优化排样

摘要： 为实现风管生产工艺的机械化、自动化,提升风管质量与生产效率,本文提出一种建筑通风管道镀锌风管自动化加工方法。架构风管自动化加工流程控制系统,分析直风管边长规格、直线总长、弯头参数、变径参数等数据,采用矩阵形式处理并记录此类数据,完成风管自动化加工。通过现场实验分析,验证了经本文方法加工得到的风管漏风量符合国家标准,在风管咬合缝涂抹密封胶后,漏风量明显下降,与以人力为主的传统加工工艺对比,发现本文方法在制作阶段和安装阶段,均降低了成本投入,增加了经济效益。

摘要： 以智能工厂应用场景为例,为提高广泛应用于智能制造领域的二维不规则件的排样性能,提出了基于启发式和蚁群的不规则件排样优化算法.首先提取不规则件的几何特征,对零件进行组合操作预处理,使两个或多个不规则零件组合为矩形件或近似矩形件并对其包络矩形,然后利用蚁群学习算法对预处理后的零件进行排样,确定零件排放的最佳位置,不断更新得到最优排样结果.仿真实验结果表明,综合考虑板材利用率以及耗时情况,所提算法取得了较好的结果,能够满足实际生产的需求.

摘要： 为给出企业合理的订购原材料方案,需要使得板材的利用率达到最大化.针对智能工厂应用场景,构建了二维规则板材的排料优化问题,并在此基础上提出了一种启发式的板材排样优化算法.该算法利用板材原料的基础信息,进行剪枝搜索排样,通过仿真实验结果表明:该算法具有较高的利用率以及时效性,较好地满足实际生产中的需求.

摘要： 本文所设计的最优切割方案使用了回溯法和递归算法对最优切割问题进行划分,使木板最优切割问题转化为不同切割方式下木板的最大利用率问题,同时根据切割要求对切割方案进行优化,选择最优方案.

摘要： 文章针对矩形模具在车间约束布局的合理性和车间利用率问题,将模具在车间的排布问题转换为二维矩形排样问题进行研究.结合某航空制造企业净化车间矩形模具排布的现场实际,在传统二维矩形排样算法基础上,提出一种基于约束的分批次启发式顺序规则排样算法,以优化矩形模具在净化车间的布局问题.仿真实验结果表明,该算法有效地提高了净化车间利用率.

摘要： 圆形件卷材排样问题是指将一组不同半径的圆形件互不重叠的排放在宽度指定的卷材上,使得占据的卷材长度最小.针对该问题提出一种定序定位启发式优化算法.设计基于最大穴度的定位算法,对于每个特定排样序列,计算待排样圆形件在当前布局的所有可行放置位置的穴度,选择穴度最高的一个位置放置圆形件;更新当前布局,继续排放剩余圆形件,直到所有圆形件均排放进卷材为止.采用遗传算法对排样序列进行遗传进化得到多种不同的排样方案,选择耗费卷材长度最小的一种排样方案作为最终解.实验结果表明,本文算法排样方案耗费卷材长度较小,且算法计算时间相对合理.

摘要： 圆形件卷材排样问题是指将一组不同半径的圆形件互不重叠的排放在宽度指定的卷材上,使得占据的卷材长度最小。针对该问题提出一种定序定位启发式优化算法。设计基于最大穴度的定位算法,对于每个特定排样序列,计算待排样圆形件在当前布局的所有可行放置位置的穴度,选择穴度最高的一个位置放置圆形件;更新当前布局,继续排放剩余圆形件,直到所有圆形件均排放进卷材为止。采用遗传算法对排样序列进行遗传进化得到多种不同的排样方案,选择耗费卷材长度最小的一种排样方案作为最终解。实验结果表明,本文算法排样方案耗费卷材长度较小,且算法计算时间相对合理。

摘要： 针对单一板材下料问题,以传统的人工下料方法为基础,结合现实的切割方法和切割工艺特点,利用计算机辅助实现了下料方案的计算与选优.该方法处理过程无需编程和复杂的数学计算,而且,自然满足成品料下料时,原材料在横竖两个方向的“一刀切”,使整个加工过程方便、快捷和高效.

摘要： 针对单一板材下料问题，以传统的人工下料方法为基础，结合现实的切割方法和切割工艺特点，利用计算机辅助实现了下料方案的计算与选优。该方法处理过程元需编程和复杂的数学计算，而且，自然满足成品料下料时，原材料在横竖两个方向的“一刀切”，使整个加工过程方便、快捷和高效。

摘要： 本文论述了冲裁件排样材料利用率计算的数学模型和计算机的排样的一般方法。并给出了采用加密点逐步移动判定法对冲裁件进行单排顺排、单排对排的计算机最优排样算法。以达到节约材料，提高效益的目的。本文以智能优化算法为基础，给出了单排对排的优化排样算法及实现方法，实验结果证明本文提出的方法是有效的。

摘要： 针对工业中的定长板材优化排样问题，研究了定长板材优化排样方法。该方法包括定长板材优化排样解码算法以及基于遗传算法优化过程两部分：首先定长板材排样解码算法可实现批量不规则多边形零件在多块定长板材中同时排样，并可自动在板材间快速切换;而后结合遗传算法对零件排列顺序及角度进行优化调整，求取近似最优解。最后构建了基于遗传算法的定长板材优化排样系统，并给出了排样示例。

摘要： 对汽车防水隔板的工艺性、排样设计方案作了详细分析,并介绍了模具的结构及模具关键零件的设计要点.实现了大型多工位模具代替原多工序单冲模具,提高了生产效率,减轻了劳动强度.优化排样方案,采用特定的工序保证了产品质量,对同类零件的设计具有一定的借鉴作用.

摘要： 提出了一种基于粒子群算法求解二维不规则零件排样问题的方法。然后利用粒子群算法优化求解,在求解过程中运用自适应调整策略对零件的排样位置进行微调。最后用该优化排样算法对文献中的两个算例求解,排样结果表明该算法是有效的。

摘要： 提高材料利用率是降低生产成本的重要途径,本文从管理和技术相结合的角度,提出从生产作业管理和材料管理着手,利用计算机技术实现生产过程的综合优化管理,并进行下料零件的集中排样的求解策略,实践证明,这是提高材料利用率的有效途径.

摘要： 通过对汽车结构Z形连接件的产品工艺分析及排样分析,确定了用级进模成形的工序方案,并解决了预成形工序中易造成压料板倾斜和成形后托料困难的问题.详细介绍了排样方法,对模具的重点组件进行了主要重点介绍，如成形时将预成形工序采用单独成组的方式消除了压料板倾斜，成形时利用底部托料的方式降低了托料高度，使料带在生产过程中能够平稳传送。

摘要： 通过对汽车结构Z形连接件的产品工艺分析及排样分析,确定了用级进模成形的工序方案,并解决了预成形工序中易造成压料板倾斜和成形后托料困难的问题.详细介绍了排样方法,对模具的重点组件进行了主要重点介绍，如成形时将预成形工序采用单独成组的方式消除了压料板倾斜，成形时利用底部托料的方式降低了托料高度，使料带在生产过程中能够平稳传送。

摘要： 通过对汽车结构Z形连接件的产品工艺分析及排样分析,确定了用级进模成形的工序方案,并解决了预成形工序中易造成压料板倾斜和成形后托料困难的问题.详细介绍了排样方法,对模具的重点组件进行了主要重点介绍，如成形时将预成形工序采用单独成组的方式消除了压料板倾斜，成形时利用底部托料的方式降低了托料高度，使料带在生产过程中能够平稳传送。

摘要： 通过对汽车结构Z形连接件的产品工艺分析及排样分析,确定了用级进模成形的工序方案,并解决了预成形工序中易造成压料板倾斜和成形后托料困难的问题.详细介绍了排样方法,对模具的重点组件进行了主要重点介绍，如成形时将预成形工序采用单独成组的方式消除了压料板倾斜，成形时利用底部托料的方式降低了托料高度，使料带在生产过程中能够平稳传送。

摘要： 分析研究了汽车车门排污件的成形工艺及成形中的问题,制订出最佳排样方案,采用多工位级进模对工件进行加工,得到高质量的成形件,介绍了所用的级进模的设计亮点及结构,为以后相关的拉深模具的设计提供一定的参考.

摘要： 本发明公开了一种含缺陷板材套裁剪切的预处理方法，包括以下步骤：获取板材的板材信息，板材信息包括缺陷信息和板材尺寸信息；根据缺陷信息和板材尺寸信息制作电子缺陷图谱，并划分可套裁区域；根据可套裁区域，划分板材得到小板。采用上述技术方案，含缺陷板材套裁剪切的预处理方法能够降低板材加工的废料率。本发明还公开了一种含缺陷板材套裁剪切的排样方法、含缺陷板材套裁剪切的生产优化方法、系统、计算设备及存储介质。

摘要： 在采用列举法进行排样的场合，在抑制处理时间的增加的同时，形成合格率良好的设计方案。一种排样方法，在该方法中，在于母材上依次设置多个部件的同时形成母材设置方案，形成通过多个母材设置方案构成的设计方案，该方法包括：设计方案形成步骤(步骤S500)，其中，在设置设置完的部件的下一对象部件时，形成相对于具有设置完的部件的母材，对象部件设置于各种位置的多个母材设置方案，并且形成相对于没有设置完的部件的母材，设置对象部件的母材设置方案，形成对象部件设置后的多个设计方案；设计方案限定步骤(步骤S600)，其中，从上述已形成的多个设计方案中，限定进行以后的部件设置的设计方案；设计方案选择步骤(步骤S800)，其中，在设置全部的部件之后，从已形成的设计方案中选择合格率最好的设计方案。

摘要： 本发明公开了一种基于临界多边形的二维平面排样优化方法，包括以下步骤：(1)基于明可夫斯基法计算图形与图形间的NFP；(2)计算各图形与母版之间的IFP；(3)基于遗传算法确定图形之间的放置顺序；(4)基于放置顺序计算CFR；(5)确定每个图形的放置策略；本方案中采用明可夫斯基法计算NFP可实现两个多边形之间的位置关系相互接触且不重叠，处理大规模复杂图形的速度更快，其次，对IFP的计算可保证零件放置于板材内部，同时舍弃CFR凹点、选择简化点简化边的放置策略，提高了材料利用率。

摘要： 本发明公开了一种含缺陷板材套裁剪切的预处理方法，包括以下步骤：获取板材的板材信息，板材信息包括缺陷信息和板材尺寸信息；根据缺陷信息和板材尺寸信息制作电子缺陷图谱，并划分可套裁区域；根据可套裁区域，划分板材得到小板。采用上述技术方案，含缺陷板材套裁剪切的预处理方法能够降低板材加工的废料率。本发明还公开了一种含缺陷板材套裁剪切的排样方法、含缺陷板材套裁剪切的生产优化方法、系统、计算设备及存储介质。

摘要： 本发明公开了一种实时智能多任务强鲁棒性的多形状制造件排样优化方法及系统，所述方法包括如下步骤：步骤S1：根据要求的矩形件、圆形件、直角三角形件尺寸，将其转化为形状卷积核。步骤S2：根据原材料矩形板材的尺寸，生成同比例的板材矩阵。步骤S3：将形状卷积核与板材矩阵做卷积运算，得到放置矩阵LOC。步骤S4：根据制造件尺寸生成一个价值检测卷积核，与放置矩阵LOC做卷积运算，得到价值矩阵。步骤S5：根据制造件尺寸，生成判断卷积核，综合考虑板材矩阵，放置矩阵LOC，价值矩阵信息，最终得到最优排样结果。本发明能够处理多种形状制造件混合排样优化的实际工程问题。

摘要： 本发明涉及一种管材切割过程中实现管材零件排样优化处理的方法，其中，所述的方法对待排样管材零件进行预处理，根据系统预设的计算方法计算出其相应的相似度及切割线标准差，并在系统预设的策略下进行聚类及排样处理，以获取最终的排样结果。本发明还涉及一种管材切割过程中实现管材零件排样优化处理的系统，包括管材零件排样预处理模块、管材零件聚类控制模块、管材零件排样处理控制模块、管材零件排样处理优化控制模块及排样结果输出模块。本发明还涉及相应的装置及计算机可读存储介质。采用了本发明的管材切割过程中实现管材零件排样优化处理的方法、系统、装置、处理器及其计算机可读存储介质，切割效率高，生产成本低，有效的节省了人力。

摘要： 本发明公开了一种基于两阶段的矩形优化排样混合方法，包括以下步骤：S1.基于零件和母板的长宽组合确定多种排样策略；S2.采用多种排样策略进行排样，分别得到多种策略的排样方案和平均利用率；S3.获得平均利用率最高的排样方案；S4.对平均利用率最高的排样方案进行重新优化排样，并得到最优的排样方案。本发明方法在考虑多个策略的情况下，进行矩形优化排样，实现了对排样不理想的板材原件打散与重组的功能，得到了排样的最优解，拓展了对矩形工件在实际工业生产加工上的优化处理，应用范围更加广泛。

摘要： 本发明公开了一种矩形件优化排样的切割式填充方法，包括下述步骤：步骤一，建立数学规划模型；针对二维矩形件的排样问题，首先将二维矩形件形式化为简单的矩形区域和矩形件，然后对其建立数学规划模型：设长为L、宽为W的矩形区域，将长为l1宽为w1、长为l2宽为w2、…、长为ln宽为wn的n种矩形件填充所述矩形区域；与现有的排样算法相比，本发明结合了算法实现简单和排样效率高的特点，可广泛地运用到钢材下料、报刊排版、服装裁剪等矩形件原料排样中，为现实生产活动提供理论指导；在当今追求资源利用率和生产规模的市场经济激烈竞争下，本发明的新型排样算法简易性和高效性，将为二维原料排样领域带来新的思想方法和巨大的经济利益。

摘要： 本发明公开了一种均衡圆盘锯作业和板材利用率的矩形件优化排样方法，包括：根据板材和各矩形件的基础参数确定各矩形件对应板材宽度方向的利用率和板材长度方向的利用率；根据板材宽度方向的利用率和长度方向的利用率确定板材排版的各矩形件。本发明在均衡大型圆盘锯和小型圆盘锯同时作业生产的同时，还对于板材的利用实现了全局分配，提高了板材的利用率，降低了下料过程中的切割损失，节省了原材料，降低了生产成本，同时提高了板材切割的工作效率，加快切割速度。

摘要： 本发明公开了一种二维不规则图形排样优化方法，利用宽度最小原则和临界多边形算法相结合的摆放策略和合并多边形算法设计适应度函数，采用混合编码的遗传算法来优化排样过程中待排样图形顺序与放置角度，进而优化二维不规则图形的排样问题。本发明的优化方法可以大大减少临界多边形算法的计算量，在实际应用中提高了排样效率。