液体石蜡

摘要： 以液体石蜡乳液为研究对象,采用控制变量法,考察了表面活性剂含量、油水相比例、均质速率、乳化时间、乳化温度及复配表面活性剂HLB值等条件对生成乳液的影响,以期制备出尺寸分布均匀、长期稳定性好的液体石蜡油包水乳液。乳液的制备方式为逐滴滴加,最终得出:常温下,表面活性剂(EM90+Tween80)质量分数为4%、油水相的体积比为6∶5、均质速率为10 kr/min、乳化时间为6 min,HLB值为5的条件下,制备出的油包水乳液性能最好,长期稳定性最佳。在此条件下制得的石蜡乳液平均粒径为0.71μm。

摘要： 大连(抚顺)石油化工研究院通过对煤间接制油分析表征,充分利用其硫、氮、芳烃含量低以及链烷烃含量高等特殊秉性,通过工艺条件的优选和催化剂的改进研究,开发了煤间接制油加氢精制、加氢裂化、异构脱蜡、分子可控合成以及长链烷烃发酵等系列高效利用成套技术,系列技术可以生产马达燃料和合成基础油、高链烷烃轻质白油、长链二元酸、液体石蜡、固体石蜡、特种蜡以及API Ⅲ+类4cSt和6cSt润滑油高档基础油等高价值产品。高价值产品丰富了煤基间接制油产业链的产品品种,为企业调整产品结构,提高经济效益提供有效技术支持。

摘要： 为了研究活性染料在液体石蜡(LP)非水介质体系中的水解性能及相关的染色性能,选用两只单活性基活性染料C.I.活性红24(一氯均三嗪型)和C.I.活性蓝19(乙烯砜型),应用高效液相色谱(HPLC)法,分析活性染料在LP-微水体系(不含纤维)和LP-微水染色体系(含纤维)中的水解性能,并与十甲基环五硅氧烷(D5)非水介质体系以及常规水浴体系相比较,考察温度和pH等工艺因素对活性染料水解性能的影响。结果表明:在相同的pH和温度条件下,活性染料在LP非水介质体系中的水解率与D5非水介质体系中的水解率相当,且均明显低于水浴体系中的水解率;在常规水浴染色体系中,C.I.活性红24的水解率高达42%-65%(pH=10-11,温度70-90°C),C.I.活性蓝19的水解率高达15%-32%(pH=10-11,温度60-80°C),而在LP非水介质染色体系中这两只染料的水解率均低于2.22%,上染却占绝对优势(在棉上的上染率高达97%),以致pH和温度对染料水解率的影响都很小(在一定范围内),因而活性染料的LP非水介质体系染色可调控在较低的染色温度和pH条件下进行,以利于纺织染整的节能降耗和可持续发展。

摘要： 煤岩物理力学性质可为工程地质评价、工程建筑物设计以及岩石力学相关科研工作提供依据,煤岩视密度的大小可以反映煤岩体力学性质的优劣。通过将煤岩块放置于盛有液体石蜡的量筒中,根据量筒液面的变化,确定煤岩块的体积,再根据密度基本公式(质量除以体积)得到煤岩体视密度。该方法相较于蜡封法操作简便、快速,通过对两种煤岩块视密度测定结果进行T检验,得出两种方法测得视密度结果没有明显差异。煤岩视密度简易测定方法可以代替蜡封法,用于煤岩块视密度的快速测定。

摘要： 以费-托合成馏分油为原料,采用梯度冷却尿素络合法对正构烷烃进行分离,生产煤基费-托合成液体石蜡,考察了降温速率和络合反应条件对正构烷烃分离效果的影响,并采用气相色谱-质谱联用仪、详细烃组成分析等方法对产物的组成进行分析,结果表明:当反应体系的温度由45°C以1°C/min的速率下降至25°C,尿素异丙醇水溶液与油的质量比为10:1,尿素、异丙醇、水的质量比为38:40:22时,经馏分切割得到的重质液体石蜡中正构烷烃质量分数为93％左右,其各项性质满足NB/SH/T 0416—2014质量标准要求;与传统冷却尿素络合法相比,梯度冷却尿素络合法的液体石蜡产品纯度和正构烷烃回收率均大幅提高.

摘要： 目的 探讨医用液体石蜡灌注对食管癌术后患者肠道功能恢复的影响.方法 采用随机数字表法将某三级甲等医院胸部肿瘤外科的80例食管癌患者分为观察组和对照组,每组各40例.观察组自术后第一天开始分别经胃管和空肠造瘘管注入医用液体石蜡各50 ml,对照组注入等量的生理盐水,3次/d,连续2 d.比较两组患者术后肠鸣音恢复时间、肛门首次排气时间及排便时间的差异.结果 观察组肠鸣音恢复时间、肛门首次排气时间及排便时间与对照组相比,差异均有统计学意义(P<0.05).结论 经胃管及空肠造瘘管注入医用液体石蜡有助于食管癌术后患者肠道功能的恢复.

摘要： 以液体石蜡为原料,采用复合乳化剂吐温-60、司潘-60制备了高固含量液体石蜡纳米乳液,并利用单因素法研究了配方组成、乳化时间、乳化温度和搅拌转速对乳液性能的影响,结果发现:液体石蜡、吐温-60、司潘-60和乳化水的最佳质量比为25:3.0:2.0:30,适宜的制备条件为乳化时间6 min、乳化温度103°C、搅拌转速1200 r/min.在该条件下制得的高固含量液体石蜡乳液的平均粒径为0.261μm、固含量为51.13％、黏度为160 mPa·s,且乳液在5、45°C的条件下放置30 d未分层.

摘要： 以吕梁鲜切马铃薯作为原料,研究不同预涂膜处理对鲜切马铃薯贮藏品质的影响.采用液体石蜡和海藻酸钠溶液对鲜切马铃薯块进行预涂膜处理,研究了在4°C贮藏温度下鲜切马铃薯理化品质的变化.结果表明:与对照组相比,海藻酸钠和液体石蜡预涂膜处理均能有效地抑制鲜切马铃薯在贮藏过程中的呼吸作用,降低原料块茎的失重率、腐烂率,减少维生素C的消耗和还原糖的生成,抑制多酚氧化酶(polyphenol oxidase,PPO)、过氧化物酶(peroxidase,POD)的活性.预涂膜处理可以有效地延长鲜切马铃薯的贮藏期,其中海藻酸钠预涂膜处理保鲜效果更佳.

摘要： 随着经济发展与生态环保之间矛盾的日益突出,纺织化学工业的发展对人类生活环境造成了严重的影响.近年来,整个行业以节水、节能、生态环保的生产理念对纺织化学清洁生产加工技术方面进行了大量研究和开发,并取得了一定的成就.文章对现有非水或无水染色技术进行总结和分析,介绍了几种研究较多的非水介质染色技术,包括有机溶剂染色、液体石蜡染色和硅基非水介质染色.对比了这些染色方法的应用和局限性,并着重介绍了硅基非水染色技术和该技术的发展现状,以活性染料染棉为例,活性染料在该体系中上染率接近100％,固色率高达90％以上,相较于传统水浴染色提高了30％ ～40％,硅基非水介质染色从源头上解决了棉纤维染色污水排放量大、染料浪费严重的难题,为实现染色污水零排放奠定了基础,有望为纺织品染色闯出一条清洁生产和可持续发展之路,改变传统染色工业水环境污染严重的形象.

摘要： 采用液体石蜡代替水作为棉纤维靛蓝染料染色介质,研究了高浓度靛蓝染料的还原工艺及棉纤维在靛蓝染料/液体石蜡介质中的染色新工艺.研究结果表明:高浓度隐色体制备的最佳条件为:50g/L NaOH,140g/L保险粉,还原温度为60.C,还原时间为20min.棉纤维在液体石蜡介质中的最佳染色工艺条件为:棉纤维带液率为120％,染色温度为60°C,染色时间为50min.在最佳工艺条件下,棉纤维染色后的K/S值可达到29.15,上染率为54.96％,相当于传统水浴染色的3倍,实现了节水减排的目标.

摘要： 以二甲基硅油、液体石蜡为主要原料,制备了硅油-液体石蜡复合乳液.考察了乳化条件对乳液性能的影响.结果表明,液体石蜡代替部分二甲基硅油制备硅油乳液最适宜的质量分数为20％.采用剂在油中法制备乳液的最佳工艺条件是:采用Span-80、Tween-80、硬脂酸、三乙醇胺、OP-10的质量比为6∶3∶2∶1∶2的复配乳化剂且质量分数为6％,乳化温度85°C,搅拌速率为1200r/min,加入适量水,乳化30min后,搅拌速度降至200r/mi n,加入稀释水.在此条件下制备的二甲基硅油-液体石蜡复合乳液为白色细腻液体,具有较好的离心稳定性和稀释分散性,固体质量分数为45％.

摘要： 将采用化学气相沉积反应法制备的固体润滑涂层材料MoSe2同市场上购买的片层状MoS2分别添加到液体石蜡中,用Span80作为分散剂分散后放在UMT-2摩擦实验机上进行摩擦试验.采用球-盘接触方式,上试样为440C不锈钢小球(Φ4),下试样为Φ20mm的45钢盘.试验过程中记录摩擦系数、接触点的纵坐标(Zc)以及油膜电阻Rz.摩擦试验结束后,将部分钢盘放入干燥箱中干燥.使用扫描电镜观测磨痕形貌和纳米在摩擦表面的分布.结果显示,IF-MoSe2纳米材料作为润滑油添加剂具有比片层状MoS2更加优越的减摩抗磨性能;通过测量油膜电阻可以监测摩擦表面的成膜状况;接触点法向坐标Zc反映磨痕的状态,并且在边界润滑状态下,摩擦系数曲线的变化直接受Zc的影响.

摘要： 采用溶剂热法制备了一种梭形Sb2S3纳米棒束,用X射线衍射仪和透射电镜表征了纳米棒束的结构和形貌.系统考察了其在液体石蜡基础油中不同含量、不同载荷下的摩擦学性能.通过对磨损表面的形貌和元素分析,探讨了硫化锑纳米棒束的抗磨作用机制.结果表明:硫化锑纳米棒束作为润滑油添加剂可以明显改善基础油的抗磨性能,并有轻微的减摩性能;发现在摩擦过程中形成了Sb2O3和FeSO4化学反应膜,并且磨斑表面还有少量的Sb2S3沉积膜.硫化锑材料的层状结构以及摩擦化学反应形成的保护膜一起改善了基础油的抗磨效果.

摘要： 采用球盘式滑动磨损试验机考察了表面修饰蛇纹石超细粉体及其热处理产物作为液体石蜡添加剂的摩擦学性能,研究了热处理温度对蛇纹石添加剂抗磨、减摩性能的影响,通过测量摩擦表面接触电阻的变化,监测了摩擦化学反应膜的动态形成过程,利用扫描电镜、能谱仪等分析了摩擦表面形貌及元素分布。结果表明,蛇纹石超细粉体在摩擦表面释放氧原子,形成SiO2和Al2O3颗粒增强氧化膜,显著降低摩擦,改善液体石蜡的润滑性能。300°C～600°C的热处理可在提高粉体活性的同时,保持蛇纹石的层状结构,增强蛇纹石粉体解理释氧和对摩擦表面的吸附能力,从而促进摩擦化学反应膜的形成,进一步改善蛇纹石的摩擦学性能。当热处理温度高于850°C后,蛇纹石粉体的层状结构被破坏,并形成了大量镁橄榄石和顽火辉石硬质相,降低其摩擦学性能,并加重磨损。

摘要： 用DSC(differential scanning calorimeter)研究了超高分子量聚乙烯(UHMWPE)在液体石蜡中的等温结晶动力学。用Avrami方程分析了数据，结果表明，UHMWPE的结晶过程趋向于杂相三维生长，与偏光显微镜的观察结果一致,随结晶时间的延长，结晶速率常数K减小，半结晶期t1/2延长。

摘要： 对茯苓1号和茯苓8号两个菌种的斜面保藏、木屑管保藏和液体石蜡保藏效果作试验比较.结果液体石蜡保藏法保藏茯苓1号可达4年,茯苓8号可达5年;木屑管保藏法保藏茯苓1号可达3年,茯苓8号可达4年;斜面低温保藏方法保藏的2个茯苓菌种均可达1年以上.指出短期保藏菌种可选用斜面低温保藏法,长期保藏可选择液体石蜡保藏法或木屑管保藏法.

摘要： 许多金属纳米粒子作为润滑油添加剂都有显著的减摩抗磨性能,但运行过程中金属纳米粒子易于氧化失效,从而限制了其应用.本文将硅烷偶联剂表面改性的碳包覆铜镍纳米胶囊作为润滑油添加剂,分别以0.0％、0.2％、0.4％、0.6％、0.8％和1.0％(质量百分数)的添加量均匀混合到液体石蜡中配制成实验油,在XP-1型销盘试验机上进行了摩擦磨损性能测试.对比不同添加量下实验油的摩擦系数和磨痕宽度发现,添加量为0.6wt％时,与添加量为零的基础油相比磨损率降低了63.6％,摩擦系数降低了6.2％,均达到最低值.在此添加量下,再分析实验载荷及转速对磨痕的影响,通过对显微镜照片的观察分析表明碳包覆铜镍纳米胶囊能有效在摩擦副之间形成一层复合膜,阻止摩擦副之间直接接触,有较好的减摩抗磨效果.

摘要： 用原位合成一步法，以醋酸铜为母体，维生素C (Vc)为还原剂，吐温-80 为修饰剂，在基础油液体石蜡中成功制备了粒径分布为2.3～9.5 nm、平均粒径为4.3 nm的纳米铜胶。通过X-射线衍射(XRD)和透射电子显微镜 (TEM)对纳米铜胶进行了表征。以该纳米铜胶的液体石蜡为润滑油添加剂，将其分散于美孚1号5w-30 全合成机油中，制得分散稳定性、兼容性优良的纳米润滑油。在UMT-Ⅱ摩擦磨损实验机、四球摩擦磨损实验机上分别考察添加该纳米铜胶前、后润滑油的摩擦学性能，利用扫描电镜(SEM)和能谱散射光谱（EDS）分析磨损表面形貌。结果表明：添加的纳米铜胶在摩擦表面的划痕和犁沟处沉积并铺展成膜，与美孚1号5w-30 全合成机油相比，较大程度降低了摩擦副的摩擦因数，显著改善了润滑油的润滑性能，表现出优异的抗磨减磨性能、极压性能、极限工作能力等摩擦学性能。

摘要： 探索非水介质中制备天然壳聚糖纳米粒,在环己烷、液体石蜡两种非水介质中分别用乳化溶剂扩散法结合离子沉淀交联法制备壳聚糖纳米粒。通过对不同表面活性剂、成乳方式、沉淀试剂、沉淀温度等工艺条件及不同分子量、脱乙酰度壳聚糖的考察,得到了溶胶状壳聚糖纳米粒制备的工艺条件。用L9(34)正交设计优选纳米粒制备的处方工艺条件,用光学显微镜测定纳米粒的粒径,用电子显微镜观察纳米粒的形态。结果表明,制备介质以环己烷溶剂体系相对较好,最优方法工艺条件为:搅拌速度150r·min-1,壳聚糖浓度0.10%,壳聚糖分子量9.1万,环己烷与壳聚糖酸溶液体积之比200:1,制备的纳米粒平均粒径为(105±25)nm。环己烷介质中制备壳聚糖纳米粒工艺简便,制剂具有广泛应用前景。

摘要： 从含庚烷的废液体石蜡油中回收庚烷和液体石蜡油的方法，涉及化工领域的分离方法和设备装置。其方法采用1~3级刮膜蒸发或分子蒸馏进行分离，蒸发温度为40～95°C，系统真空度为100～3000Pa的绝压，真空由干式真空泵或干式真空机组获得。设备装置由刮膜蒸发器或分子蒸馏器、冷却器、接收罐、干式真空泵或干式真空机组、液体石蜡油接收罐、冷凝器、庚烷接收罐、物料输送泵、离心溶剂泵和杂质接收罐组成。发明的优点：工艺简单，回收的液体石蜡油质量好，含量高，含量可达到≥99.99％；庚烷的冷凝温度要求不高，仅需常温或略低于常温就能充分回收，不产生废水和废油，既节能又环保。废料的回收利用降低了生产成本，并可实现长期连续化大生产。

摘要： 本发明公开了煤炭间接液化油品制备煤基重质液体石蜡的方法及其制备得到的煤基重质液体石蜡。本发明公开煤炭间接液化油品制备煤基重质液体石蜡的方法，包括加氢精制、分馏和脱蜡步骤。通过本发明的方法得到的重质液体石蜡具有正构烷烃含量高、无芳烃、无硫、无氮等独特的性质并且制备成本低，是一种优质的化工原料。本发明的方法拓宽了应用于尼龙、化妆品、制药等行业的重质液体石蜡的原料和制备方法。

摘要： 本发明公开了煤炭间接液化油品制备煤基轻质液体石蜡的方法及其制备得到的煤基轻质液体石蜡。本发明公开煤炭间接液化油品制备煤基轻质液体石蜡的方法，包括加氢精制、分馏和脱蜡步骤。通过本发明的方法得到的轻质液体石蜡具有正构烷烃含量高、无芳烃、无硫、无氮等独特的性质并且制备成本低，是一种优质的化工原料。本发明的方法拓宽了应用于氯化石蜡、直链烷基苯、塑料增塑剂及蛋白浓缩物等行业的轻质液体石蜡的原料和制备方法。

摘要： 从含庚烷的废液体石蜡油中回收庚烷和液体石蜡油的方法，涉及化工领域的分离方法和设备装置。其方法采用1~3级刮膜蒸发或分子蒸馏进行分离，蒸发温度为40～95°C，系统真空度为100～3000Pa的绝压，真空由干式真空泵或干式真空机组获得。设备装置由刮膜蒸发器或分子蒸馏器、冷却器、接收罐、干式真空泵或干式真空机组、液体石蜡油接收罐、冷凝器、庚烷接收罐、物料输送泵、离心溶剂泵和杂质接收罐组成。发明的优点：工艺简单，回收的液体石蜡油质量好，含量高，含量可达到≥99.99％；庚烷的冷凝温度要求不高，仅需常温或略低于常温就能充分回收，不产生废水和废油，既节能又环保。废料的回收利用降低了生产成本，并可实现长期连续化大生产。

摘要： 本发明提供一种液体石蜡分离系统及氯化石蜡生产工艺，包括：液蜡蒸馏塔用于原料进入后进行第一次分离获得包括C10‑C13组份和C14‑C17组份的第一塔顶产品和包括C18‑C22组份的第一塔底产品；塔顶产品分离蒸馏塔用于第一塔顶产品进入后进行第二次分离获得包括C10‑C13组份的第二塔顶产品和包括C14‑C17组份的第二塔底产品；塔底产品分离蒸馏塔组，第一塔底产品分为三股，第一股进入中间罐或直接去氯化石蜡装置用于生产氯化石蜡，第二股进入第三蒸馏塔进行第二次分离，第三股进入第四蒸馏塔进行第二次分离，第三蒸馏塔和第四蒸馏塔分离获得包括C18‑C19组份的第三塔顶产品包括C20‑C22组份的和第三塔底产品，通过每次蒸馏分离对获得产品的碳数组份进行控制，实现重蜡、轻蜡分离。

摘要： 本发明涉及一种由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法，将费托合成产物与氢气混合，在精制反应器中进行精制；精制反应产物进入分离部分I，分离部分I得到的油品进入分馏部分I，生产出少量富气、正构石脑油、液体石蜡、正构重柴馏分及石蜡前体；部分或全部石蜡前体与自分馏部分II来的石蜡前体及氢气混合，去裂化反应器进行加氢裂化。裂化反应产物进入分离部分II，分离部分II得到的油品进入分馏部分II，生产出少量富气、异构石脑油、润滑油基础油前体、异构重柴馏分及石蜡前体。本发明的方法通过多次分离和两次分馏获得液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体，提高费托合成油品在油品市场上与石化行业的竞争力。

摘要： 基于液体石蜡油的空气除氡装置及除氡方法，涉及空气净化技术领域。基于液体石蜡油的空气除氡装置，包括洗气箱、分离箱、冷凝组件和循环组件；冷凝组件包括制冷机、冷凝管、连接管和循环泵；循环泵用于驱动冷媒在制冷机与冷凝管之间循环流动；循环组件包括储液罐、喷淋头和加压泵；加压泵用于驱动石蜡油在洗气箱、分离箱、储液罐之间循环流动。一种室内空气除氡方法，一方面启动加压泵，另一方面启动气泵，使石蜡油的循环路径与空气的流动路径分别在洗气箱、连接管、分离箱三处形成交汇。本发明利用氡气极易溶解于有机溶剂的物理特性，通过有机溶剂(石蜡油)吸附空气中的非结合态氡，从而快速高效的去除空气中的放射性氡气。

摘要： 一种利用液体石蜡分离正十七烷的精馏塔，涉及一种精馏塔，在塔体（24）的相对两侧分别设有塔板旋转装置A和塔板旋转装置B，在腔体（23）中部的相对两侧分别设有扇形塔板A（13）和扇形塔板B（34），多个扇形塔板A（13）和多个扇形塔板B（34）为交错设置，塔板旋转装置A能够驱动多个扇形塔板A（13）旋转，塔板旋转装置B能够驱动多个扇形塔板B（34）旋转；本发明通过在塔体的相对两侧分别设置塔板旋转装置A和塔板旋转装置B，用来控制腔体内设有的扇形塔板A和扇形塔板B翻转，使腔体内设有的扇形塔板A和扇形塔板B能够根据原料的不同实现两种使用状态，实现了精馏塔塔体在使用过程中分离更彻底的，增加正十七烷收率的目的。

摘要： 本发明的实施例提供了一种同时生产NC14单体和环保重质液体石蜡的装置，涉及煤化工技术领域。该装置包括分子筛吸附装置、抽出液塔、再蒸塔和重组分分馏塔，分子筛吸附装置设置有抽出液出料口，抽出液塔的进料口与抽出液出料口连通，抽出液塔的底部出料口与再蒸塔的中部进料口连通，再蒸塔的底部出料口与重组分分馏塔的中部进料口连通；抽出液塔的顶部设置有第一冷回流装置，再蒸塔的顶部设置有第二冷回流装置，重组分分馏塔的顶部设置有第三冷回流装置；其可实现NC14‑16烷烃组分和NC14单体含量达到99％以上，并满足NC13以上组分含量小于0.1％的环保重质液体石蜡指标要求，产品品质高。

摘要： 本发明涉及一种基于液体石蜡改性的锂电池隔膜材料回收再利用加工方法，包括以下步骤：1、将33‑50质量份的锂电池隔膜回收料投入液体石蜡中，在110‑120°C温度进行溶胀，得到改性锂电池回收膜；2、向改性锂电池回收膜中加入30‑70质量份的改性剂和/或1质量份的抗氧剂并混合得到混合物；3、将混合物加入到平行双螺杆挤出机的主喂料斗中，在200‑230°C下进行熔融挤出造粒，得到复合树脂材料。本发明通过简单的物理共混及改性方法，改善了锂电池隔膜回收料的加工性，制备出了具备抗冲击，耐腐蚀，韧性大的工程塑料。可广泛应用于塑料容器，塑料包装袋，户外垃圾箱，工程机械或电器设备保护壳等。