动力涡轮

摘要： 以涡轴发动机为研究对象,对动力涡轮超转试验方法展开研究。提出了负载调节法、切断转动轴法、切断间隔套法及转速超调法四种动力涡轮超转的试验方法,并阐述了各方法的基本原理、优缺点及应用情况。在实际试验中可以根据不同的试验目的选择相应的试验方法,或采用多种方法相结合的方式。

摘要： 复合涡轮技术是一种目的在于减少内燃机燃油消耗量的废气余热回收技术.在影响发动机经济性的同时,也影响着发动机的动力性.本文介绍了一种增压涡轮与动力涡轮串联组合的复合涡轮系统.首先分析了复合涡轮系统的热力学模型,分析了涡轮膨胀比与输出功率的关系.其次,基于GT-power建立了复合涡轮发动机系统,并基于试验验证了仿真模型的可信度.最后基于模型分析了复合涡轮系统对发动机性能的影响.结果表明,发动机工况的变动对增压涡轮的膨胀比、转速都有较大影响,但对动力涡轮的影响较低.复合涡轮发动机系统对比单增压发动机在低转速工况下的性能较差,排气背压相对较高.但在高转速工况下对发动机性能提升大,节油率明显.

摘要： 水力测功机具有单位质量吸功能力强、转动惯量小、转速功率测量范围宽、调节便利、稳定性高等优点。航空发动机和燃气轮机的涡轮部件以及带动力涡轮的燃气轮机整机在开展试验时功率较大,需要采用耗功装置进行功率吸收。

摘要： 以某型动力涡轮为研究对象,利用ANSYS-CFX软件对其进行数值模拟,分析其总体性能与内部流场.基于造型软件BladeGen对气动性能较差的第二级静叶进行拟合,获得参数化模型,针对原型流场的不良特性进行叶型优化设计与全三维通流计算.结果表明:该反力式涡轮的设计思想是使气流以较大负攻角流入叶栅,从而抑制叶片附面层增厚.相比于原型,优化后第二级静叶流场内的表面静压分布与马赫数分布明显改善,涡轮的总静效率提升了0.307％.本研究可为动力涡轮的气动设计与优化提供参考.

摘要： 本文介绍了一种复合动力涡轮系统,并采用NUMECA性能仿真软件对动力涡轮的涡轮特性进行了模拟计算.将求解的动力涡轮MAP加入目标发动机模型采用GT-SUITE进行性能仿真,仿真结果表明,当发动机运行在高转速大负荷工况下,总能效率存在正收益,在额定工况下最高回收功率可达30kW,且发动机十三工况下动力涡轮平均等熵效率达到60％的预期值,仿真结果表明,动力涡轮系统的性能满足系统的总体需求.

摘要： 对某型带有排气旁通的低速二冲程柴油机,采用柴油机复合动力涡轮技术,回收柴油机排气能量。基于GT-POWER软件对某低速二冲程柴油机进行仿真计算,以同时考虑燃油消耗率、柴油机功率、动力涡轮功率、系统总功率、系统热效率、压气机喘振裕度的方式,寻找匹配点。结果表明:当动力涡轮喷嘴环当量直径为50mm时,动力涡轮复合系统可在50%到100%工况回收排气能量,额定工况下,旁通14.00%的废气,动力涡轮回收的功率为427.58kW,占原机的6.68%,动力涡轮回收比最大,复合系统的功率为6698.42kW,比原机提升了4.62%。

摘要： 本文主要介绍了高速直升机变转速涡轮发展情况及气动设计特点,与常规恒定转速动力涡轮气动设计相比,设计点转速和级数选择、一维设计和匹配优化、宽广攻角适应性高负荷叶型设计、流量调节技术是变转速动力涡轮气动设计的关键.

摘要： 针对某型涡轴发动机在运行过程中出现动力涡轮转子超转至127％ 故障,采用强度仿真分析、无损检测、结构尺寸对比分析、叶片微观组织检测等手段方法,对超转后的动力涡轮盘及涡轮叶片进行了超转影响性分析.分析结果表明,该型发动机的动力涡轮叶片、轮盘的强度裕度较大,同时故检与尺寸检查未发现异常,表明超转至127％ 对发动机动力涡轮盘及转子叶片无明显影响.本文的分析思路及分析结果可为同类故障的影响性分析提供借鉴.

摘要： 为了分析动力涡轮一拖二机组振动超标问题,计入地基刚度对轴系振动的影响,建立了多跨转子耦合系统动力学有限元模型.首先就耦联系统进行了模态分析,分析结果表明地基刚度不足是水力测功机振动超标的主要原因;基于此分析结果,在原始基座内添加钢砂、增加辅助筋板加强地基支撑刚度,后经不平衡响应分析轴系仍然存在不稳定问题;最后提出通过改变重型联轴器跨度和增加辅助支撑两种方案来优化轴系结构,从而达到轴系稳定性的提高;该结果为国内首例30MW级燃气轮机一拖二机组的成功运行提供理论支持和技术保障.

摘要： 对某型带有排气旁通的低速二冲程柴油机,采用柴油机复合动力涡轮技术,回收柴油机排气能量.基于GT-POWER软件对某低速二冲程柴油机进行仿真计算,以同时考虑燃油消耗率、柴油机功率、动力涡轮功率、系统总功率、系统热效率、压气机喘振裕度的方式,寻找匹配点.结果表明:当动力涡轮喷嘴环当量直径为50mm时,动力涡轮复合系统可在50％到100％工况回收排气能量,额定工况下,旁通14.00％的废气,动力涡轮回收的功率为427.58kW,占原机的6.68％,动力涡轮回收比最大,复合系统的功率为6698.42kW,比原机提升了4.62％.

摘要： 本文利用一维仿真软件GT-POWER对某型船用柴油机搭建了仿真模型,对动力涡轮并联模式展开匹配,研究分析了柴油机复合动力涡轮后对涡轮增压器及柴油机性能的影响.结果表明:利用动力涡轮对船用柴油机排气能量进行回收利用是可行的;低工况下,复合动力涡轮使涡轮增压器膨胀比、压缩比等参数均降低,柴油机的动力性、经济性降低;高中工况下,涡轮增压器性能参数与原机模型差值逐渐缩小,柴油机的经济性有所提高.

摘要： 流量、流场、流道直接影响燃气发生器与动力涡轮能否在高效率区工作,是评价其匹配性好坏的3个重要指标.在燃气发生器研制阶段,采用工艺喷口进行试车,并研究工艺喷口面积的影响规律,是燃气发生器与动力涡轮流量匹配研究的最经济方式之一;建立动力涡轮过渡段流道优化设计原则,采用Numeca软件Design3D优化设计平台进行数值优化,可使过渡段总压恢复系数在原方案基础上提高0.75％.

摘要： 针对某燃气轮机动力涡轮连接螺栓、螺母断裂故障,采用化学成分、硬度、氢含量、金相等材质检测方法,结合电镜、能谱等分析手段,对螺栓、螺母断裂性质及形成原因进行讨论,结果表明:螺栓、螺母断裂系镉脆断裂;螺栓表面采用镀镉钝化工艺,其连接部位工作温度较高,造成镉沿晶界扩散入零件基体,致使晶界脆化、材料强度降低,这是导致零件镉脆断裂的主要原因.

摘要： 对动力涡轮叶片工厂试制中提出的代料问题进行材料的物理性能、力学性能、热工艺性能、强度校核等多方面的分析比较,结果认为LY2可替代LD7制造动力涡轮转子叶片和导向叶片.

摘要： 阐述了利用工厂动力设备,在非专用试验车台上,进行兆瓦级大功率工业燃气轮机的动力涡轮工厂检验性试车方法.采用通过空气管路连接,构成密闭回路闭环,用电动机驱动动力涡轮进行运转,使空气升温,进行热状态空负荷机械运转试验,达到在额定工作转速下机械磨合运转试验和在一定的温度下,对动力涡轮进行热状态检验试验目的,本研究对其它型号动力涡轮试车具有重要的参考价值.

摘要： 针对某型燃气轮机动力涡轮制造成本偏高问题,基于原始设计方案,结合材料性能、温度、强度、寿命、可靠性、工艺性和经济效益等多方面的分析,对多种方案进行了对比权衡,采用了合理的优化降成本方案,并通过试车初步验证,达到了降低成本的目的,为燃机进入市场创造了良好条件.

摘要： 动力涡轮单元体按照工艺要求需进行垂直状态总装配,即转子首先垂直吊装并定位在翻转平台设备上,然后进行各部分机匣的轴向径向装配及轴向和径向的间隙调整,最后整个单元体翻转为水平状态,并整体吊装卸下.因此需要设计制造对该涡轮单元体具有定位、装配、固定、调整、翻转及配合吊装等功能的非标工装设备.在设计思想上,本着节省时间、节省经费的原则,采用了其它大型设备的翻转平台,在不破坏原翻转平台的基础上进行巧妙地设计,增加部分零部件,使翻转平台设备同时具有多种涡轮设备的总装配、间隙调整、单元体翻转、配合吊装等功能,在提高设备使用率的情况下,节省了经费、设计制造时间及装配空间.

摘要： 本文从气动,强度和结构设计等方面介绍了工业型燃气轮机动力涡轮的设计准则、设计思路、设计方法及关键事项,对从事动力涡轮研制的技术工作者具有重要的参考价值.

摘要： 本文分析了某燃机动力涡轮前轴支撑组件的传力形式和受力特点,针对该型燃机动力涡轮前轴支撑组件的热变形不协调问题,采用了三种减小热应力的措施,提出了前支撑环的改进结构设计方案,经过强度计算评估,表明了该改进方案设计的合理性.

摘要： 基于40MW级航改燃机动力涡轮设计研究,分析了大功率、高效率多级动力涡轮气动设计特点,多级动力涡轮的级间匹配及功分配原则,并探讨了大尺寸、长寿命燃机动力涡轮的叶片设计特点及叶型设计参数的选取原则.通过以上几项技术的研究与应用,完成了40MW级燃机六级动力涡轮的气动设计,数值分析结果表明:该六级动力涡轮叶型加载及流场分布合理,功率达到40MW,效率为0.94.

摘要： 本发明涉及一种用于操作燃气涡轮(6)的方法，其中氧减少气体(21)和新鲜空气(2)以沿径向分级方式输送至燃气涡轮(6)的压缩机(1)，新鲜空气(2)经由关于压缩机(1)的旋转轴线的入口截面的外区段(3')输送，并且氧减少气体(21)经由关于压缩机(1)的旋转轴线的入口截面的内区段(3'')输送。本发明还涉及一种具有燃气涡轮(6)的燃气涡轮动力设备，该燃气涡轮(6)具有压缩机入口(3)，其后接压缩机(1)的流动管道，并且分成内区段(3'')和外区段(3')，用于氧减少气体的进料部连接于压缩机入口(3)的内区段(3'')，并且新鲜空气进料部连接于压缩机入口(3)的外区段(3')。

摘要： 本发明涉及一种飞行器推进组件，包括涡轮(15)、至少一个风扇(10)以及用于在涡轮和风扇之间传输动力的机构，其特征在于，该动力传输机构包括减速器(20)，该减速器具有移动输入端和移动输出端，该输入端处于涡轮的轴(16)的延长部中，并且输出端被连接到风扇。

摘要： 本发明涉及一种用于燃气涡轮机动力设备的温度检测装置和一种包括所述温度检测装置的燃气涡轮机动力设备。一种用于燃气涡轮机动力设备(20)的温度检测装置设置有被配置成检测指示温度的参数的至少一个光学探针(2)并设置有被配置成限定内部容纳所述光学探针(2)的暗室(4)的至少一个囊(3)。

摘要： 本发明涉及一种用于操作燃气涡轮(6)的方法，其中氧减少气体(21)和新鲜空气(2)以沿径向分级方式输送至燃气涡轮(6)的压缩机(1)，新鲜空气(2)经由关于压缩机(1)的旋转轴线的入口截面的外区段(3')输送，并且氧减少气体(21)经由关于压缩机(1)的旋转轴线的入口截面的内区段(3'')输送。本发明还涉及一种具有燃气涡轮(6)的燃气涡轮动力设备，该燃气涡轮(6)具有压缩机入口(3)，其后接压缩机(1)的流动管道，并且分成内区段(3'')和外区段(3')，用于氧减少气体的进料部连接于压缩机入口(3)的内区段(3'')，并且新鲜空气进料部连接于压缩机入口(3)的外区段(3')。

摘要： 本发明涉及一种风力涡轮机，所述风力涡轮机包括轮毂、机舱、塔架和用于增加来自所述轮毂的旋转速度的动力传输系统，所述动力传输系统包括至少第一周转齿轮级和第二周转齿轮级，所述周转齿轮级中的每一个包括环形齿轮、行星齿轮架和多个行星齿轮，所述多个行星齿轮被安装在所述行星齿轮架中并且与所述环形齿轮和太阳齿轮啮合；其中，至少所述第一周转齿轮级和所述第二周转齿轮级的所述多个行星齿轮中的每一个具有相同的齿轮轮廓设计参数。

摘要： 本实用新型公开了一种涡轮动力设备检修用涡轮清洁装置，包括主体、电机和转杆，所述主体的背面安装有合页，所述合页远离主体的一端安装有密封盖，所述主体的三面外壁上贯穿安装有高压水枪，所述主体的一侧外壁上贯穿安装有轴承，所述轴承的外侧两端均安装有固定片，所述固定片远离轴承的一端安装有护板，所述轴承的内部活动安装有钢珠，所述轴承的内侧贯穿通过有转杆,所述转杆的一端安装有转子，所述转子远离转杆的一端安装有电机，所述主体的底部安装有支撑座。本实用新型通过安装有转杆及高压水枪来达到清洁干净的目的，通过转杆与高压水枪的配合可提升该装置的清洁效果。

摘要： 本实用新型涉及清洁装置技术领域，且公开了一种涡轮动力设备检修用涡轮清洁装置，包括敞口池，所述敞口池底部的两侧均固定安装有支撑座；所述敞口池顶部的两侧均滑动设置有第一液压缸，所述第一液压缸驱动轴的端部固定安装有安装板，所述安装板的中部设置夹持机构；所述敞口池的顶部固定安装有第二液压缸，所述第二液压缸驱动轴的端部与第一液压缸的外壳固定连接；所述敞口池上设置清洁机构。本实用新型提出一种涡轮动力设备检修用涡轮清洁装置，本实用新型省力清洁，节省人力，利于长时间的清洁处理。

摘要： 一种串联式涡轮基组合动力推进系统涡轮通道开关装置，属于航空航天推进领域。所述开关装置呈圆锥体设置，其设于涡轮通道的入口处，包括中心锥前缘、多个中心锥外层调节片和多个中心锥内层调节片；中心锥前缘呈球体设置，位于圆锥体的前端；中心锥外层调节片的前端和中心锥内层调节片的前端分别与中心锥前缘铰接；其中，当涡轮通道处于开启状态时，中心锥外层调节片闭合形成圆锥体，中心锥内层调节片位于圆锥体的内部；当涡轮通道处于关闭状态时，中心锥外层调节片和中心锥内层调节片共同张开，配合形成圆锥体以封闭涡轮通道的入口。结构简单，控制容易，开启状态基本不占用气流通道空间，关闭状态能够较好的保护涡轮发动机不受高温气流损伤。

摘要： 本发明公开了一种基于动力学相似动力涡轮转子模型动力特性研究试验装置，包括燃气轮机动力涡轮动力相似转子试验系统、直流电机动力驱动系统、智能辅助动平衡系统和参数信息采集分析系统；燃气轮机动力涡轮动力相似转子试验系统包括基座、底板、试验板、铝合金绕线弹性联轴器、悬臂拉杆转子、外伸端径向滑动轴承座、跨内段轮盘、电机端径向滑动轴承座；直流电机动力驱动系统包括直流电机和配备的双向双通道直流电源；智能辅助动平衡系统包括自动辅助机械臂和激光动平衡机；参数信息采集分析系统包括红外线测速仪、测点支架、热电偶温度传感器和电涡流位移传感器。本发明用于研究燃气轮机动力涡轮悬臂拉杆转子在启停运行全过程中的动力学特性。

摘要： 一种耦合动力涡轮和两级增压的发动机复合涡轮系统，其中一号齿轮（15）固定在柔性传动（5）的传动输入轴上，三号齿轮（17）与第二级压气机（4）的齿轮连接，二号齿轮（16）和四号齿轮（18）同轴设置在动力涡轮（3）的输出轴上，二号齿轮（16）和四号齿轮（18）之间设置有接合套（19），接合套（19）的外齿与二号齿轮（16）、四号齿轮（18）的内齿相配合，且接合套（19）通过接合套拨叉机构（20）与控制器（7）连接，进气调节阀（10）设置在发动机进气管路上，控制器（7）与进气调节阀（10）连接。充分兼顾了发动机全工况特性，低速改善经济性，高速利用动力涡轮（3）充分回收废气能量。