典型结构，设计本类模具要注意，这种结构必须是手工取件，手工取件需要取件时手工掰出塑件，对于这类塑件，塑件必须要有摆动的空间。这种依靠手工珊出的塑件，在汽车模具设计中也不少，如汽车转向柱，油门盖等。

摘要： 本文以汽车后视镜镜壳为例，分析介绍汽车后视镜零件模具的设计要点与经验。本模具采用推杆+推块+斜推块推出的脱模机构，这是汽车后视镜镜壳模具的典型结构，设计本类模具要注意，这种结构必须是手工取件，手工取件需要取件时手工掰出塑件，对于这类塑件，塑件必须要有摆动的空间。这种依靠手工珊出的塑件，在汽车模具设计中也不少，如汽车转向柱，油门盖等。

摘要： 一种注塑模具(1)，包括：注塑器模具板(2)，其具有第一注塑器模具板面(4)和相反的第二注塑器模具板面(5)；顶出器模具板(3)，其具有第一顶出器模具板面(6)和相反的第二顶出器模具板面(7)；第一注塑器模具板面(4)面朝第一顶出器模具板面(6)；至少一个调温介质通道(11；14)，其将注塑模具(1)的调温介质入口(23；25)连接到注塑模具(1)的调温介质出口(24；26)，其中所述至少一个调温介质通道(11；14)横贯第二注塑器模具板面(5)和/或第二顶出器模具板面(7)中的至少一个的区域，并且在所述相应的第二模具板面(5；7)中沿着所述至少一个调温介质通道(11；14)的至少一段长度限定自由开口(30；33)。

摘要： 本申请涉及一种制冰盒注塑工艺及其一次注塑模具、二次注塑模具，包括动模、定模，定模设有模槽一，动模设有模槽二，定模内设有浇注结构，模槽一中设有安装盲孔一、顶出件，安装盲孔一的底壁设有通气孔，顶出件包括顶出杆、安装套筒，顶出件杆设有复位弹簧，动模滑动设有顶板，顶板固设有顶针，定模内设有冷却水道，浇注结构包括进液件、出液管道，出液管道设有分流件，分流件内设有分流通道，顶出杆设有转动端块、气压通道、气压槽。通过设置安装盲孔一、顶出件、通气孔，顶出件能够将产品与定模上的模槽一分离，使产品不易在定模与动模分离时被定模带出；通过设置复位弹簧，便于顶出件自动复位；通过设置分流件，使本模具成型的产品质量更佳。

摘要： 本发明提供一种注塑模具零件制作方法、注塑模具零件及注塑模具，其中，方法包括：采用第一电极放电工艺对待加工零件中的第一表面和第二表面进行加工；采用治具遮挡第一表面，并采用第二电极放电工艺对所述第二表面进行加工；采用所述治具遮挡第一表面，对所述第二表面进行抛光，以使第二表面与第一表面为不同的外观。本发明提供的注塑模具零件制作方法、注塑模具零件及注塑模具用以解决现有技术中在对塑胶产品加工出多种外观效果的效率较低的问题。

摘要： 注塑模具、包括该注塑模具的注塑模制工具、其使用方法和所获得的物体。注塑模具包括：注塑器模具板，其具有第一注塑器模具板面和相反的第二注塑器模具板面；顶出器模具板，其具有第一顶出器模具板面和相反的第二顶出器模具板面；第一注塑器模具板面面朝第一顶出器模具板面；至少一个调温介质通道，其将注塑模具的调温介质入口连接到注塑模具的调温介质出口，其中所述至少一个调温介质通道横贯第二注塑器模具板面和/或第二顶出器模具板面中的至少一个的区域，并且在相应的第二模具板面中沿着所述至少一个调温介质通道的至少一段长度限定自由开口。

摘要： 一种注塑模具(1)，包括：注塑器模具板(2)，其具有第一注塑器模具板面(4)和相反的第二注塑器模具板面(5)；顶出器模具板(3)，其具有第一顶出器模具板面(6)和相反的第二顶出器模具板面(7)；第一注塑器模具板面(4)面朝第一顶出器模具板面(6)；至少一个调温介质通道(11；14)，其将注塑模具(1)的调温介质入口(23；25)连接到注塑模具(1)的调温介质出口(24；26)，其中所述至少一个调温介质通道(11；14)横贯第二注塑器模具板面(5)和/或第二顶出器模具板面(7)中的至少一个的区域，并且在所述相应的第二模具板面(5；7)中沿着所述至少一个调温介质通道(11；14)的至少一段长度限定自由开口(30；33)。

摘要： 本发明提供了一种注塑模具，包括有上模板、下模板、若干顶针/模芯、滑块镶件及滑块座，所述上模板和下模板共同界定形成滑块容纳槽，所述滑块镶件至少部分容纳于所述滑块容纳槽内，所述滑块镶件包括有滑块镶件头部及滑块镶件咬合部，所述滑块镶件头部形成有固定机构，所述滑块镶件咬合部能够与所述滑块座锁合或脱离，所述滑块镶件上下方向被植入注塑模具，所述滑块座通过动力源驱动沿垂直于上下方向的方向移动并实现与所述滑块镶件的滑块镶件咬合部锁合。通过独特的滑块镶件结构设计，同时配合滑块座的独特结构设计及相互之间的精妙配合关系，大大减小了最终注塑件产品在制程过程中的各工序及模块对金属元件的损伤风险。

摘要： 本申请涉及一种注塑模具和使用该注塑模具的注塑成型方法，属于注塑模具的技术领域，其中，一种注塑模具包括第一模座、与第一模座可拆卸连接的第一模芯、与第一模芯抵接的第二模芯、与第二模芯上远离第一模芯一侧连接的第二模座和设在第一模芯上远离第二模芯一侧的顶出装置；所述第一模芯上设有第一凹槽，所述第一模芯位于第一凹槽的内壁上设有定型条，所述第二模芯上设有与第一凹槽配合的凸块，所述凸块上开设有第二凹槽，所述第一凹槽和凸块配合形成与光调制解调器外壳盖体尺寸匹配的型腔；所述第二模芯内设有与型腔相通的浇道。本申请具有能减少注塑成型的光调制解调器外壳的缺陷瑕疵，进而减少后续精加工所花的时间，且使生产效率更高。

摘要： 本发明涉及注塑技术领域，提供一种注塑模具的设计方法、注塑方法及注塑模具。其中，注塑模具的设计方法，包括：获取预测产品相对于目标产品的预测变形数据；根据所述预测变形数据，调整预设参数以将所述预测变形数据缩小至第一变形数据；根据所述第一变形数据进行反变形设计以获得预制模具；通过所述预制模具获得的预制产品相对于所述目标产品的变形数据获得第二变形数据；根据所述第二变形数据进行反变形设计以获得目标模具。本发明提出的注塑模具的设计方法、注塑方法及注塑模具，操作方法简单实用，适用范围广泛，注塑效果更好，通用性及实用性更好。

摘要： 本实用新型公开了一种快速上模的注塑模具及含有该注塑模具的注塑机，涉及注塑设备技术领域，包括机体，以及活动连接在机体上端的机盖，螺纹杆的另一端设置有连接块，连接块的一端活动连接有转盘，转盘的内壁上搭接有滑轮，滑轮的一端固定连接有活动块，活动块的上端固定连接有推杆，推杆贯穿连接块设置，且搭接在成型腔体的下端，螺纹杆贯穿连接块设置，且其与转盘固定连接，在换模时，首先工作人员转动控制盘，带动螺纹杆转动，螺纹杆带动转盘转动，因螺纹杆固定连接在转盘偏于中心的位置，故在转盘时通过与滑轮的有机协作，会带动活动块上移，使得推杆上顶成型腔体，可快速进行换模，上模速度快，工作效率高。

摘要： 本实用新型公开化学发泡注塑模具及使用该化学发泡注塑模具的注塑系统。所述化学发泡注塑模具包括：模具本体、模具进料口及模具型腔。所述模具本体具有用于成型所述注塑发泡件的高光表面的模具第一模壁。所述模具第一模壁内部形成有模壁循环水道。本实用新型的有益效果在于：在含有气体的塑料发泡熔体进入模具型腔前，利用模壁循环水道内部的循环水对模具第一模壁预热，以保证含有气体的塑料发泡熔体进入模具型腔后保持低粘度状态，即塑料发泡熔体能够在气体释放前填满模具型腔，以此注塑发泡件能够获得高光表面，彻底解决常规化学发泡注塑工艺带来的产品表面毛糙的问题并且得到同普通注塑工艺或高光注塑工艺一样的产品外观效果。