锌冶炼

摘要： 测定湿法冶炼硫酸锌溶液中的杂质元素,有助于优化电解液组成、减少能耗,精准投料,提高冶炼金属的纯度。对于杂质元素的测定,通常采用人工取样分析的方法,因杂质元素的含量较低,主元素锌和硫酸的含量较高,需要对样品进行稀释才能上机分析,难以实现自动化。为满足目前湿法冶炼的产业需求,本文建立了一种自动化工业在线过滤/稀释-电感耦合等离子体发射光谱法(ICP-OES)测定锌冶炼溶液中杂质元素铜镉钴铁的分析方法。结果表明:各元素的线性关系良好,相关系数均大于0.9998,相对标准偏差为0.72%~1.39%(n=6),加标回收率为95%~110%。该工业在线自动化分析系统可以代替传统人工取样分析的过程,在线分析结果与人工取样分析结果具有良好的一致性,实现了自动化分析,操作简单,结果准确可靠。

摘要： 我国铜铅锌有色冶炼固废种类多、存量大,富含多种环境毒害元素如镉铬汞砷等,而目前固废末端处置方式单一,对其所含的大量铜铅锌银镍等有价金属组分也未能有效分离,固废污染防控与高效资源化利用问题突出,已成为制约产业绿色可持续发展的关键因素。以长江经济带典型铜铅锌综合冶炼基地为例,设置直接处理(情景1)、内部循环(情景2)和协同利用(情景3)三种锌冶炼固废处置情景模式,结合物质投入产出法、层次分析法与熵值法,构建资源能耗、环境风险、物质循环与经济效益的多维生态效率指标核算方法体系,对三种情景模式开展生态效率综合评估分析。结果表明,情景3因加强了锌冶炼固废在铜、铅冶炼系统间的协同转化,其生态效率综合评价指数最高,为0.2246,较情景1和情景2分别高出313.6%和25.5%;从资源能耗角度来看,情景2单位产品能耗最高,达0.3086;而从物质循环和经济效益角度来看,情景3固废综合利用率最高,达97.6%,铜铅锌三种有价金属回收率达97.2%,利润总额达48131.3万元;但在环境风险方面,尽管情景3固废中重金属污染排放减少1470.4 t/a,但废气中铅砷镉汞等重金属污染排放却比情景1增加了3倍以上,达1.59 t/a。综上所述,情景3在固废二次资源综合利用和经济效益方面优势显著,因此,加强铜-铅-锌产业链间固废的协同利用,不仅可大幅减少固废冗余量,提高有价金属资源的回收效率,增加经济效益,还能有效降低水、土环境污染风险,但大气中重金属污染排放问题仍亟需关注。

摘要： 中国已经连续多年成为全球最大的锌生产国和消费国,随着节能环保压力的增大与资源回收利用要求的提高,推进锌行业技术进步与工艺创新已经势在必行。本文在系统概述我国锌工业冶炼工艺状况的基础上,对近十年的锌冶炼工艺技术创新与应用实践成果进行了总结。目前现有的湿法炼锌工艺正逐步回归常规浸出流程,朝着设备大型化、浸出渣无害化的方向发展,侧吹浸没燃烧熔池熔炼等渣处理技术发展迅速;热酸浸出-赤铁矿除铁工艺具有较大发展潜力,已经实现工业化;全湿法加压富氧浸出工艺生产成本仍然高于常规湿法工艺,其适合于硫酸需求量小、运输成本高的企业;新型高效火法炼锌工艺可以有效利用熔渣显热、降低能耗及碳排放,同时工艺集中程度高,缩短了工艺流程,无论在原生矿冶炼方面还是在含锌二次物料的处理回收方面已经成为未来的发展趋势。

摘要： 借助数值模拟技术研究冶金炉内冶炼过程已成为一种新的发展趋势,此方法不仅降低了成本,还有助于探明各工艺参数对冶金炉内冶炼过程的影响与作用机理,对其冶炼过程的稳定性与冶炼效率进行有效预测。主要介绍了国内外各种铅锌冶炼工艺的冶炼炉冶炼过程的数值模拟研究,根据研究结果进行冶炼炉的优化,研究冶炼炉内基本工况,对于提高冶金生产效率和能源利用效率具有重大意义。

摘要： 以云南某锌冶炼副产品氧化铁渣为原料,在温度195°C、时间2.5 h、初始酸度30 g/L、液固比为6∶1的高温高压条件下,让氧化铁渣溶解、重结晶,得到深红色的铁红,总铁质量分数(以Fe_(2)O_(3)计)为93.2%,其纯度符合氧化铁颜料标准(GB T1863-2008)铁红A级标准。

摘要： 简述典型锌冶炼企业工艺流程,分析重金属产污环节,分析场地及其周边土壤中重金属污染途径,针对性的提出土壤污染防控措施。

摘要： 在锌冶炼企业主要的工艺流程焙烧、浸出、净化、电解、熔铸工序中,矿料的输送与渣浆的搅拌均通过螺杆空压机作为动力源完成。螺杆空压机操作维护方便、噪音低、动力平衡好、工况适应性强,所以在锌冶炼行业应用特别广泛。在利于锌冶炼生产的同时,螺杆空压机运行温度高也是制约锌冶炼生产常见的故障之一。经过多年的运行使用经验,从工矿环境、控制、冷却系统、元器件等多方面总结了运行温度高的原因及解决办法,以及在选型方面的探究。

摘要： 针对丹霞冶炼厂锌冶炼置换-酸浸渣锗和硫含量高的特点,采用挥发法回收其中的锗。研究了挥发气氛、挥发温度等工艺参数对锗挥发率的影响。结果表明:空气气氛下锗的挥发效果较差,氩气气氛中高温挥发置换-酸浸渣可获得高的锗挥发率;在不加碳条件下,氩气气氛中挥发置换-酸浸渣可有效挥发渣中的锗,锗以GeS_(2)的形式富集于挥发物中;在挥发温度900°C、恒温挥发时间3 h的条件下,锗的挥发率可达99.73%,挥发富集物含锗2.255%,可实现锗的高效富集,有利于提高锗的综合回收率。

摘要： 为查明某锌冶炼厂下游农田土壤镉污染现状及污染成因。于2021年3月在某锌冶炼厂下游采集了190个表层土壤、50个深层土壤和49个地表水样品,并对样品进行了pH、Cd含量的测定。采用富集因子法、重金属单因子评价法对土壤中Cd进行了评价。结果表明:研究区表层土壤pH值范围为4.52~6.45,土壤总体呈强酸性,镉含量范围为0.204~27.984mg/kg,地表水镉的含量范围为0.011~178.529μg/L;重金属分因子评价结果表明,研究区农田土壤镉环境质量类别以安全利用为主,面积1150.1亩,分布在研究区的西部、北部,在东南部也有较大面积分布;镉严格管控耕地面积600.2亩,分布在研究区南部以及沿中部河流两岸,在西南角有小面积分布;优先保护区面积很小,仅有50.7亩,在研究区北部零星分布。镉污染来源与迁移途径分析结果表明,研究区内农田土壤镉污染的主要来源为炼锌厂地块,越靠近该污染源,土壤和地表水中的镉含量就越高。从镉污染迁移途径分析可知,研究区沿河两岸农田土壤的污染类型为水型污染,炼锌厂周边为气型和水型的混合污染。

摘要： 以锌冶炼行业为例,重点概述了有色金属行业碳排放现状及面临的主要问题,并结合锌冶炼行业能耗相关标准及多家锌冶炼企业综合能耗现状和单元过程能耗分析,指出了湿法炼锌企业应从冶炼过程降电耗以及渣处理过程降焦耗两个方向进行技术攻关。最后从锌冶炼企业的全局视角出发,提出锌冶炼企业应重点从“源头消减、过程控制、跨行业消纳、末端治理”四个方向布局,实现绿色环保、可持续发展的锌冶炼局面。

摘要： 介绍了100kt/a锌冶炼活性焦尾气脱硫系统自2011年4月投运后存在的问题:再生风机故障频繁、备件费用高;尾气冷却水未回收;再生塔再生段塔体开裂;链斗机部件磨损异常;活性焦自燃导致系统被迫停车等,并就以上问题采取措施,逐个进行改造,消除隐患.

摘要： 本文主要针对某单位冶金多膛炉设备运行中存在的问题进行深化研究改进,从设备环保性、自动化、设备操作安全性,降低设备损坏频率、减轻职工劳动强度、提高设备运行稳定性等方面针对炉顶密封、中心轴纠偏装置、点火系统等设备进行深入研究探索,通过炉顶创新设计沙盘密封、首次使用纠偏装置、点火系统升级改进等设备优化升级改造,解决了多膛炉设备日常运行中存在的炉顶冒烟问题,护套磨损严重问题,点火系统不稳定、点火成功率低等问题,使多膛炉设备日常运行更加稳定.

摘要： 陕西锌业有限公司筹建于1986年，设计电锌产能8kt/a，副产工业硫酸13kt/a，是陕西省最早从事湿法炼锌的国有企业。陕西锌业从2004年7月加入陕西有色金属控股集团有限责任公司，目前已经发展成为有色集团的骨干企业之一。在“十二·五”期间，陕西锌业经过内部挖潜和技术改造，到2015年底，主产品锌锭实际产量达到204kt/a，比2010年提高51%，锌冶炼综合能耗7llkgce/t，比2010年下降61%，副产品硫酸产量达到272kt/a，比2010年提高42%，形成具有企业自身特色的技术及产品24项，荣获政府科技成果奖30余项，2013年被陕西省国资委授予科技创新先进集体，被省工信厅授予陕西省首批科技创新示范企业。陕西锌业在行业具有较高的知名度和美誉度，企业在市场经济环境中的生存和发展能力进一步提高。本文就陕西锌业本部在“十二·五”期间利用余热资源的进展情况做一简要介绍，为了解决饱和蒸汽余热发电蒸汽量不足等问题，陕西锌业结合生产实际，经过深入调研论证后，采取三项措施，逐步提高了余热利用和饱和蒸汽发电能力，陕西锌业经过在“十二·五”期间内部挖潜和技术改造，2015年利用余热饱和蒸汽实际发电1. 5656539×107kWh，是2010年的70.11倍，供电量1.1997629×107kWh/a，节约电费364.8479万元/a，发电后余热蒸汽用于湿法炼锌和冬季取暖，节约内部生产成本4042.02万元/a，余热资源利用直接经济效益4406.8679万元/a，余热资源利用水平进一步提高，企业持续稳定健康发展能力提升，对同行业具有借鉴意义。

摘要： 陕西锌业有限公司筹建于1986年，设计电锌产能8kt/a，副产工业硫酸13kt/a，是陕西省最早从事湿法炼锌的国有企业。陕西锌业从2004年7月加入陕西有色金属控股集团有限责任公司，目前已经发展成为有色集团的骨干企业之一。在“十二·五”期间，陕西锌业经过内部挖潜和技术改造，到2015年底，主产品锌锭实际产量达到204kt/a，比2010年提高51%，锌冶炼综合能耗7llkgce/t，比2010年下降61%，副产品硫酸产量达到272kt/a，比2010年提高42%，形成具有企业自身特色的技术及产品24项，荣获政府科技成果奖30余项，2013年被陕西省国资委授予科技创新先进集体，被省工信厅授予陕西省首批科技创新示范企业。陕西锌业在行业具有较高的知名度和美誉度，企业在市场经济环境中的生存和发展能力进一步提高。本文就陕西锌业本部在“十二·五”期间利用余热资源的进展情况做一简要介绍，为了解决饱和蒸汽余热发电蒸汽量不足等问题，陕西锌业结合生产实际，经过深入调研论证后，采取三项措施，逐步提高了余热利用和饱和蒸汽发电能力，陕西锌业经过在“十二·五”期间内部挖潜和技术改造，2015年利用余热饱和蒸汽实际发电1. 5656539×107kWh，是2010年的70.11倍，供电量1.1997629×107kWh/a，节约电费364.8479万元/a，发电后余热蒸汽用于湿法炼锌和冬季取暖，节约内部生产成本4042.02万元/a，余热资源利用直接经济效益4406.8679万元/a，余热资源利用水平进一步提高，企业持续稳定健康发展能力提升，对同行业具有借鉴意义。

摘要： 在硫化锌精矿加压浸出全湿法炼锌工艺中79.93％硫以单质形式进入氧压浸出渣中.2010年和2011年中国进口硫磺分别为10489.8kt和9523.2kt,平均价格达到了1800元/t.对渣中硫磺进行低成本的回收,不仅可以创造经济效益,而且可以减少对环境的污染,同时提高了渣中其他有价金属的品位,改变有价金属的存在形态,降低有价金属的处理技术难度,提高综合回收指标,最大限度的回收有价金属,实现可持续发展.

摘要： 针对湿法炼锌工艺流程长、能耗大、综合回收差、成本高及原料适应差等突出问题,提出了硫化锌精矿富氧强化熔池熔炼清洁炼锌新工艺.该工艺先将硫化锌精矿与铝锌物料进行富氧强化熔池氧化熔炼,获得含铅高的氧化锌渣和高二氧化硫浓度的烟气;再对氧化熔炼渣进行富氧强化还原熔池熔炼,获得粗铅、高浓度含锌烟气和还原熔炼炉渣;最后对含锌烟气强制冷凝产出粗锌,炉渣连续烟化回收铅锌氧化物烟尘,这种烟尘返回还原熔炼.本文从理论及工程上初步探讨了新工艺的可行性、需要研究突破的难点及其特点.新工艺具有高效节能、综合回收好、原料适应性强、成本低等优点,值得国家及有关企业重点研发,为我国锌冶炼行业可持续发展提供技术支撑.

摘要： 本文针对河南豫光锌业有限公司,使用多膛炉对氧化锌进行脱氯的研究,重点关注氧化锌脱氯的热力学原理及影响脱氯效率的影响因素,并得出提高氧化锌脱氯效率的操作思路.

摘要： 本文针对河南豫光锌业有限公司,使用多膛炉对氧化锌进行脱氯的研究,重点关注氧化锌脱氯的热力学原理及影响脱氯效率的影响因素,并得出提高氧化锌脱氯效率的操作思路.

摘要： 本文针对河南豫光锌业有限公司,使用多膛炉对氧化锌进行脱氯的研究,重点关注氧化锌脱氯的热力学原理及影响脱氯效率的影响因素,并得出提高氧化锌脱氯效率的操作思路.

摘要： 本文针对河南豫光锌业有限公司,使用多膛炉对氧化锌进行脱氯的研究,重点关注氧化锌脱氯的热力学原理及影响脱氯效率的影响因素,并得出提高氧化锌脱氯效率的操作思路.

摘要： 在使含硫化锌的矿石中的硫化锌得到转化的湿法冶炼法中，在升高温度的情况下，硫化锌被化学转化成ZnSO

摘要： 本发明提供了一种锌精矿冶炼装置和锌精矿冶炼方法。该装置包括：熔炼装置、熔渣检测单元、碳基还原剂供应装置、烟化装置和收尘装置，熔炼装置设置有第一进料口、探渣取样口、富氧空气侧吹喷枪、第一含锌烟气出口和高锌渣排放口；熔渣检测单元用于检测高锌渣中二价铁的含量；碳基还原剂供应装置设置有碳基还原剂供应口，碳基还原剂供应口与第一进料口连通，碳基还原剂供应装置与熔渣检测单元连锁，当高锌渣中二价铁的含量低于预定值时，开启碳基还原剂供应装置；烟化装置设置有第二进料口、粉煤喷枪、第二含锌烟气出口和放渣口，第二进料口与高锌渣排放口连通；收尘装置设置有收尘口，收尘口分别与第一含锌烟气出口和第二含锌烟气出口连通。

摘要： 在使含硫化锌的矿石中的硫化锌得到转化的湿法冶炼法中，在升高温度的情况下，硫化锌被化学转化成ZnSO

摘要： 本发明涉及金属冶炼领域，尤其涉及从锌冶炼高铁氧化锌混合物中回收锌、铟、铁、铅的方法，包括高铁氧化锌混合物中性浸出工序、中性浸出渣低酸浸出工序、低酸压滤渣高酸浸出工序、低酸浸出液预还原工序和铟富集回收工序，对高铁氧化锌混合物中的有价金属综合回收利用，产出中性浸出液回主炼锌系统生产电解锌，铟富集回收工序中产出的水解后滤液中含较高的亚铁离子，水解后滤液供主系统除杂质利用，并产出高品位铟富集渣，实现了高铁氧化锌混合物有效回收利用，解决了锌冶炼高铁氧化锌混合物处理问题，降低了金属资源综合利用能力差的问题，达到了综合回收利用资源的目的，有利于保护环境，该发明具有较好的经济效益和社会效益。

摘要： 一种利用冶炼铬渣生产锌冶炼窑炉衬砖的方法，将粒度为0‑1mm,1‑3mm,3‑5mm,5‑8mm的冶炼铬渣颗粒料、粒度为0‑1mm,1‑3mm,3‑5mm的烧结刚玉颗粒料与磷酸混合，混炼时间5分钟～8分钟，然后加入活性氧化铝粉、铬矿粉、冶炼铬渣粉料和烧结刚玉粉料再混炼，进行困料50h～70h；加入磷酸二氢铝进行二次混炼，压制成型，在80°C～100°C烘干48小时～72小时；烘干后的砖坯在1550°C～1600°C下烧制20h。优点是：以冶炼铬渣、烧结刚玉为原料生产铬刚玉制品，成本低廉，解决了铬渣排放问题，实现了废渣再利用，工艺合理，产品纯度高，性能好，经济收益大，适合锌冶炼窑炉使用。

摘要： 本发明公开了一种粗锌冶炼方法及所用的冶炼窑，它采用火法冶炼工艺进行冶炼，冶炼步骤包括装料、预热、高温冶炼和冷凝；在冶炼窑内设置有预热段、高温冶炼段和冷凝器；原料由冶炼窑的进料口装入冶炼窑，经预热段预热后进入高温冶炼段加热，产生的锌蒸汽进入冷凝器冷凝；冷凝后的废气进入预热段对原料进行预热，并通过设在冶炼窑上的出气口排出冶炼窑外，废气用布袋除尘；冷凝产生的锌液通过设在冶炼窑上的出液口排至储锌池中，废渣通过设在冶炼窑尾部的螺旋出渣装置排出冶炼窑外。本发明具有占地面积小，产量大，热利用率高，回收率高，生产成本低，能处理各种再生锌灰原料等特点，既适合粗锌冶炼，也适合其他相似的有色金属冶炼。

摘要： 本发明公开了一种粗锌冶炼方法及所用的冶炼炉，它采用火法冶炼工艺进行冶炼，特征是，在冶炼炉的燃烧室内设置有2个或2个以上的冶炼罐，在对其中一个冶炼罐进行高温冶炼时，利用产生的余热对其它的冶炼罐进行预热或低温冶炼，该冶炼罐高温冶炼结束后，再对旁边已经过低温冶炼的冶炼罐进行高温冶炼，此时产生的余热继续对其它的冶炼罐进行预热或低温冶炼，重复上述的冶炼过程，即可进行不间断的粗锌冶炼。本发明采用环形冶炼炉的结构，在燃烧室内形成高温段、中温段和低温段，利用高温冶炼时产生的余热，提高了热能利用率，降低了生产成本。适合于粗锌冶炼，以及其它需要进行高低温分段操作的金属冶炼方法。

摘要： 本发明涉及金属冶炼领域，尤其涉及从锌冶炼高铁氧化锌混合物中回收锌、铟、铁、铅的方法，包括高铁氧化锌混合物中性浸出工序、中性浸出渣低酸浸出工序、低酸压滤渣高酸浸出工序、低酸浸出液预还原工序和铟富集回收工序，对高铁氧化锌混合物中的有价金属综合回收利用，产出中性浸出液回主炼锌系统生产电解锌，铟富集回收工序中产出的水解后滤液中含较高的亚铁离子，水解后滤液供主系统除杂质利用，并产出高品位铟富集渣，实现了高铁氧化锌混合物有效回收利用，解决了锌冶炼高铁氧化锌混合物处理问题，降低了金属资源综合利用能力差的问题，达到了综合回收利用资源的目的，有利于保护环境，该发明具有较好的经济效益和社会效益。

摘要： 一种利用冶炼铬渣生产锌冶炼窑炉衬砖的方法，将粒度为0‑1mm,1‑3mm,3‑5mm,5‑8mm的冶炼铬渣颗粒料、粒度为0‑1mm,1‑3mm,3‑5mm的烧结刚玉颗粒料与磷酸混合，混炼时间5分钟～8分钟，然后加入活性氧化铝粉、铬矿粉、冶炼铬渣粉料和烧结刚玉粉料再混炼，进行困料50h～70h；加入磷酸二氢铝进行二次混炼，压制成型，在80°C～100°C烘干48小时～72小时；烘干后的砖坯在1550°C～1600°C下烧制20h。优点是：以冶炼铬渣、烧结刚玉为原料生产铬刚玉制品，成本低廉，解决了铬渣排放问题，实现了废渣再利用，工艺合理，产品纯度高，性能好，经济收益大，适合锌冶炼窑炉使用。

摘要： 本发明公开了一种粗锌冶炼方法及所用的冶炼窑，它采用火法冶炼工艺进行冶炼，冶炼步骤包括装料、预热、高温冶炼和冷凝；在冶炼窑内设置有预热段、高温冶炼段和冷凝器；原料由冶炼窑的进料口装入冶炼窑，经预热段预热后进入高温冶炼段加热，产生的锌蒸汽进入冷凝器冷凝；冷凝后的废气进入预热段对原料进行预热，并通过设在冶炼窑上的出气口排出冶炼窑外，废气用布袋除尘；冷凝产生的锌液通过设在冶炼窑上的出液口排至储锌池中，废渣通过设在冶炼窑尾部的螺旋出渣装置排出冶炼窑外。本发明具有占地面积小，产量大，热利用率高，回收率高，生产成本低，能处理各种再生锌灰原料等特点，既适合粗锌冶炼，也适合其他相似的有色金属冶炼。